iphone 4k视频有多大:建筑工程施工工艺3

标题：
紫铜、黄铜管道安装
1  范围
    本工艺标准适用于工作压力为4MPa以下、温度为250～-196℃的紫铜管道和工作压力为22MPa以下、温度为120～-158℃的黄铜管道的安装工程。
2 施工准备。
    2.1  常用材料：
    2.1.1  管材：常用的有紫铜管（工业纯铜）及黄铜管（铜锌合金）按制造方法的不同分为拉制管、轧制管和挤制管，一般中、低压管道采用拉制管。紫铜管常用材料的牌号为：  T2、T3、T4、TUP（脱氧铜）；分为软质和硬质两种。黄铜管常用的材料牌号为：H62、H68、H85、HP659-1，分为软质、半硬质和硬质三种。
    2.1.2  铜合金。为了改善黄铜的性能，在合金中添加锡、锰。铅、锌、磷等元素就成为特殊黄铜。添加元素的作用简述如下：
    2.1.2.1  加锡能提高黄铜的强度，并能显著提高其对海水的耐蚀性能，故锡黄铜又称“海军黄铜”；
    2.1.2.2  加锰能显著提高合金工艺性能、强度和耐腐蚀性；
    2.1.2.3  加铅改善了切削加工性能和耐腐蚀能，但塑性稍有降低；
    2.1.2.4  加锌能够提高合金的机械性能和流动性能；.
    2.1.2.5  加磷能提高合金的韧性、硬度、耐磨性和流动性。
    2.1.3  铜管的应用。紫铜管与黄铜管大多数用在制造换热设备上；也常用在深冷装置和化工管道上，仪表的测压管线或传送有压液体管线方面也常采用。当温度大于250℃时，不宜在压力下使用。
    挤制铝青铜管用QAI10-3-1，5及QAI10-4-4牌号的青铜制成，用于机械和航空工业，制造耐磨、耐腐蚀和高强度的管件。
    锡青铜管系由QSn4-0.3等牌号锡青铜制成，适用于制造压力表的弹簧管及耐磨管件。
    2.1.4  铜管的质量：供安装用的钢管及铜合金管，表面与内壁均应光洁，无疵孔、裂缝、结疤、尾裂或气孔。黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。
    铜及铜合金管道的外表面缺陷允许度规定如下：
    纵向划痕深度如表1-57所示；偏横向的凹入深度或凸出高度不大于0.35mm；瘢疤碰伤、起泡及凹坑，其深度不超过0.03mm，其面积不超过管子表面积的30%。用作导管时其面积则不超过管子表面积的0.5%。
    2.1.5  铜及铜合金管件。铜及铜合金管件尚无国家通用的标准管件，弯头、三通、异径管等均用管材加工制作。
                        铜及铜合金管纵向划痕深度规定                表1-57
壁  厚(mm) 纵向划痕深度不大于(mm) 壁  厚(mm) 纵向划痕深度不大于(mm)
≤2 0.04 >2 0.05
  注：用于作导管的铜及铜合金管道，不论壁厚大小，纵向划痕深度不应大于0.03mm。
      铜管的椭圆度和壁厚的不均匀度，不应超过外圆和壁厚的允许偏差。
      铜管的其它技术要求应符合下列标准：
      1.《拉制钢管》（GB1527—79）；
      2.《挤制钢管》（GB1528—79）；
      3.《拉制钢管》（GB1529—79）；
      4.《挤制钢管》（GB1530—79）。     2.1.6  常用铜及铜合金焊条。常用铜及铜合金焊条的牌号及用途表1-58。铜及铜合金焊条的药皮均为低氢型；焊接电源均为直流。
                         铜及铜合金焊条的牌号及用途                 表1-58
焊  缝  金  属
焊条牌号 相当国际型号 焊芯材质 主要成分 抗拉强度 延伸率 主  要  用  途
(%) (MPa) (%)
T107 TCu 纯铜 铜>99 冷弯角≥120° 焊接铜零件，也可用于堆焊耐海水腐蚀的碳钢零件
T227 TCuSnB 锡磷青铜 锡≈8，磷≤0.3，铜余量 ≥2750 ≥20 焊接锡磷青铜、铜、黄铜、铸铁及钢零件；广泛应用于堆焊锡磷铜轴衬、船舶推进器片等
T237 TCuAl 铝锰青铜 铝≈3，锰≤2，铜余量 ≥3920 ≥15 焊接铝青铜及其它铜合金，铜合金与钢的焊接，补焊铸铁件等     2.1.7  铜及铜合金焊丝。用于氧-乙炔焊、氩弧焊、碳弧焊铜及铜合金，其中黄铜焊丝也广泛用于钎焊碳钢、铸铁及硬质含金刀具等。施焊时，应配用铜气焊溶剂。
    铜及铜合金焊丝代号：
HS × ×× 表示同一类型的不同代号
表示铜及铜合金
表示焊丝
    铜及铜合金焊丝主要成份、性能及用途见表l-59。
    2.1.8  气焊用熔剂：
    2.1.8.1  熔剂的作用：
                     铜及铜合金焊丝主要成份、性能及用途             表1-59
焊丝牌号 相当部标型号 焊丝名称 焊丝主要成份 (%) 焊接接头抗拉强度 焊丝熔点
母材 (MPa) (℃)
HS201 SCu-2 特制紫铜焊丝 锡1.1，硅0.4，锰0.4，铜余量 紫铜 ≥1960 1050
HS202 SCu-1 低磷铜焊丝 磷0.3，铜余量 紫铜 1470～1770 1060
HS221 SCuZn-3 锡黄铜焊丝 铜60，锡1，硅0.3，锌余量 H62 ≥3330 890
HS222 SCuZn-4 铁黄铜焊丝 铜58，锡0.9，硅0.1，铁0.8，锌余量 H62 ≥3330 860
HS224 SCuZn-5 硅黄铜焊丝 铜62，硅0.5，锌余量 H62 ≥3330 905 焊丝牌号 性  能  及  用  途
HS201   焊接工艺性能优良，焊缝成型良好，机械性能较高，抗裂性能好，适用于亚弧焊、氧-乙炔气焊紫铜（纯铜）
HS202   流动性较一般紫铜好，适用于氧-乙炔气焊、亚弧焊紫铜
HS221   流动性能和机械性能均较好，适用于氧-乙炔气焊黄铜和钎焊铜、铜镍合金、灰铸铁和钢，也用于镶嵌硬质合金刀具
HS222   焊时烟雾较小，其它性能、用途与“HS221”同
HS224   能有效地消除气孔，机械性能良好，用途与“HS221”同
    注：焊丝尺寸（mm）；圈状—直径1.2；条状—直径3、4、5、6；长度1000。     a  和金属中的氧、硫化合，使金属还原；
    b  补充有利元素，起到合金作用；
    c  形成熔渣后覆盖在金属熔池表面上，防止金属继续氧化；
    d  起保护作用，使焊缝缓慢冷却，改善接头结晶组织。
    2.1.8.2  铜及铜合金的适用熔剂：
    a   CJ301铜气焊熔剂。性能：熔点约650℃，呈酸性反应，能有效地熔融氧化铜和氧化亚铜；焊接时生成液态熔渣覆盖于焊缝表面，防止金属氧化。用途：气焊铜及铜合金件的助熔剂。
    b  熔剂成份见表l-60。
                          常用铜焊及铜合金焊溶剂表                  表1-60
硼酸H3BO3 硼砂Na2B4O7 磷酸氢钠Na2HPO4 碳酸钾K2CO3 氯化钠NaCl
100 — — — —
— 100 — — —
50 50 — — —
25 75 — — —
35 50 15 — —
— 56 — 22 22     c  自制氧焊熔剂见表1-61。
                             自制氧焊熔剂成份表                     表1-61
熔剂代号 熔  剂  成  份  (%) 应  用  范  围
102 硼酸50，硼砂50 气焊铜及铜合金
104 硼砂35，无水氟化42±2 用银钎料焊铜合金管
CBK 硼酸75，硼砂25 焊接或钎焊铜及铜合金管
CBK-3 硼酸50，无水氟化钾50 用银钎焊青铜及铍青铜
205 氧化钠20，氟化钠12～16，氯化钡20，氯化钾余量 焊接锡青铜     2.1.9  阀门：铜合金闸阀、截止阀及止回阀的结构长度见GB12221—86。
    铜及铜合金管道所用的阀门、法兰及垫片，应根据所输送介质的性质、温度、压力来选用。
    2.2  常用机具：
    2.2.1  机具：砂轮锯、手电钻、台钻、冲击电钻、直流电焊机、氩弧焊机。
    2.2.2  工具：活扳手、扳手、手锤、錾子、划针、台虎钳、手锯、弯管机、扳边器、手动试压泵、橡皮锤、调直器、锉刀、氧气瓶、乙炔气瓶、氧气表、压力表、乙炔表、气焊枪、割枪、电焊把线、电焊钳子、克丝钳子、改锥、榔头。
    2.2.3  量具：钢卷尺、钢板尺、水平尺、法兰角尺、焊接检验尺、量角规、油标卡尺、线坠、水准仪、经纬仪。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  与管道有关的土建工程施工完毕，并且已经验收合格，且能保证铜管安装连续进行。
    2.3.2  与管道连接的设备已找平、找正并固定，二次灌浆已完成。
    2.3.3  所需图纸、资料和技术文件等已齐备，并且已经过图纸会审、设计交底。
    2.3.4  施工方案已经编制完成，施工人员已签发了“工程任务单”和“限额领料单”。必要的技术培训已完成。
    2.3.5  管子、阀门、管道附件已按设计要求核对无误，具有合格证及有关资料。清洗及需要脱脂的工作已完成。
    2.3.6  施工方案或技术措施中提出的机具等准备工作已经完成。
    2.3.7  采用胀口或翻边连接的管子，施工前应每批抽1%且不小于两根进行胀口或翻边试验。如有裂纹需要退火处理，重做试验。如仍有裂纹，则该批管子需逐根退火、试验，不合格者不得使用。
    2.3.8  材料、劳动力、机具基本齐全；施工现场符合要求；施工用水、电、道路等可以满足需要，并能保证按计划进行连续施工。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
铜管调直 → 切割 → 弯管 → 螺纹连接 → 法兰连接 → 焊接 → 钨极氩弧焊 → 预热和热处理 → 支架及管道穿墙安装 → 补偿器安装 → 阀门安装 → 高压管道安装 → 脱脂 → 试压 → 管道油清洗     3.2  铜管调直：
    3.2.1  铜及铜合金管道的调直应先将管内充沙，然后用调直器进行调直；也可将充砂铜管放在平板或工作台上，并在其上铺放木垫板，再用橡皮锤、木锤或方木沿管身轻轻敲击，逐段调直。
    3.2.2  调直过程中注意用力不能过大，不得使管子表面产生锤痕、凹坑、划痕或粗糙的痕迹。调直后应将管内的残砂等清理干净。
    3.3  切割：
    3.3.1  铜及铜合金管的切割可采用钢锯、砂轮锯，但不得采用氧-乙炔焰切割。
    3.3.2  铜及铜合金管坡口加工采用锉刀或坡口机，但不得采用氧-乙炔焰来切割加工。夹持铜管的台虎钳钳口两侧应垫以木板衬垫，以防夹伤管子。
    3.4  弯管：
    铜及铜合金管煨弯时尽量不用热熔，因热煨后管内填充物（如河沙、松香等）不易清除。一般管径在100mm以下者采用冷弯，弯管机及操作方法与不锈钢的冷弯基相同。管径在100mm以上者采用压制弯头或焊接弯头。
    铜弯管的直边长度不应小于管径，且不少于30mm。
    弯管的加工还应根据材质、管径和设计要求等条件来决定。
    3.4.1  热煨弯：
    3.4.1.1  先将管内充入无杂质的干细沙，并木锤敲实，然后用木塞堵住两端管口，再在管壁上画出加热长度的记号，应使弯管的直边长度不小于其管径，且不小于30mm；
    3.4.1.2  用木碳对管身的加热段进行加热，如采用焦炭加热，应在关闭炭炉吹风机的条件下进行，并不断转动管子，使加热均匀；
    3.4.1.3  当加热至400～500℃时，迅速取出管子放在胎具上弯制，在弯制过程中不得在管身上浇水冷却。
    3.4.1.4  热煨弯后，管内不易清除的河沙可用浓度15%～20%的氢氟酸在管内存留3小时使其溶蚀，再用10%～15%的碱中和，以干净的热水冲洗，再在120～150℃温度下经3～4小时烘干。
    3.4.2  冷煨弯：
    冷煨弯一般用于紫铜管。操作工序的前两道同本条一中的1和2。随后，当加热至540℃时，立即取出管子，并对其加热部分浇水，待其冷却后，再放到胎具上弯制。
    3.5  螺纹连接：螺纹连接的螺纹必须有与焊接钢管的标准螺纹相当的外径，才能得到完整的标准螺纹。但用于高压铜管的螺纹，必须在车床上加工，按高压管道要求施工。连接时，其螺纹部分须涂以石、甘油作密封填料。
    3.6  法兰连接：
    3.6.1  铜及铜合金管道上采用的法兰根据承受的压力不同，可选用不同形式的法兰连接。法兰连接的形式一般有翻边活套法兰、平焊法兰和对焊法兰等，具体选用应按设计要求。一般管道压力在2.5MPa以内采用光滑面铸铜法兰连接；当压力在6.4MPa以内时采用凹凸面铸铜法兰连接。法兰及螺栓材料牌号应根据国家颁布的有关标准选用。公称压力在0.25MPa及6MPa的管道连接，采用铜套翻边活套法兰或铜管翻边活套法兰。
    3.6.2  与铜管及铜合金管道连接的铜法兰宜采用焊接，焊接方法和质量要求应与钢管道的焊接一致。
    3.6.3  当设计无明确规定时，铜及铜合金管道法兰连接中的垫片一般可采用橡胶石棉垫或铜垫片。
    3.6.4  法兰外缘的圆柱面上应打出材料牌号、公称压力和公称通径的印记。例如法兰材料牌号为H62、PN=2.5MPa、DN=100mm，则印记标记为：H6225-100。
    3.6.5  活套法兰：
    3.6.5.1  管道采用活套法兰连接时，有两种结构：一种是管子翻边（图l-58），另一种是管端焊接焊环。焊环的材质与管材相同。翻边活套法兰及焊环尺寸规格详见化工部及原一机部法兰标准。
    3.6.5.2  铜及铜合金管翻边模具有内模及外模。内模是一圆锥形的钢模，其外径应与翻过管子内径相等或略小。外模是两片长颈半法兰如图1-59。
    为了消除翻边部分材料的内应力，在管子翻过前，先量出管端翻边宽度见表1-62，然后划好线。将这段长度用气焊嘴加热至再结晶温度以上，一般为450℃左右。然后自然冷却或浇水急冷。待管端冷却后，将内外模套上并固定在工作台上，用手锤敲击翻边或使用压力机。全部翻转后再敲平锉光，即完成翻边操作。
                             铜管翻边宽度（mm）                    表1-62
公称直径DN 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250
翻边宽度 11 13 16 18 20 24     3.6.5.3  钢管翻边连接应保持两管同轴，其偏差为：公称直径≤50mm，≯1mm；公称直径≥50mm，≯2mm。
    3.6.6  铜法兰之间的密封垫片一般采用石棉橡胶板或铜垫片，但也可以根据输送介质温度和压力选择其它材质的垫片。
    3.7  焊接：铜在焊接过程中，有易氧化、易变形、易蒸发（如锌等）、易生成气孔等不良现象，给焊接带来困难。因此焊接铜管时，必须合理选择焊接工艺，正确使用焊具和焊件，严格遵守焊接操作规程，不断提高操作技术，才能获得优质的焊缝。
    当设计无明确规定时，紫铜管道的焊接直采用手工钨极氩弧焊；铜合金管道宜采用氧-乙炔焊接。
    3.7.1  为防止熔液流淌进入管内，焊接时宜采用以下几种形式：
    3.7.1.1  管径在22mm以下者，采用手动胀口机将管口扩张成承插口插入焊接，或采用套管焊接（套管长度L=2～2.5D，D为管径）。但承口的扩张长度不应小于管径，并应迎介质流向安装如图l-60。
    3.7.1.2  同口径铜管对口焊接，可采用加衬焊环的方法焊接。
    3.7.2  坡口型式：当设计无明确规定时，对接焊应符合表l-63的规定。
            铜及铜合金管、管件坡口型式、尺寸及组对间隙（mm）      表1-63     3.7.3  组对：应达到内壁脊平，内壁错边量不得超过管壁厚度的10%，且不大于1mm。不同壁厚的管子、管件组对可按碳钢管的相应规定加工管子坡口。
    3.7.4  坡口清理：坡口面及其边缘内外侧不小于20mm范围内的表面，应在焊前采用有机溶剂除去油污，采用机械方法或化学方法清洗去除氧化膜，使其露出金属光泽。焊丝使用前也应用同样方法自理。
       经表l-69中所列配方处理的铜及铜合金材料，必须用清水冲洗，再用热水冲洗，并最好经钝化处理。
    钝化液的组成及操作条件见表l-65。
                            钝化液的组成及操作条件                  表1-65
钝化液组成 操作温度 (℃) 时    间 (min)
硫酸  30ml
铬酸钠  90g
氯化钠  1g
水  1L
    注：经钝化处理的工件，应先用冷水冲洗，后用热水冲洗并烘干。     3.7.5  焊接：
    3.7.5.1  气焊：焊丝的直径约等于管壁厚度，可采用一般紫铜丝或“HS201”（特制紫铜焊丝）、“SH202”（低磷铜焊丝）；气焊熔剂可采用“CJ301”。焊前，把管端和焊丝清理干净，并用砂纸仔细打磨，使管端不太毛，也不太光。
    3.7.5.2  手工电弧焊：
    a  铜的导电性强，施焊前要预热（用氧-乙炔预热至200℃以上），并用较大电流焊接。
    b  铜的线膨胀系数大（比低碳钢约大50%以上），导热快（比低碳钢约大8倍），热影响区大，凝固时产生的收缩应力较大，因此装配间隙要大些。
    c  根据管材成分和壁厚等因素，要正确选用焊条种类、直径和焊接电流强度。参见表1-68和表1-66。
                                焊接电流参考表                      表1-66
对焊接头焊接 搭接接头焊接
管壁厚度(mm) 焊条直径(mm) 电流强度(A) 管壁厚度(mm) 焊条直径(mm) 电流强度(A)
2.53456 3.23.2～444～55～6 130～140140～200180～220200～250220～280 2.53456 3.23.23.244 110～130110～140120～250160～180180～200
    d  焊接黄铜时，为了减少在高温下的蒸发和氧化，焊接电流强度应比紫铜小。由于锌蒸发时易使人中毒，应选用在空气流通的地方施焊。
    e  铜在焊接时应采用直流电源反极性接法（工件接负极）。
    f  焊接后趁焊件在热态下，用小平锤敲打焊缝，以消除热应力，使金属组织致密，改善机械性能。
    3.7.5.3  钎焊：钎焊强度小。一般焊口采用搭接形式。搭接长度为管壁厚度的6～8倍。管子的公称直径（D）小于25mm时，搭接长度为（1.2～1.5）D（mm）。
    钎焊后的管件，必须在8小时内进行清洗，除去残留的熔剂和熔渣。常用煮沸的含10%～15%的明矾水溶液涂刷接头处，然后用水冲洗擦干。
    3.7.5.4  钨极氩弧焊（详见3.8）。
    3.8  钨极氩弧焊：用钨极代替碳弧焊的碳极，并用氩气（惰性气体）保护熔池，以获得高质量的焊接接头。
    3.8.1  使用焊丝：紫铜氩弧焊时，使用含脱氧元素的焊丝，如HS201、HS202；如使用不含脱氧元素的焊丝，如T2牌号，需要与铜焊熔剂CJ301同时使用。
    3.8.2  点焊定位：点固焊的焊缝长度要细而长（20～30mm），如发现裂纹应铲掉重焊。
    3.8.3  紫铜钨极氩弧焊采用直流正接极性左焊法。
    3.8.4  操作时，电弧长度保持在3～5mm、8～14mm。为保证焊缝熔合质量，常采用预热、大电流和高速度进行焊接。壁厚小于3mm，预热温度为150～300℃；壁厚大于3mm，预热温度为350～500℃；宽度以焊口中心为基准，每侧不小于100mm。预热
温度不宜太高，否则热影响区扩大，劳动条件也差。
    3.8.5  紫铜钨极氩弧焊参数如表1-67。
                             紫铜极手工氩弧焊参数                   表1-67
板厚(mm) 钨极直径(mm) 焊丝直径(mm) 焊接电流(A) 氩气流量L/min 喷嘴口径(mm)
<1.52.0～3.04.5～5.06.0～10>10 2.52.5～3.0455～6 233～44～56～7 140～180160～280250～350300～400350～500 6～86～108～1210～1412～16 88～1010～1210～1212～14     3.8.6  焊接时应注意防止“夹钨”现象和始端裂纹。可采用引出板或始端焊一段后，稍停，凉一凉再焊。。
    3.9  预热和热处理。除以上各条中提及的要求外：
    3.9.1  黄铜焊接时，其预热温度为：壁厚为5～15mm时，为400～500℃；壁厚大于15mm时，为550℃。
    3.9.2  黄铜氧-乙炔焊，预热宽度以焊口中心为基准，每侧为150mm。
    3.9.3  黄铜焊接后，焊缝应进行焊后热处理。焊后热处理温度：消除应力处理为400～450℃；软化退火处理为550～600℃。管道焊接热处理，一般应在焊接后及时进行。
    3.10  支架及管道穿墙：支架安装应平整牢固，间距和规格应符合规范和设计要求。管道穿过墙壁及楼板时应加钢套管，套管内填塞麻丝。
    3.11  补偿器安装：安装铜波形补偿器时，其直管长度不得小于100mm，其它技术要求按有关章节要求进行。
    3.12  阀门安装：
    3.12.1  安装前，应仔细检查核对型号与规格，是否符合设计要求。检查阀杆和阀盘是否灵活，有无卡阻和歪斜现象阀盘必须关闭严密。
    3.12.2  安装前，必须先对阀门进行强度和严密性试验，不合格的不得进行安装。阀门试验规定如下：
    3.12.2.1  低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%，至少一个，进行强度和严密性试验。若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格则需逐个检查。
    3.12.2.2  高、中压阀门和输送有毒（有毒、刷毒物质的规定见国家劳动总局颁发的《压力容器安全监察规程》）及甲、乙类火灾物质（见《建筑设计防火规范》）的阀门均应逐个进行强度和严密性试验。
    3.12.2.3  阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行，当工作介质为轻质石油产品或温度大于120℃的石油蒸馏产品的阀门，应用煤油进行试验。
    3.12.2.4  阀门的强度试验应按下列规定进行：
    a  公称压力小于或等于32MPa的阀门其试验压力为公称压力的1.5倍；
    b  公称压力大于或等于32MPa的阀门其试验压力按表1-68；
                         大于32MPa的阀门强度试验压力               表1-68
公称压力 (MPa) 40 50 64 80 100
试验压力 (MPa) 56 70 90 110 130     c  试验时间少于5分钟，壳体、填料无渗漏为合格。
    3.12.2.5  除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外的阀门，严密性试验一般应以公称压力进行，在不能够确定公称压力时，也可用1.25倍的工作压力进行试验，以阀瓣密封面不漏为合格。公积压力小于或等于2.5MPa的给水用的铸铁、铸铜闸阀允许有不超过表1-69的渗漏量。
                             闸阀密封面允许渗漏量                   表1-69
公称直径(mm) 渗漏量(cm3/min) 公称直径(mm) 渗漏量(cm3/min) 公称直径(mm) 渗漏量(cm3/min)
≤40 0.05 350 2.00 900 25
50～80 0.10 400 3.00 1000 30
100～150 0.20 500 5.00 1200 50
200 0.30 600 10.00 1400 75
250 0.50 700 15.00 ≥1600 100
300 1.50 800 20.00     3.12.2.6  公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀可不单独进行水压强度和严密性试验。强度试验在系统试压时按管道系统的试验压力进行，严密性试验可用色印方法对闸板密封面进行检查，按合面应连续。
    3.12.2.7  对焊阀门的严密性试验单独进行，强度试验一般可在系统试验时进行。
    3.12.2.8  严密性试验不合格的阀门，须解体检查并重作试验。
    3.12.2.9  合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析，复查材质。合金钢及高压阀门每批取10%，且不少于一个，解体检查阀门内部零件，如不合格则需要逐个检查。
    3.12.2.10  解体检查的阀门质量应符合下列要求：
    a  合金钢阀门的内部零件进行光谱分析，材质正确；
    b  阀座与阀体结合牢固；
    c  阀芯与阀座的结合良好，并无缺陷；
    d  阀杆与阀芯的连接灵活、可靠；
    e  阀杯无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合适度，螺纹无缺陷；
    f  阀盖与阀体接合良好；垫片、填料、螺栓等齐全，无缺陷。
    3.12.2.11  阀件检查工序如下：
    a  拆卸阀门（阀芯不从阀杆上卸下）；
    b  清洗、检查全部零件并润滑活动部件；
    c  组装阀门，包括装配垫片、密封填料及检查活动部件是否灵活好用；
    d  修整在拆卸、装配时所发现的缺陷；
    e  要求斜体阀门必须达到（9）、（10）的要求。
    3.12.2.12  试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口。高压阀门应填写“高压阀门试验记录”（表1-70）。
    3.12.3  水平管道上的阀门，阀杆宜垂直或向左右偏45°，也可水平安装，但不宜向下；垂直管道上阀门阀杆，必须顺着操作巡回线方向安装。
    3.12.4  阀门安装时应保持关闭状态，并注意阀门的特性及介质流向。
    3.12.5  阀门与管道连接时，不得强行拧紧法兰上的连接螺栓；对螺纹连接的阀门，其螺纹应完整无缺，拧紧时宜用扳手卡住阀门一端的六角体。
    3.12.6  安装螺纹阀门时，一般应在阀门的出口处加设一个活接头。
    3.12.7  对具有操作机构和传动装置的阀门，应在阀门安装好后，再安装操作机构和传动装置，且在安装前先对它们进行清洗，安装完后还应将它们调整灵活，指示准确。
    3.12.8  截止阀的阀体内腔左右两侧不对称，安装时必须注意流体的流动方向。应使管道中流体由下向上流经阀盘，因为这样流动的流体阻力小，开启省力，关闭后填料不与介质接触，宜于检修。
    3.12.9  闸阀不宜倒装。倒装时，使介质长期存于阀体提升空间，检修也不方便。闸门吊装时，绳索应栓在法兰上，切勿拴在手轮或阀件上，以防折断阀杆。明杆阀门不能装在地下，以防阀杆锈蚀。
    3.12.10  止回阀有严格的方向性，安装时除注意阀体所标介质流动方向外，还须注意下列各点：
    3.12.10.1  安装升降式止回阀时应水平安装，以保证阀盘升降灵活与工作可靠。
    3.12.10.2  摇板式止回阀安装时，应注意介质的流动方向，只要保证摇板的旋转枢轴呈水平，可半在水平或垂直的管道上。
    3.12.11  安装安全阀必须遵守下列规定：
    3.12.11.1  杆式安全阀要有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越出的手架；
    3.12.11.2  弹簧式安全阀要有提升手把和防止随便拧动调整螺丝的装置；
    3.12.11.3  静重式安全阀要有防止重片飞脱的装置；
    3.12.11.4  冲量式安全阀的冲量接入导管上的阀门，要保持全开并加铅封；
    3.12.11.5  检查其垂直度，当发现倾斜时，应于校正；
    3.12.11.6  调校条件不同的安全阀，在管道投入试运行时，应及时进行调校；
    3.12.11.7  安全阀的最终调整宜在系统上进行，开启压力和回座压力应符合设计文件的规定；
    3.12.11.8  安全阀调整后，在工作压力下不得有泄漏；
    3.12.11.9  安全阀最终调整合格后，重作铅封，并填写“安全阀调整试验记录”。
    3.13  高压管道安装：
    3.13.1  管材应作标记。成捆供货的高压管子被拆散后，应及时在每根管子涂以识别其材质的油漆标记或打上钢印。在安装过程中，当高压管子上的油漆标记、钢印被磨去或切掉时，应立即重新涂上标记或打上钢印。高压管道所用的管件、紧固件、阀门及其附件等必须按其材质、温度等级、产品编号等严格分类堆放，并分别挂牌标明严禁用错。
    3.13.2  连接形式。高压管用的连接形式有焊接、法兰连接和螺纹连接等，但必须严格按照设计要求的连接形式进行连接，不得随意更改。
    3.13.3  管材用前检查：
    3.13.3.1  高压管道安装前应将内部清理干净，用白布检查，达到无铁锈、脏物、水份等才能使用。
    3.13.3.2  螺纹部分应清洗干净，进行外观检查，不得有缺陷，并涂以二硫化钼（有脱脂要求者除外）。
    3.13.3.3  密封面及密封垫的光洁度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷，并涂以机油或白凡士林（有脱脂要求的除外）。
    3.13.4  焊接：
    3.13.4.1  高压钢管道的焊接必须严格按照设计和规范要求。所用焊条、焊丝应有出厂合格证，使用前应按产品说明书要求进行烘烤；焊工考试和焊接方法、焊接材料，必须和实际工程执行的一致。
    3.13.4.2  高压管道的焊接尽可能采用转动平焊。
    3.13.4.3  要求采用氩弧焊打底的高压管道，打底时管内成充氩气保护，并及时完成充填和盖面焊。
    3.13.4.4  高压管道对焊接的坡口型式、尺寸和组对间隙一般应按设计要求作。
    3.13.4.5  组对要求：
    a  壁厚≤ 15mm时，错边量≤0.5mm。
    b  壁厚>15mm时，错边量≤1mm。
    c  接头组对后，两管口的轴线应在同一直线上，且偏斜误差≤1‰。
    3.13.4.6  焊接前，应将坡口及其附近宽10～20mm表面的脏物、油迹、水份和铁锈等清除干净。焊接时，应将点焊的焊肉磨掉，再行施焊。焊接时所用焊条、焊丝的质量、化学成份和机械性能及焊条直径和焊接层数都必须严格按照设计和有关规范的规定。
    3.13.4.7  焊接的允许最低环境温度、预热要求，焊后热处理、酸洗、钝化处理、焊缝外观检查、射线透视或超声波探伤等，均应按照设计和有关规范进行。
    3.13.4.8  施焊时，管子两端应堵塞住，不让管内通风；同时，也不得在有穿堂风或在雨雪侵袭的场所进行焊接。
    3.13.4.9  每个焊口都应一次焊完，不得中断，如不得不中断时，应采取措施，使之缓慢冷却；再次继续焊接时，必须先进行焊口清理，应在原断弧处6～10mm开始引弧。如需预热者，必须重新预热。
    3.13.4.10  高压管道焊接完后，必须按专门规定进行检验。
    3.13.5  法兰连接：
    3.13.5.1  安装前应将其螺纹部分、密封面及密封垫片清洗干净。然后进行外观检查，弄清确实没有影响密封性能的缺陷。螺纹法兰的加工尺寸应符合H12-67规定，法兰端面与螺纹中心线应相互垂直，当公称直径≤50mm时，不垂直度偏差应<1mm；当公称直径>50mm时，不垂直度偏差<1.5mm。
    3.13.5.2  除设计要求脱脂外，其螺纹部分应涂上硫化钼，密封面及垫片应涂上机油或白凡士林。
    3.13.5.3  将螺纹法兰拧套在管端螺纹上，并使管端螺纹的倒角外露，再将金属垫片准确地放入螺纹法兰的密封座内。
    3.13.5.4  将双头螺栓穿入每组法兰螺孔内，再在两端带上全部螺母，并用手将每个螺母拧不动为止。
    3.13.5.5  用力矩扳手按对称十字形顺序进一步拧紧每个螺母，用力应均匀一致，宜分两至三次完成。拧紧后的螺栓两端外露长度应一致，且不少于两扣螺纹，法兰与金属垫片应同心。
    3.13.5.6  对焊法兰连接：法兰与管子的焊接工艺与该管道的焊接工艺一致。法兰与法兰的连接方法与高压螺纹法兰连接相一致。
    3.13.6  螺纹连接：
    螺纹连接一般仅用于公称直径<20mm可拆卸连接的高压管道。
    3.13.6.1  采用螺纹连接的高压管螺纹基本尺寸和加工长度应符合设计要求或施工规范规定。管端密封面的形成和尺寸应符合设计要求或有关的国家标准、部颁标准的规定。
    3.13.6.2  高压管螺纹和密封面必须采用车床加工。车削高压管螺纹时，应以内圆定心，管子在夹具中不要受力过大。
    3.13.6.3  对于加工好的管螺纹应使用螺纹量规进行检查；也可用合格的螺纹法兰进行单配检查，即徒手拧入无松动为合格。螺纹粗糙度符合要求，表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计应不大于l/3圈。螺纹的牙高减少应不大于其高度的1/3。
    3.13.6.4  对于加工好的管端锥角密封面，必须用样板作透光检查。车完每种规格的第一个密封面时，应采用标准透镜垫作印色检查，其接触线不得间断或偏位。管端锥角密封面上不得有划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷，粗糙度应不低于标准要求Ra3.2，角误差应不大于±5°。平垫密封的管端密封面应与管子中心线垂直，粗糙度不低于规定要求。
    3.13.6.5  所用高压内螺纹管接头必须在规格、型号、标记上与产品合格证相符。使用前应逐件进行外观检查，且不得有影响强度或密封性的缺陷。如对其质量有怀疑时，应通过磁力探伤、超声波探伤等方法来验证。
    3.13.7  高压弯管可采用冷煨弯和热煨弯。20号钢的管子热煨弯时，其热弯温度以800～900℃为宜，加热温度不应超过1050℃，终弯温度不得低于800℃。不得采用煤或焦炭加热，应用木炭作燃料，以避免渗碳。加热温度可用热电偶来测量。为了检查管子在弯曲后有无损伤，在弯曲后，应再次进行无损探伤，如有缺陷，允许打磨，打磨后的最小壁厚应不小于公称壁厚的90%。
    弯管工作如在螺纹加工后进行，应对螺纹及密封面采取保护措施。
    高压弯管的夹套组焊工作，一般应在主管弯曲后并经二次探伤合格后进行。
    3.13.8  高压管支架安装：
    3.13.8.1  管道支、吊架的安装尺寸和标高应符合设计规定。管道支、吊架的间距应符合设计要求和规范规定。支架安装应平正牢固。
    3.13.8.2  支、吊架与管道相接触的部位，必须先进行防腐，然后再按设计规定或温度要求，在管道与支、吊架中间设置木垫、软金属垫或橡胶石棉垫等。
    3.13.8.3  对于有热位移的高压管道，吊杆应在位移的反方向按位移值的一半偏离安装，并在管道投入热负荷运行时，再次对其进行检查和调整。
    3.13.9  高压管道的交工验收：交工应由施工单位和建设单位共同审查交工文件资料，并进行现场检查。需要审查的交工文件资料包括：
    3.13.9.1  高压管子制造厂的全部证明书；
    3.13.9.2  高压管子验收检查登记表及校验报告单；
    3.13.9.3  高压管子加工证明书；
    3.13.9.4  高压管件、紧固件及阀门制造厂的全部证明书及紧固件的校验报告单；
    3.13.9.5  高压阀门试验证明书；
    3.13.9.6  高压管道焊接工作记录；
    3.13.9.7  高压管道试验、吹扫记录；
    3.13.9.8  设计修改及材料代用交件资料。
    以上资料均作为交工资料，由施工单位提交给建设单位。验收时应对现场进行检查，检查内容包括：施工完毕的管道系统是否与设计图纸相符；管道零件是否齐全，螺栓是否已逐个拧紧，管道对传动设备是否有附加外力。交工文件资料审查和现场检查合格，并经过单机和联动试运转后，方可投产。
    3.14  脱胎：
    3.14.1  油管子及管件（包括紧固件）等需进行脱脂处理时，应按照设计提出的脱脂剂和要求进行脱脂；当设计无明确规定时，黑色金属管子、管件的脱脂剂宜采用四氯化碳；有色金属管子、管件的脱脂宜采用二氯乙烷或工业酒精。
    3.14.2  对油迹明显或锈蚀严重的管子脱脂前，应采用蒸汽吹扫或喷砂等方法除去油污或锈斑。
    3.14.3  若采用的脱脂剂为四氯化碳或二氯乙烷时，脱脂前应对管子、管件表面进行干燥处理。
    3.14.4  小口径管子脱胎宜采用浸泡法，即将管子放入盛有脱脂剂的槽内，浸泡10～15min，中间应翻动管子3～4次，然后取出用不含油的干燥压缩空气或氮气进行吹扫，直至检验合格为止。
    3.14.5  大直径管子的脱脂宜采用灌注法，即将管子竖起斜放，朝下管口用墙头堵死，从朝上管口处灌入脱脂剂，灌入量以超过管子容积的50%为宜，然后堵住该管口，并将管子放倒，每隔3～4min滚动管子一次，但3～4次滚动后，放掉管中脱脂剂，再用不含油的干燥压缩空气进行吹扫，直至检查合格为止。
    3.14.6  对大直径管子外表面的脱胎处理，可用脱脂棉布浸蘸脱脂剂后反复擦拭来完成。然后在通风良好的地方放置24h以上。
    3.14.7  检查脱脂合格的方法。检验标准应根据脱脂件在生产中的不同作用和因沾染油脂而造成的危险或危害程度，遵循下列规定：
    3.14.7.1  直接或可能与氧、富氧、浓硝酸等强氧化性介质接触的设备、管子、管件、阀门等，可采用下述任何一种方法进行检查：
    a  用波长3200～3800λ的紫外射线检查脱脂件表面，无油萤光为合格；
    b  用清洁干燥的白色滤纸擦抹脱脂件表面（管子内壁），纸上无油脂痕迹为合格；
    c  用无油蒸汽吹扫脱脂件，取其冷凝液，放入一小粒（直径1mm以下）纯樟脑，以樟脑粒不停旋转为合格；
    d  不能用上述方法检验的脱脂件，可自脱胎后的溶剂取样，油脂含量不得超过350mg  /L为合格。
    3.14.7.2  用浓硝酸情况的管道应分析其酸中所含有机物总量，以不超过0.03%为合格。
    3.14.7.3  用溶剂脱脂的脱脂件必须将残存溶剂彻底吹除直至无溶剂气味为止。用碱液脱脂者必须用无油清水冲洗洁净至中性，然后干燥。用蒸汽吹除者，应及时将脱脂件干燥。用于冲洗奥氏体不锈钢的无油水，其氯离子含量不得大于25ppm。
    3.14.7.4  设计有规定检验标准者，应按设计规定的标准检验。
    3.15  试压：管道试压要求，按其输入介质的性质、压力、温度等参数由设计单位或建设单位确定。如无具体规定，可按产生压力的1.25倍进行试压，时间为10分钟，无渗漏为合格。
    3.16  管道油清洗：
    3.16.1  油清洗以油循环方式进行，循环过程中每8小时宜在40～70℃范围内反复升降温度2～3次。
    3.16.2  油清洗应采用适合于设备的优质油。清洗合格后的管道，应采取有效保护措施。试运转前应换具有合格证的正式用油。
    3.16.3  油清洗合格标准当设计或制造厂无要求时，管道油清洗后用滤网检查，合格标准应按表1-71的规定。
                                油清洗合格标准  表1-71
设备转速 (r/min) 滤网规格 (目数) 合    格    标    准
≥6000 200
<6000 100 4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  管子、部件、焊接材料的型号、规格、质量必须符合设计要求和规范规定。
    检查方法：检查合格证、验收或试验记录。
    4.1.2  阀门的规格、型号和强度、严密性试验及需要作解体检验的阀门，必须符合设计要求和规范规定。
    4.1.3  压、气压和严密性试验，在规定时间内必须符合设计要求和规范规定。
    检查方法：按系统检查分段试验记录。按系统全检。
    4.1.4  焊缝表面不得有裂纹、烧穿、结瘤和严重的夹渣、气孔等缺陷。有特殊要求的焊口，必须符合规定。
    检查方法：用放大镜观察检查。有特殊要求的焊口，检查试验记录。按系统的接口数抽查10%，但不少于5个。
    4.1.5  管口翻边表面不得有皱折、裂纹和刮伤等缺陷。
    检查方法：观察检查。按系统的接口数抽查10%，但不少于5个。
    4.1.6  脱脂忌油的管道、部件、附件、垫片和填料等，脱脂后必须符合设计要求或规范规定。
    检查方法：检查脱脂记录。按系统全部检查。
    4.1.7  弯管表面不得有裂纹、分层、凹坑和过烧等缺陷。
    检查方法：按系统抽查10%，但不少于3件。
    4.1.8  焊缝探伤检查：黄铜气焊焊缝的射线探伤必须按设计或规范规定的数量检验。工作压力在10MPa以上者，必须符合附表1第2项规定，工作压力在10MPa以下者，必须符合附表1第3项规定。
    检查方法：检查探伤记录，必要时可按规定检验的焊口数抽查10%。
    4.1.9  焊缝机械性能检验：焊接接头的机械性能必须符合附表2的规定。
    检查方法：检查试验记录。
    4.1.10  管道系统的清洗、吹洗必须按设计要求和规范规定进行清洗、吹洗。
    检查方法：检查清洗吹洗记录。按系统全部检查。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  支、吊、托架的安装位置正确、平正、牢固。支架同管子之间应用石棉板、软金属垫或木垫隔开，且接触紧密。活动支架的活动面与支承面接触良好，移动灵活。吊架的吊杆应垂直，丝扣完整。锈蚀、污垢应清除干净，油漆均匀，无漏涂，附着良好。
    检查方法：用手拉动和观察检查。按系统内支、吊托架的件数抽查10%，但不少于3件。
    4.2.2  管道坡度应符合设计要求和规范规定。
    检查方法：检查测量记录或用水准仪（水平尺）检查。按系统每50m直线管段抽查2段，不足50m抽查一段。有隔段墙的可以以隔段墙分段。
    4.2.3  补偿器安装：Ⅱ型补偿器的两臂应平直，不应扭曲，外圆弧均匀。水平管道安装时，坡度应与管道一致。波形及填料或补偿器安装的方向应正确。
    检查方法：观察和用水平尺检查。按系统全部检查。
    4.2.4  阀门安装位置、方向应正确，连接牢固、紧密。操作机构灵活、准确。有特殊要求的阀门应符合有关规定。
    检查方法：观察和作启闭检查或检查调试记录。按系统内阀门的类型各抽查10%，但均不应少于2个。有特殊要求的阀门应全部检查。
    4.2.5  法兰连接：对接应紧密、平行、同轴，与管道中心线垂直。螺栓受力应均匀，并露出螺母2～3，垫片安装正确。松套法兰管口翻边拆弯处为圆角，表面无折皱、裂纹和刮伤。
    检查方法：用扳手拧试、观察和用尺检查。按系统内法兰类型各抽查10%，但不应少于3处，有特殊要求的法兰应全部检查。
    4.2.6  允许偏差项目（表l-72～74）：
5  成品保护
    5.1  经酸洗或钝化，或者脱脂合格后的管道，安装以前仍应采取有效保护措施。
    5.2  中断施工时，管口一定要作好临时封闭工作；密封安装时，要注意检查管内有无异物。
    5.3  敷设在地沟内的管道，施工前要清理管沟内的渣土、污物；严禁对已安装好的管道踩蹬，并且及时盖好地沟盖板。
    5.4  弯管工作在螺纹加工后进行，应对螺纹密封面采取保护措施。
    5.5  安装在墙上、混凝土柱上和地沟内的支架，宜在建筑工程施工时配合预留洞或预埋铁件，不宜任意打洞，以免损坏建筑物。
                 紫铜、黄铜管道安装工程的允许偏差和检验方法         表1-72
项次 项                 目 允许偏差 检  验  方  法
焊口平直度 管壁厚  ≤10 管壁厚的1/3 用尺和样板尺检查
焊缝加强层 (mm) >10 1mm
2 高    度 +1mm 用焊接检验尺检查
宽    度 +1mm
深    度 <0.5mm
3 咬      肉 连接长度 10mm 用尺和焊接检验尺检查
总长度 (两侧) 小于焊缝长度的25%
埋      地 25mm   检查测量记录或用
坐标及标高 地沟、架空 15mm   纬仪、水准仪（水
4 架      空 10mm   平尺）直尺拉线和
地      沟 15mm   用尺量检查
水平管道纵、横方向弯曲率 DN≤100mm 0.001 用水平尺、直
DN>100mm 0.0015 尺和拉线检查
立管垂直度 0.002 最大15mm 用尺和水平尺吊线检查
在同一平面上 5mm 用尺和拉线检查
成排管段 间        距 +5mm
8 交    叉 管外壁和保温层 +10mm 用尺检查
紫        铜 9%
弯管椭圆率 黄        铜 8% 用尺和外卡钳检查
弯管弯 每  米 ±3mm
10 曲角度 最  长 ±10mm 用样板用尺检查
(注3) PN>10MPa 每  米 ±1.5mm
11 弯管折皱不平度 PN<10MPa 2mm 用尺和外卡钳检查
悬壁长度 10mm
12 Ⅱ型补偿器外形尺寸 每  米 ≤3mm 用尺和拉线检查
全  长 ≤10mm
平直度 Ⅱ  型 ±10mm
填料式、波形 ±5mm     5.6  管道在安装时，应防止管道表面被砂石或其它硬物划伤。
    5.7  未交工验收前，施工单位要专门组织成品保护人员，24h时有人值班。并且要随时关锁施工所在的建筑物。
    5.8  管子、管件在施工中应注意妥善保管，不得混淆和损坏。应避免与碳素钢接触。
6  应注意的质量问题
    6.1  铜管的切割、坡口加工只能用冷加工的方法进行。
    6.2  管子内外表面应光洁、清洁、不应有针孔、裂纹、皱皮、分层、粗糙、拉道、夹
                                   管道焊缝探伤检验标准                   表1-73
质    量    检    验    标    准
项 裂 未 气      孔 夹    渣    (mm)
次 纹 熔合 未  焊  透 壁厚(mm) 数量 单个条状夹渣长 条状夹渣总长 条状夹渣间距
不允许 不允许 不允许 2.0～5.05.0～10.010.0～20.020.0～50.0 0～22～33～44～6 不允许 不允许
2 不允许 不允许 不超过δ的10%，最大不超过2mm，长度不得超过夹渣总长 2.0～5.05.0～10.010.0～20.020.0～50.0 2～44～66～89～12 1/3δ，但最小可为4，最大不超过20 在12δ长度内不得超过δ，或在任何长度内不超过单个条状夹渣长度 6L，间距小于6L，夹渣总长不超过单个条状夹渣长度
3 不允许 不允许 不超过δ的15%，最大不超过2mm，长度不得超过夹渣总长 2.0～5.05.0～10.010.0～20.020.0～50.0 3～66～99～1212～18 2/3δ，但最小可为δ，最大不超过30 在6δ长度内不得超过δ，或在任何长度内不超过单个条状夹渣长度 3L，间距小于3L，夹渣总长度 不超过单个条状夹渣长度                   紫铜、黄铜焊接接头机械性能表（TJ307—77）       表1-74
项次 项                            目
抗拉强度σb (MPa PN≤10MPa 200～350
PN>10MPa 330～350
冷弯角度α PN≤10MPa d=2s，≥120°
PN>10MPa d=2s，≥180°
常温冲击值 (J/cm2) 黄铜气焊 PN>10MPa 大于100
紫铜—紫铜钎焊 大于160
黄铜—黄铜钎焊 大于160
紫铜—紫铜钎焊 大于180
抗剪强度σ(MPa) 黄铜—黄铜钎焊 大于180
紫铜—紫铜钎焊 大于250
黄铜—黄铜钎焊 大于250
料603 紫铜—紫铜钎焊 大于250 渣、气泡等缺陷。黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。
    6.3  铜管的椭圆度，不应超过外径的允许偏差。管子端部应平整无毛刺。管子内外表面不得有超过外径和壁厚允许偏差的局部凹坑、划伤、压入物、碰伤等缺陷。
    6.4  翻边连接的铜管，应保持同轴度，其偏差为：DN≤50mm时，不大于1mm； DN
>50mm，不大于2mm。
7  应具备的质量记录
    7.1  应有材料设备的出厂合格证。
    7.2  材料设备进场检验记录。
    7.3  干管的预检记录。
    7.4  立管预检记录。
    7.5  管道的单项试压记录。
    7.6  管道隐蔽检查记录。
    7.7  系统试压记录。
    7.8  系统冲洗记录。
setup 发表于 2005-10-26--------------------------------------------------------------------------------
标题：
电缆敷设
1  范围
    本工艺标准适用于10kV及以下一般工业与民用建筑电气安装工程的电力电缆敷设。
2  施工准备
    2.1  设备及材料要求：
    2.1.1  所有材料规格型号及电压等级应符合设计要求，并有产品合格证。
    2.1.2  每轴电缆上应标明电缆规格、型号、电压等级、长度及出厂日期。电缆轴应完好无损。
    2.1.3  电缆外观完好无损，铠装无锈蚀、无机械损伤，光明显皱折和扭曲现象。油浸电缆应密封良好，无漏油及渗油现象。橡套及塑料电缆外皮及绝缘展无老化及裂纹。
    2.1.4  各种金属型钢不应有明显锈蚀，管内无毛刺。所有紧固螺栓，均应采用镀锌件。
    2.1.5  其它附属材料：电缆盖板、电缆标示桩、电缆标志牌、油漆、汽油、封铅、硬脂酸、白布带、橡皮包布、黑包布等均应符合要求。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  电动机具、敷设电缆用支架及轴、电缆滚轮、转向导轮、吊链、滑轮、钢丝绳、大麻绳、千斤顶。
    2.2.2  绝缘摇表、皮尺、钢锯、手锤、扳手、电气焊工具、电工工具。
    2.2.3  无线电对讲机（或简易电话）、手持扩音喇叭（有条件可采用多功能扩大机作通讯联络）。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  土建工程应具备下列条件：
    2.3.1.1  预留孔洞、预埋件符合设计要求、预埋件安装牢固，强度合格。
    2.3.1.2  电缆沟、隧道、竖井及人孔等处的地坪及抹面工作结束，电缆沟排水畅通，无积水。
    2.3.1.3  电缆沿线模板等设施拆除完毕。场地清理干净、道路畅通，沟盖板齐备。
    2.3.1.4  放电缆用的脚手架搭设完毕，且符合安全要求，电缆沿线照明照度满足施工要求。
    2.3.1.5  直埋电缆沟按图挖好，电缆井砌砖抹灰完毕，底砂铺完，并清除沟内杂物。盖板及砂子运至沟旁。
    2.3.2  设备安装应具备下列条件
    2.3.2.1  变配电室内全部电气设备及用电设备配电箱柜安装完毕。
    2.3.2.2  电缆桥架、电缆托盘、电缆支架及电线过管、保护管安装完毕，并检验合格。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
→ 直埋电缆敷设 → 铺砂盖砖 → 回填土 → 埋标桩 →
准备工作 →
→ 水平敷设
→ 电缆沿支架、桥架敷设 → → 挂标志牌
→ 垂直敷设 埋标桩 → 管口防水处理 → 剥麻刷油 → 挂标志牌     3.2  准备工作：
    3.2.1  施工前应对电线进行详细检查；规格、型号、截面、电压等级均符合设计要求，外观无扭曲、坏损及漏油、渗油等现象。
    3.2.2  电缆敷设前进行绝缘摇测或耐压试验。
    3.2.2.1  1kV以下电缆，用1kV摇表摇测线间及对地的绝缘电阻应不低于10MΩ。
    3.2.2.2  3～10kV电缆应事先作耐压和泄漏试验，试验标准应符合国家和当地供电部门规定。必要时敷设前仍需用2.5kV摇表测量绝缘电阻是否合格。
    3.2.2.3  纸绝缘电缆，测试不合格者，应检查芯线是否受潮，如受潮，可锯掉一段再测试，直到合格为止。检查方法是：将芯线绝缘纸剥下一块，用火点着，如发出叭叭声，即电缆已受潮。
    3.2.2.4  电缆测试完毕，油浸纸绝缘电缆应立即用焊料（铅锡合金）将电缆头封好。其它电缆应用橡皮包布密封后再用黑包布包好。
    3.2.3  放电缆机具的安装：采用机械放电缆时，应将机械选好适当位置安装，并将钢丝绳和滑轮安装好。人力放电缆时将滚轮提前安装好。
    3.2.4  临时联络指挥系统的设置：
    3.2.4.1  线路较短或室外的电缆敷设，可用无线电对讲机联络，手持扩音喇叭指挥。
    3.2.4.2  高层建筑内电缆敷设，可用无线电对讲机做为定向联络，简易电话作为全线联络，手持扩音喇叭指挥（或采用多功能扩大机，它是指挥放电缆的专用设备）。
    3.2.5  在桥架或支架上多根电缆敷设时，应根据现场实际情况，事先将电缆的排列，用表或图的方式划出来。以防电缆的交叉和混乱。
    3.2.6  冬季电缆敷设，温度达不到规范要求时，应将电缆提前加温。
    3.2.7  电缆的搬运及支架架设：
    3.2.7.1  电缆短距离搬运，一般采用滚动电缆轴的方法。滚动时应按电缆轴上箭头指示方向滚动。如无箭头时，可按电缆缠绕方向滚动，切不可反缠绕方向滚运，以免电缆松弛。
    3.2.7.2  电缆支架的架设地点应选好，以敷设方便为准，一般应在电缆起止点附近为直。架设时，应注意电缆轴的转动方向，电缆引出端应在电缆轴的上方（图2-1）。
    3.3  直埋电缆敷设：
    3.3.1  清除沟内杂物，铺完底沙或细土。
    3.3.2  电缆敷设 图2-1
    3.3.2.1  电缆敷设可用人力拉引或机械牵引。采用机械牵引可用电动绞磨或托撬（旱船法）（见图2-2）和（图2-3）。电缆敷设时，应注意电缆弯曲半径应符合规范要求。 图2-2  人力牵引示意图 图2-3机械牵引（托撬）示意图
    3.3.2.2  电缆在沟内敷设应有适量的蛇型弯，电缆的两端、中间接头、电缆井内、过管处、垂直位差处均应留有适当的余度。
    3.3.3  铺砂盖砖：
    3.3.3.1  电缆敷设完毕、应请建设单位、监理单位及施工单位的质量检查部门共同进行隐蔽工程验收。
    3.3.3.2  隐蔽工程验收合格，电缆上下分别铺盖10cm砂子或细土，然后用砖或电缆盖板将电缆盖好，覆盖宽度应超过电缆两侧5cm。使用电缆盖板时，盖板应指向受电方向。
    3.3.4  回填土。回填土前，再作一次隐蔽工程检验，合格后，应及时回填土并进行夯实。
    3.3.5  埋标桩：电缆在拐弯、接头、交叉、进出建筑物等地段应设明显方位标桩。直线段应适当加设标桩。标桩露出地面以15cm为宜。
    3.3.6  直埋电线进出建筑物，室内过管口低于室外地面者，对其过管按设计或标准图册做防水处理（图2-4）。 图2-4
    3.3.7  有麻皮保护层的电缆，进入室内部分，应将麻皮剥掉，并涂防腐漆。
    3.4  电缆沿支架、桥架敷设：
    3.4.1  水平敷设
    3.4.1.1  敷设方法可用人力或机械牵引。
    3.4.1.2  电缆沿桥架或托盘敷设时，应单层敷设，排列整齐。不得有交叉，拐弯处应以最大截面电缆允许弯曲半径为准。
    3.4.1.3  不同等级电压的电缆应分层敷设，高压电缆应敷设在上层。
    3.4.1.4  同等级电压的电缆沿支架敷设时，水平净距不得小于35。mm
    3.4.2  垂直敷设。
    3.4.2.1  垂直敷设，有条件的最好自上而下敷设。土建未拆吊车前，将电缆吊至楼层顶部。敷设时，同截面电缆应先敷设低层，后敷设高层，要特别注意，在电缆轴附近和部分楼层应采取防滑措施。
    3.4.2.2  自下而上敷设时，低层小截面电缆可用滑轮大绳人力牵引敷设。高层、大截面电缆宜用机械牵引敷设。
    3.4.2.3  沿支架敷设时，支架距离不得大于1.5米，沿桥梁或托盘敷设时，每层最少加装两道卡固支架。敷设时，应放一根立即卡固一根。
    3.4.2.4  电缆穿过楼板时，应装套管，敷设完后应将套管用防火材料封堵严密。
    3.5  挂标志牌：
    3.5.1  标志牌规格应一致，并有防腐性能，挂装应牢固。
    3.5.2  标志牌上应注明电缆编号、规格、型号及电压等级。
    3.5.3  直埋电缆进出建筑物、电缆井及两端应挂标志牌。
    3.5.4  沿支架桥架敷设电缆在其两端、拐弯处、交叉处应挂标志牌，直线段应适当增设标志牌。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  电缆的耐压试验结果、泄漏电流和绝缘电阻必须符合施工规范规定。
    检验方法：检查试验记录。
    4.1.2  电缆敷设必须符合以下规定：电缆严禁有绞拧、铠装压扁、护层断裂和表面严重划伤等缺损，直埋敷设时，严禁在管道上面或下面平行敷设。
    检验方法：观察检查和检查隐蔽工程记录。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  坐标和标高正确，排列整齐，标志柱和标志牌设置准确；防燃、隔热和防腐要求的电缆保护措施完整。
    4.2.2  在支架上敷设时，固定可靠，同一侧支架上的电缆排列顺序正确，控制电缆在电力电缆下面，1kV及其以下电力电缆应放在1kV以上电力电缆下面；直埋电缆埋设深度、回填土要求、保护措施以及电缆间和电缆与地下管网间平行或交叉的最小距离均应符合施工规范规定。
    4.2.3  电缆转弯和分支处不紊乱，走向整齐清楚、电缆标志桩、标志牌清晰齐全，直埋电缆的隐蔽工程记录及坐标图齐全、准确。
    检验方法：观察检查和检查隐蔽工程记录及坐标图。
    4.3  电缆最小弯曲半径和检验方法应符合表2-l的规定。
                          电缆最小弯曲半径及检验方法                 表2-1
项次 项                目 弯曲半径 检验方法
电缆 单    芯多    芯 ≥20d≥15d 尺量检查
最小 橡皮或聚氯乙烯护套 ≥10d
1 允许 橡皮绝缘电力电缆 裸铅护套 ≥15d
弯曲 铅护套钢带铠装 ≥20d 尺量检查
半径 塑料绝缘电力电缆 ≥10d
控制电缆 ≥10d
  注：d为电缆外径。 5  成品保护
    5.1  直埋电缆施工不宜过早，一般在其它室外工程基本完工后进行，防止其它地下工程施工时损伤电缆。如已提前将电缆敷设完，其它地下工程施工时，应加强巡视。
    5.2  直埋电缆敷设完后，应立即铺砂、盖板或砖及回填夯实，防止其它重物损伤电缆。并及时划出竣工图，标明电缆的实际走向方位坐标及敷设深度。
    5.3  室内沿电缆沟敷设的电缆施工完毕后应立即将沟盖板盖好。
    5.4  室内沿桥架或托盘敷设电缆、宜在管道及空调工程基本施工完毕后进行，防止其它专业施工时损伤电缆。
    5.5  电缆两端头处的门窗装好，并加锁，防止电缆丢失或损毁。
6  应注意的质量问题
    6.1  直埋电缆铺砂盖板或砖时应防止不清除沟内杂物、不用细砂或细土、盖板或砖不严、有遗漏部分。施工负责人应加强检查。
    6.2  电缆进入室内电缆沟时，防止套管防水处理不好，沟内进水。应严格按规范和工艺要求施工。
    6.3  油浸电缆要防止两端头封铅不严密、有渗油现象。应对施工操作人员进行技术培训，提高操作水平。
    6.4  沿支架或桥架敷设电缆时，应防止电缆排列不整齐，交叉严重。电缆施工前须将电缆事先排列好，划出排列图表，按图表进行施工。电缆敷设时，应敷设一根整理一根，卡固一根。
    6.5  有麻皮保护层的电缆进入室内，防止不作剥麻刷油防腐处理。
    6.6  沿桥架或托盘敷设的电缆应防止弯曲半径不够。在桥架或托盘施工时，施工人员应考虑满足该桥架或托盘上敷设的最大截面电缆的弯曲半径的要求。
    6.7  防止电线标志牌挂装不整齐，或有遗漏。应由专人复查。
7  质量记录
    7.1  质量保证资料；
    7.1.1  电缆产品合格证。
    7.1.2  电缆绝缘摇测记录或耐压试验记录。
    7.1.3  隐蔽工程验收记录。
    7.1.4  各种金属型钢材质证明、合格证。
    7.2  施工记录：
    7.2.1  自互检记录
    7.2.2  电缆工程分项质量检验评定记录。
    7.2.3  分项工程验收记录。
setup 发表于 2005-10-27--------------------------------------------------------------------------------
标题：
油纸绝缘电缆10（6） kV户外型终端头制作
1  范围
    本工艺标准适用于一般工业与民用建筑电气安装工程10（6）kV油纸绝缘电缆户外型终端头制作。
2  施工准备
    2.1  设备及材料要求：
    2.1.1  电缆终端头型号、规格应符合电压等级、使用环境及设计要求。
    2.1.2  电缆终端头，应由电缆附件厂家配套供应，其主要部件、附件应齐全，绝缘套管不得有裂纹、损伤、并有使用说明书及合格证。
    2.1.3  电缆绝缘胶的型号及电压等级应符合要求并应有理化及电气性能试验单及合格证。
    2.1.4  金属紧固件，均应用热镀锌件。
    2.1.5  其他辅料有：黑玻璃漆带，封铅、硬脂酸，铜绞线、白布、黄铅粉、甘油、汽油、电缆油等。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  制作机具：防风栅、塑料布、油压接线钳、喷灯、铁壶、铝壶、搪瓷盘、铝锅、铁勺、漏勺、手套、漏斗、电炉子、钢锯、钢丝刷，温度计、剪刀等。
    2.2.2  安装机具：滑车、大绳、扳手、台钻、电焊机和气焊工具等。
    2.2.3  测试工具：摇表、钢卷尺、钢板尺及试验仪器等。
    2.3  作业条件
    2.3.1  室外电缆终端头的制作应选择晴朗无风的天气施工，环境温度在+5℃以上，其空气相对湿度在70%以下。
    2.3.2  施工现场及其周围应清洁干燥，操作平台要牢固，四月应搭设防风栅。
    2.3.3  施工现场应备有220V电源和安全电源。
    2.3.4  施工现场应符合安全消防规定，易燃物要妥善保管。
    2.3.5  电缆终端头制作人员应经过专门培训并考核合格，方可施工操作。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
设备点件检查及准备工作 → 摇测电缆绝缘和校验潮气 → 剥去电缆的保护层和钢带 → 剥铅皮和套入铜压盖 → 压接出线铜杠和排潮包缠绝缘层 → 装配电缆终端盒 → 电缆终端头安装固定 → 灌注绝缘胶 → 试运行验收     3.2  电缆终端头制作按以下制作程序进行。从开始剥切到制作充毕必须连续进行，一次完成，以免受潮。
    3.3  设备点件检查及准备工作：
    3.3.1  开箱点件检查，应有施工单位与供货单位或建设单位（监理工程师）共同进行检查，并做好记录。
    3.3.1.1  电缆终端盒点件应根据设备技术资料或说明书进行，配件齐全，无损伤。
    3.3.1.2  电缆端头盒的型号必须符合设计要求，各配件相吻合。
    3.3.2  铜压盖及出线铜杠挂锡。拆下铜压盖，将封铅部分及出线铜杠接线孔内壁挂锡。
    3.3.3  将电缆终端盒内部用钢丝刷除去污物及铁锈，然后用布沾汽油连同瓷套管内外均擦试干净。
    3.3.4  准备好电缆终端盒全部密封垫，大盖采用橡皮垫或鸡毛纸垫，瓷套管及加剂孔均采用鸡毛纸垫。
    3.3.5  三只套管进行试装，应紧密无误。
    3.3.6  瓷套管与大盖结合缝处涂上黄铅粉与甘油调合胶，以便密封。
    3.3.7  加工好防扭抱箍、电缆固定支架。
    3.4    摇测电缆绝缘和校验潮气：
    3.4.1  将电缆封头打开，用2500V摇表摇测绝缘电阻，合格后进行校潮。
    3.4.2  进行校潮：自电缆末端锯下100mm的电缆，内外层撕下几条统包纸和芯线绝缘纸，分别放入140～150℃的电缆油内（如无电缆油可用变压器油及25%松香混合剂），如有潮气，油中将泛起气泡和发出嘶嘶的声音（图2-5）。
    另一种校潮方法是火烧法：将绝缘纸撕下，用火点燃，如有潮气，绝缘纸表面会起气泡和发出嘶嘶的声音。
    3.4.3  电缆绝缘纸有潮气浸入时，应逐段切除，直至校潮合乎要求为止。在校潮前将加工好的黑漆葛带放入140～150℃电缆油内、赶净潮气，放在漏勺内待用。
    3.5  剥去电缆的保护层（图2-6）。
    3.5.1  剥麻皮或塑料护套，距离电缆末端900mm处，用φ2mm裸铜线扎一道三匝绑线，然后用电工刀割去麻皮保护层。
    3.5.2  剥钢带：
    3.5.2.1  用汽油棉丝将钢带擦干净，距离电缆末端830mm～880mm处，同样用φ2mm的裸铜线绑扎二道，每道三匝的绑线，或用电缆本身钢带三分之二宽作卡子，采用咬口的方法，将卡子打牢，固定两道卡子，以防钢带松开。
    3.5.2.2  锯钢带时必须在第一道卡子外沿处锯一环形深痕，其深度不得超过钢带厚度的三分之二，不得锯透，用螺丝刀将钢带尖端撬起，然后用钳子将钢带夹紧撕掉，将钢带锯口处用锉刀修理钢带毛刺，使之圆滑。
    3.6  焊地线：
    3.6.1  用汽油棉丝将铅包擦试干净，冬季施工时可用喷灯加热后将铅包擦拭干净。用钢锯条或钢锉将钢带锉光。
    3.6.2  将多股塑料铜线（120mm2电缆用16 mm2、120 mm2电缆用25 mm2铜线），剥开10～15cm，并将铜线拉直，平铺在钢带和铅皮上，铅皮上用φ2铜线绑扎3～5匝，钢带上用卡子咬口卡牢。
    3.6.3  焊地线，用喷灯将钢带和铅皮加温后，用硬脂酸清洗干净，并在钢带上涂以焊油，用封铅将地线焊牢，要求表面光滑，应焊接两层钢带，不应虚焊。
    3.7  剥铅、胀铅和套入铜压盖：
    3.7.1  剥铅：剥铅前套入铜压盖。在电缆末端530mm处，在铅包上用电工刀刻一环形深痕，其深度不得超过铅包厚度的二分之一，然后用剥铅刀在电缆的末端至环形痕间进行剥铅。具体做法：用电工刀从环形痕处往末端划两条平行深痕，其深度为铅包厚度的二分之一，两线距离约10 mm2，然后从末端将铅条撕去，再将铅包剥除（图2-7）。
    3.7.2  胀铅：见图2-9，顺统包纸的缠绕方向与胀铅口成30°～45°角，将铅包胀成45°喇叭口，要光滑、对称无毛刺。胀喇叭口示意图见图2-8。
    3.7.3  解除统包绝缘纸，从胀铅口往外，在统包纸上包缠25mm长的临时油浸纱带约5层，从终端至油浸纱带边缘用手撕去统包绝缘纸，其后用电工刀割去填料，注意下刀方向应使刀滑脱时不致损伤芯线绝缘纸。
    3.7.4  掰芯线：见图2-9，一只手用力握住芯线根部，另一只手轻轻地掰开芯线，不得用力过猛，以免损伤芯线，芯线分开后，用干净的手拆棉丝蘸酒精擦去电缆油，顺电缆芯绝缘纸缠绕的方向，用油浸纱带以半重叠法包缠一层临时保护包布，油浸纱带包至离电缆末端的距离等于出线铜杠孔的深度加10mm。在三芯分开处至统包再缠一层油浸纱带。
    3.8.1  切去各芯线末端的绝缘纸，切去的长度等于出线铜杠孔深度加10mm（切时不可伤坏线芯），然后用纱布除掉芯线上的氧化层，用棉丝蘸汽油擦去污物，再用专用的缩径油压接线钳压牢。
    3.8.2  拆除临时油浸纱带及相色纸，拆除各芯线上的临时油浸纱带（统包纸上的不拆）把每相的相色纸撕掉。
    3.8.3  包缠油浸黑漆隔带：在各芯线上顺电缆纸绝缘缠绕的方向，以半重叠法包缠4层。在三芯分叉处向上200mm处以半重叠法再包4层。
    3.8.4  排除潮气：将统包纸上的临时油浸纱带拆除，换用黑漆隔带，共八层使之平滑，并扎紧在三芯根部，用加温电缆油从电缆根部往芯线末端浇进行排潮。
    3.9  装配电缆终端盒与封铅（图2-10、图2-11）。
    3.9.1  装配电缆终端盒：将终端盒大盖上的橡皮垫表面涂上层酚醛胶合漆，把终端盒下半只套入电缆，根据相位分别套入上盖与瓷套管中， 出线铜杠头分别穿出瓷套管后，将
下半只终端盒用螺丝拧紧（须注意垫料的正确位置），把出线铜杠的橡皮垫圈、铜整圈及铜帽装紧。
    3.9.2  封铅：摆好电缆终端盒并封铅，使电缆终端盒中心与电缆的中心线重合，并放平稳，打开加剂孔螺帽，进行封铅。先用喷灯烘烤封铅处，并用脂肪精去污。封铅滴铅法：用喷灯将封铅烤化，均匀地镀在铅包和铜压盖上，然后把封铅烤成糊状，并用揩布使铅成型光滑，然后用脂肪精（又叫硬脂酸）冷却去污。封铅时间不得过长，必须在15～20min内做完。封铅焊料配比：铅65%，锡35%。
    3.9.3  密封；在电缆终端头起吊之前，用黄铅粉及甘油调剂成糊状，将终端大盖结合处涂满，以防进潮气，最后安装已加工好的防扭抱箍。
    3.10  电缆终端盒的安装固定：将事先加工好的抱箍和支部按设计及规范进行安装。用滑车和大绳将电缆终端盒吊起，并固定牢靠。
    3.11  灌注绝缘胶：
    3.11.1  灌注绝缘胶的耐压等级必须和电缆相符，并有试验技术资料及出厂合格证。
    3.11.2  操作人员必须做好安全防护措施，高空作业上下要密切配合。
    3.11.3  灌注绝缘胶时，将瓷套管上端的螺母和防雨帽拆下来，活动一下铜螺栓芯线，使四周均有空隙，以便灌注时排出空气。
    3.11.4  灌胶前应将电缆头外壳加温到60～70°，然后将加热到180～190°绝缘胶灌入壳体内。
    3.11.5  为使胶灌的饱满，在灌胶孔上装一个长颈漏斗，漏斗上部放一个筛子，以便过滤，灌胶方法见图2-12。
    3.11.6  电缆胶通常分三次浇灌。第一次灌至瓷套管以下，待冷却到60℃左右时第二次灌至瓷瓶上口，胶全部冷却后补灌一次。然后取下漏斗，将外壳胶清理干净，拧紧灌胶孔的螺帽。
    3.11.7  检查一下电缆头外壳各部位的螺丝是否已拧紧，但不要过力，最后在外壳上刷一道防腐漆。
    3.12  试运行验收；
    3.12.1  电缆头制作完毕后，按要求由试验部门做耐压和测试试验。
    3.12 2  验收：送电空载试运行24h，无异常现象，办理验收手续交建设单位使用。
4  质量标准
    4.1  保证项目；
    4.1.1  电缆终端头的耐压试验结果，泄漏电流和绝缘电阻必须符合施工规范规定。
    4.1.2  电缆终端头必须封闭严密，填料灌注饱满，无气泡、无渗油现象，芯线连接紧密。
    检验方法：观察检查和检查试验记录。
    4.2  基本项目：
    电缆头外型美观、光滑、无砂眼，芯线弯曲处无折皱。安装牢固、相序正确。
    检验方法：观察检查。
5  成品保护
    5.1  制作电缆头时，对易损件要轻放，操作时要小心，防止碰坏电缆头的瓷套管等易损件。
    5.2  在紧固电缆头的各处螺丝时，防止用力过猛损坏部件。
    5.3  起吊电缆头前，把防扭抱箍安装好，并备有保护绳，以免损伤电缆和碰坏磁套管，固定电缆时要垫好橡皮或铅皮。
6  应注意的质量问题
    6.1  在制作电缆头的全过程中，要保持清洁，油浸纱带和黑漆隔带要放在铝锅内加盖，随用随取，手上的潮气要擦净。工具要放在干净的瓷盘中。
    6.2  电缆芯线绝缘纸不能损伤，特别是在三芯分开掰弯时，不能用力过猛，在包缠绝缘层时，更不许来回掰动芯线。
    6.3  封铅速度要快，否则会影响电缆的绝缘强度。烘烤铅包时，火焰要均匀，以免损坏铅包。
    6.4  灌注电缆胶时，温度要控制好，温度过高会损坏绝缘纸，温度过低灌注不实。
7  质量记录
    7.1  产品合格证。
    7.2  电缆试验报告单。
    7.3  设备材料检验记录。
    7.4  电缆膏试验报告单。
    7.5  自互检记录。
    7.6  设计变更洽商记录。
setup 发表于 2005-10-27--------------------------------------------------------------------------------
标题：
油纸绝缘电缆10（ 6） kV户内型终端头制作
1  范围
    本工艺标准适用于一般工业与民用建筑电气安装工程的10（6）kV电纸绝缘电缆户内终端头制作。
2  施工准备
    2.1  设备及材料要求：
    2.1.1  电缆终端头应用定型产品，各部衔接处均应封闭严密，附件齐全，并有出厂合格证（表2-2、表2-3）。
    2.1.2  电缆绝缘胶和环氧树脂胶应是定型产品，必须符合电压等级和设计要求，应有产品合格证，绝缘胶应有理化和电气性能的试验单。
    2.1.3  固定电缆头的金属紧固件均应用热镀锌件，并配齐相应的螺母、垫圈和弹簧垫。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  制作机具：喷灯、钢锯、油压接线钳、塑料布、铁壶、抽瓷盘、铝锅、铝壶、铝勺、漏勺、漏斗、剪刀、手套、钢卷尺、电炉子等。
    2.2.1  安装机具：台钻、电焊机、电锤、扳手、钢卷尺等。
    2.2.3  测试工具：摇表、钢板尺、温度计、试验仪器等。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  电缆终端头的制作应选择晴朗的无风天气制作，其环境温度在+5℃以上，其空气相对湿度直为70%以上。
    2.3.2  施工现场及其周围应清洁、干燥。
                        
    2.3.3  土建工程基本施工完，墙面、屋顶的浆活完毕，相关电气设备安装完毕，施工现场应符合安全、消防规定，易燃物要妥善保管。
    2.3.4  施工现场应有220V电源和安全电源。
    2.3.5  电缆终端头的制作，应由经过专门培训考核合格的施工人员承担。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
设备点件检查 → 摇测电缆绝缘和校验潮气 → 剥去电缆的保护层和钢带 → 焊接地线 → 剥去铅皮 → 套入耐油胶管 → 压接线鼻子 → 装配电缆终端端 → 固定电缆终端头 →
灌注电缆绝缘胶 → 接地校核相位 → 试运行与验收     3.2  电缆终端头制作按以下制作程序进行。从开始剥切到制作完毕，必须连续进行，一次完成以免受潮。
    3.3  设备点件检查：
    3.3.1  开箱点件检查：应有施工单位、供货单位或建设单位共同进行检查，并做好记录。
    3.3.2  电缆终端盒点件应根据设备技术资料或说明书进行，配件齐全，无损伤。
    3.3.3  电缆终端盒的型号必须符合设计要求，各配件相吻合，见表2-4，表2-5。               
    3.4  摇测电缆绝缘和校验潮气：
    3.4.1  将电缆封头打开，用2500V摇表摇测绝缘电阻，合格后进行校潮。
    3.4.2  自电缆末端锯下100mm左右长的电缆，将统包和芯线纸绝缘各撕下几条，分别放入140～150℃的电缆油内（无电缆油可用变压器油加松香代替，以下同），如有潮气，油中将泛起气泡和发出嘶嘶的声音，电缆油提前加热，加热方式见图2-13。
    3.4.3  另一种校潮方法是火烧法：将绝缘纸撕下，用火点燃，如有潮气，绝缘纸表面会起气泡和发出嘶嘶的声音。
    校潮要彻底，如发现电缆绝缘有潮气侵入时，应逐段切除、校潮，直至没有潮气为止。
    3.5  剥去电缆的保护层：
    根据电缆终端头固定支架至连接设备之间的距离决定剥切尺寸和尾线的长短（见图2-14，尾线应能满足互换相位的要求）。
    3.5.1  按图尺寸，剥去护套（麻层或塑料层）。
    3.5.2  从护套断口向端头100mm处用卡子或用φ2mm裸铜线固定地线及钢带（卡子用三分之二宽的钢带加工），在焊接地线处的钢带、卡子、裸铜线，事先打光，显光泽，以便焊接地线。然后剥去钢带。剥钢带时，先用钢锯锯一环形深痕，其深度不得超过钢带厚度的二分之一（切不可锯透以免损坏铅包），而后用螺丝刀将钢带尖端撬起，用克丝钳子夹紧把钢带撕掉。
    3.6  焊地线：     3.6.1  将铅皮擦洗干净，将铜胶线或铜编织线（小于120mm2电缆用16 mm2线，大于150 mm2电缆用25 mm2线）在铅包和钢带上用φ2铜线绑3～5匝。
    3.6.2  用喷灯封铅将地线在铅包和钢带上焊牢。要求焊在两层钢带上，表面光滑，不得叠焊。
    3.7  剥铅皮与胀铅：
    3.7.1  用棉丝蘸汽油擦净铅包，将清洗干净的电缆头外壳套入电缆内。
    3.7.2  剥铅。在钢带断口处量取150mm铅包，其余的剥去。剥铅时应注意用电工刀刻一环形深痕，其深度不得超过铅包厚度的二分之一（剥铅前先铺好橡皮布或塑料布），用电工刀从环形痕处往末端划两道平行深痕，其深度为该铅包厚度的二分之一，两线距离约10mm，然后从末端将铅条撕去，后去掉铅包（图2-15）。
   3.7.3  胀铅：胀铅时用胀铅器，顺统包纸的缠绕方向与胀铅口成30°～45°角，将铅包胀成45°角形成喇叭口，铅口要光滑、对称、无毛刺（图2-16）。
    3.7.4  剥除统包纸：首先剥去外层半导体纸，然后在胀铅口25mm处包缠5层黑漆隔带，并填平胀铅喇叭口最后一层包过胀铅喇叭口，从电缆末端用手撕掉统包纸，用电工刀切去填料（须注意下刀方向应使刀滑脱时不致损伤电缆绝缘）。
    3.7.5  掰芯线，一只手用力握住芯绒根部，另一只手轻轻地将芯线掰开，用力不得过猛，以免损伤芯线绝缘纸（图2-17）。
    3.8  包缠电缆绝缘和套入耐油胶管：
    将各芯线上的相色纸用手撕掉，用手拆棉丝沾酒精擦掉各芯线上的电缆油，然后顺绝缘纸缠绕的方向以半重叠的方法包缠二层黑漆隔带。按电缆芯线的长度套入耐油胶管，直至三芯分开处，距三芯分开处50mm、每相同200mm段采用半重叠包缠六层黑漆隔带。
    3.9  压接线鼻子：
    3.9.1  剥除从电缆芯线末端量取接线端子孔的长度加10mm的绝缘纸，将线芯线和线鼻子用棉纱沾汽油擦净，压接线鼻子，把线鼻子打磨光滑干净，涂抹一层过氯乙烯漆，包缠塑料带，一直包缠到与芯线绝缘相平为止，每层塑料带之间均涂抹过氯乙烯漆。
    3.10  装配电缆终端头（图2-18）：
    3.10.1  把尼龙电缆头的下密封件拧紧，装好上盖，再套上橡皮手指套，手指套上下两端包缠二层塑料带（均须涂抹过氯乙烯漆），然后用尼龙小线绑扎牢固，绑扎长度不小于20mm（先绑扎二相，留下浇注绝缘胶方便的一根，注胶完后再绑扎）。
    3.10.2  将耐油胶管内径抹上过氯乙烯漆，放回线鼻子上40mm，包缠二层塑料带，用尼龙小线扎紧，扎紧长度不小于20mm。
    3.10.3  从橡皮手指套至线鼻子全长用黑漆隔带以半重叠方法包缠二层。
    3.11  固定电缆终端头。装好尼龙电缆头的抱箍，将电缆头固定牢、距封地线50mm处安装固定电缆的支架，电缆垂直段超过1500mm应有二个固定支架。
    3.12  灌注电缆绝缘胶。将事先加热到170～180°的电缆绝缘胶，从预留没包扎的一根橡皮手指口处倒入电缆头内，一次加满，冷却60℃后，再补浇一次，然后用同样的方法包缠好剩下一相的手指口。
    3.13  接好地线，核对相位，并用黄、绿、红、塑料带包扎在芯线上，将电缆头清理干净。
    3.14  试运行与验收：
    3.14.1  电缆头制作完毕后，按要求由试验部门做耐压和测试试验。
    3.14.2  验收：送电空载运行24h无异常现象，办理验收手续交建设单位使用。同时提交变更洽商、产品合格证、说明书、试验报告、和运行记录等技术资料。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  电缆终端头的耐压结果、泄漏电流和绝缘电阻必须符合施工规范规定。
    4.1.2  电缆终端头封闭严密，填料灌注饱满，无气泡、渗油现象，芯线连接紧密。
    检验方法：观察检查和检查试验记录。
    4.2  基本项目：
    电缆头外型美观、光滑、无砂眼、芯线弯曲处无折波。
    检查方法：观察检查。
5  成品保护
    5.1  制作电缆头的过程中，对易损件要轻拿轻放，材料工具保持干净，以免影响制作质量。
    5.2  灌注绝缘胶时，不许触动电缆头有关部件。
    5.3  电缆头制作完毕后，立即安装固定，送电运行，暂不能送电或有其它作业时，对电缆头加木箱给予保护，防止砸、碰。
6  应注意的质量问题
    6.1  电缆绝缘纸不能损伤，特别是在三芯分开掰弯时，要特别小心，用力不能过猛。在包缠绝缘层时，更不许来回搬弄芯线。
    6.2  在制作电缆头的全过程中，对材料工具，设备等均应保持清洁，无潮气，手上的潮气要擦干净。
    6.3  封铅时速度要快，烘烤铅包时，火焰要均匀，以免损坏铅包和降低绝缘强度。
7  应具备的质量记录
    7.1  产品合格证。
    7.2  设备材料检验记录。
    7.3  电缆试验报告单。
    7.4  电缆膏理化及电气性能试验报告单。
    7.5  自互检记录。
    7.6  设计变更洽商记录。
setup 发表于 2005-10-27--------------------------------------------------------------------------------
标题：
油纸绝缘电缆10（6） kV接头制作
1  范围
    本工艺标准适用于一般工业与民用建筑电气安装工程10（6）kV油纸绝缘电缆接头制作。
2  施工准备
    2.1  设备与材料要求：
    2.1.1  电缆接头外壳必须密封良好，无杂质和砂眼，内壁光滑整洁，型号规格尺寸必须符合设计要求。铅套管含纯铅量不少于99.9%，并能承受25标准大气压力试验。
    2.1.2  绝缘材料必须符合电压等级，并应有试验数据和出厂合格证（表2-6）。
    2.1.3  电缆绝缘胶应用定型产品，有理化及电气性能的试验和出厂合格证。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  制作机具：防风栅栏（露天作业）、塑料布、油压接线钳、喷灯、铁壶、搪瓷盘、铝锅、铝壶、铝勺、漏斗、漏勺、剪刀、手套、钢锯、锉刀。
    2.2.2  测试工具：绝缘摇表、钢板尺、温度计及试验仪器等。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  室外电缆中间头制作应选择晴朗无风的天气施工，因此作电线头之前应注意当地的天气预报，其环境温度在+5℃以上。湿度不宜大于70%。
    2.3.2  制作电缆接头的施工现场周围应保持清洁和干燥。在四面支好防风栅栏。
    2.3.3  电缆接头的制作应由经过专门培训考核合格的操作人员承担。
    2.3.4  施工现场应符合安全、消防规定，易燃物要妥善保管。
    2.3.5  施工现场应备有220V电源和安全电源。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
设备点件检查和施工准备 → 摇测电缆绝缘和校验潮气 → 测定尺寸剥除电缆的保护层 → 套入铅套管 → 拆除三角架和排除潮气 → 包缠绝缘 → 拆除临时纱带 → 封    铅 → 灌注绝缘胶 → 防腐和安装水泥盒 → 埋设标准 → 试运行验收     3.2  电缆接头制作按以下制作程序进行，从开始剥切到制作完毕，必须连续进行，一次完成，以免受潮。
    3.3  设备点件检查与施工准备：
    3.3.1  开箱点件检查，应有施工单位、供货单位和建设单位共同进行检查，并做好记录。
    3.3.2  电线接头铅套管点件应根据设备技术资料或说明书进行，配件备全、无损伤。
    3.3.3  把铅套管内壁擦干净、用木拍板拍打一端形成缩口（须拍成能套入电缆略大一点）并用刀开出排气孔和注胶孔，以及盖子用纸包好。
    3.3.4  加工黑漆隔带和纱布带成小卷、浸泡在150℃左右的电缆油中去潮（如无电缆油可用变压器油加入25%～30%松香，以不同），然后捞出，漏油待用。
    3.4  摇测电缆绝缘和校验潮气：
    3.4.1  将电缆封头打开用2500V摇表摇测、绝缘电阻合格后进行校潮。
    3.4.2  自电缆末端锯下100mm左右，将电缆统包和芯线纸绝缘各撕下几条，分别放入150℃左右的电缆油中，如有潮气油中将泛起气泡和发出嘶嘶的声音（图2-19）。
    另一种方法为火烧法。将被校潮的绝缘纸用火点燃，如有潮气，绝缘纸表面会起气泡和发出嘶嘶声音。
    如发现电缆纸绝缘有潮气侵入时，应逐段切除，直至没有潮气为止。
    3.5  测定尺寸剥除电缆保护层：
    3.5.1  调直电缆：将电缆放平，在电缆两端的两米处内分别调直，擦干净重叠200mm。在中部作中心标线为接头中心。用锯断开（见图2-20），然后将水泥保护盒座板放在中心标线下面。
    3.5.2  自电缆端头按图量取合适尺寸。用钢带宽度的三分之二卡子卡固（或用φ2mm裸铜线绑扎三匝），剥去麻层（或护套层）。从麻层断处量取50mm，并用钢带卡固，用钢锯靠近卡子的边缘锯一环形深痕，其深度不得超过钢带厚度的二分之一，再用螺丝刀将钢带尖端撬起，然后用钳子夹紧，把钢带撕掉，用锉刀修理钢带毛刺，使之圆滑（图2-21）。
    3.6  套入铅套管：
    3.6.1  剥除钢带后，用喷灯均匀的烘烤除掉铅包上的沥青纸，用棉丝擦净铅包。用高丽纸将电缆一端包好并套入铅套管。
    3.6.2  剥铅。按图2-21所示尺寸剥铅。操作方法：在铅包上用电工力刻一环形深痕，其深度不得超过铅包厚度的一半。然后用电工刀从环形痕处向末端划两条平行深痕，两深痕间距为10mm，而后用钳子从末端将铅条撕去（图2-21），最后将铅包剥除。
    3.6.3  胀铅。胀铅时用胀铅器顺统包纸缠绕的方向将铅包胀成45°角的喇叭口，喇叭口要光滑对称无毛刺。
    3.6.4  剥除统包纸，在喇叭口边缘的统包绝缘纸上包缠25mm宽的油浸纱带五层，最后一层包过喇叭口5mm作为临时用。然后剥除统包绝缘纸及其填料（不能损伤芯线绝缘纸），并在电缆芯绝缘纸上顺方向以半重叠方法包一层油浸纱带，包至距端头二分之一连接管长度加5mm。
    3.6.5  安装三角木架。将架外端距喇叭口 110～120mm处用油浸纱带扎紧，然后把三芯弯成一个工作间隙，其间隙宽50mm，要成活弯，不得弯伤绝缘纸（图2-22）。
    3.6.6  校对刻铅尺寸，锯齐电缆芯线。自胀铅喇叭口处向末端量铅套管长度的二分之一减35mm（焊接减25mm），将多余的芯线锯掉。
    3.6.7  压接连接管。从三芯末端量取连接管长度二分之一加10mm处去掉绝缘纸（最后二层绝缘纸用手撕掉，以免损伤导线），用汽油棉纱把导线与连接管擦净，将导线与连接管压牢并去掉毛刺。
    3.7  拆除三角架和排除潮气拆除三角架及各芯线上的油浸带，撕去相色纸，用棉纱沾酒精把芯线擦净，然后用事先加热到150℃电缆油从两端问中心进行去潮处理（从电缆的统包处向中心去潮），而后在中间头下面铺好橡皮布。
    3.8  包缠绝缘。在各芯线上用油浸黑漆隔带沿芯线绝缘纸缠绕的方向，以半重叠方法包缠绝缘，并包平连接管两端的空间，全长包缠3层，然后在接管及接管向两端延伸，包加厚绝缘，加厚段两端应包成锥形，各部尺寸见表2-7，包缠时必须层层包紧包平，每包三层涂一次硅油。
                              线芯增绕绝缘尺寸表                     表2-7
额定电压 尺    寸    (mm)
(kV) l l1 φ1 φ L
6/6 30 L+160 φ+10 连接 连接
8.7/10 45 L+240 φ+15 管外径 管长度
注： 1. 线芯增绕绝缘材料采用油浸黑玻璃漆带或四氯乙烯带。采用四氟乙烯带时，增绕绝缘厚度及铅套管的规格可相应减小。
2. 材料表中数量以额定电压8.7/10kV，线芯截面120mm2的铝芯电缆接头为例。     3.9  拆除临时纱带，拆除统包层上的临时纱带，撕去屏蔽纸，从胀铅口起100mm包缠8层油浸黑漆隔带并塞进胀铅口内包紧包平。
    3.10  封铅：
    3.10.1  将铅套管移至中间，用拍板轻敲铅套管两端，敲成圆锥形，使铅套管紧包在电缆的铅包上。敲时用力不能过重，以防铅套管裂开皱褶，不得敲伤铅包。
    3.10.2  封铅。将铅套管注剂孔向上，用喷灯烘烤铅套管和铅包，用脂肪精（硬脂酸）去除污物，然后封铅，封铅有两种：l）滴铅法。用喷灯将封铅均匀地镀到铅管和铅包上，用喷灯将封铅烤成糊状，用揩布使封铅成形后，用脂肪精冷却去污，做到成型美观，表面光治无砂眼。2）浇铅法。将封铅加热成糊状，然后均匀地泼到铅管的圆锥上，拨到一定量后，用喷灯使其成形，其它做法同滴铅法。
    3.11  灌注绝缘胶：
    将经过适当加热的绝缘胶（170～180℃）由一端加胶孔灌注铅套管中，第一次加满，温度降到60℃时补加第二次，并将加胶剂孔的盖子盖好，用封铅封牢。同时将二层钢带与铅包用封铅封牢，用作接地。地线封铅要求如下：钢带与铅包封铅长为25mm，宽为30mm。
    3.12  防腐和安装水泥保护盒：
    在铅套管四周涂刷一层热绝缘胶，然后用高丽纸包两层（层间亦涂沥青），最后外表面涂刷一层沥青漆，将中间头平放在水泥保护盒内用细土填实。
    3.13  埋设标志桩：
    将安装中间头的电缆沟用细土填平，然后埋设水泥接头标桩，并露出地面，作为标志。
    3.14  试运行验收：
    3.14.1  电缆头制作完毕后，按要求由试验部门做耐压和测试试验。
    3.14.2  验收送电空载运行24小时无异常现象办理验收手续，交建设单位使用。同时提交变更洽商，产品合格证、说明书、试验报告和运行记录等技术资料。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  电缆中间头的耐压结果、泄漏电流和绝缘电阻必须符合施工规范规定。
    4.1.2  电缆中间头封闭严密，灌注饱满，无气泡、无渗油现象，无裂纹。芯线连接紧密。
    检验方法：观察检查和查试验记录。
    4.2  基本项目：
    电缆中间头外型美观、光滑、无皱褶、有光泽。
    检验方法：观察检查。
5  成品保护
    5.1  设备开箱后，按顺序摆放在瓷盘中，用白布盖上，防止杂物进入。
    5.2  电缆中间头制作完毕后，立即安装填土。暂时不能填土时，对电缆头加木箱给予保护，防止砸、碰。
6  应注意的质量问题
    6.1  烤铅包时，喷灯要用文火，以免损坏铅包和绝缘纸。
    6.2  电缆绝缘纸不能损伤，特别是放三角架掰弯时要特别小心，用力不得过猛，包缠绝缘展时不宜来回搬动芯线，以免损伤绝缘纸。
    6.3  封铅时，手腕要灵活，速度要快，以免损伤铅包和绝缘纸。
7  应具备的质量记录
    7.1  产品合格证。
    7.2  电缆试验报告单。
    7.3  设备材料检验记录
    7.4  电缆膏试验报告单。
    7.5  自互检记录。
    7.6  设计变更洽商记录。
setup 发表于 2005-10-27--------------------------------------------------------------------------------
标题：
交联聚乙烯绝缘电缆热缩终端头制作
1  范围
    本工艺标准适用于一般工业与民用建筑电气安装工程10（6）kV交联聚乙烯绝缘电缆户内、户外热缩终端头制作。
2  施工准备
    2.1  设备及材料要求：
    2.1.1  所用设备及材料要符合电压等级及设计要求，并有产品合格证明。
    2.1.2  主要材料：绝缘三叉手套、绝缘管、应力管、编织铜线、填充胶、密封胶带、密封管、相色管、防雨裙。辅助材料：接线端子、焊锡、清洁剂、砂布、白布、汽油、焊油。
    2.2  主要机具：
    喷灯、压接钳、钢卷尺、钢锯、电烙铁、电工刀、克丝钳、改锥、大瓷盘。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  有较宽敞的操作场地，施工现场干净，并备有220V交流电源。
    2.3.2  作业场所环境温度在0℃以上，相对湿度70%以下，严禁在雨、雾、风天气中施工。
    2.3.3  高空作业（电杆上）应搭好平台，在施工部位上方搭好帐篷，防止灰尘侵入（室外）。
    2.3.4  变压器、高压开关柜（高压开关）、电缆均安装完毕，电缆绝缘合格。
3  操作工艺
    厂家有操作工艺可按厂家操作工艺进行。无工艺说明时，可按以下制作程序进行。要求从开始剥切到制作完毕必须连续进行，一次完成，以免受潮。
    3.1  工艺流程：
绝缘检测 设备点件检查 剥除电缆护层 → 焊接地线 → 包绕填充、固定三叉手套 → 剥铜屏蔽层和半导电层 → 固定应力管 → 压接端子 →
固定相色密封管 → 送电运行验收
固定绝缘管
固定防雨裙 → 固定密封管 → 固定相色管 → 送电运行验收
    3.2  设备点件检查：开箱检查实物是否符合装箱单上数量，外观有无异常现象，按操作顺序摆放在大瓷盘中。
    3.3  电缆的绝缘摇测：将电缆两端封头打开，用2500V摇表、测试合格后方可转入下道工序。
    3.4  剥除电缆护层（图2-23）：
    3.4.1  剥外护层：用卡子将电缆垂直固定。从电缆端头量取750mm（户内头量取550mm），剥去外护套。
    3.4.2  剥铠装：从外护层断口量取30mm铠装，用铅丝绑后，其余剥去。
    3.4.3  剥内垫层：从铠装断口量取20mm内垫层，其余剥去。然后，摘去填充物，分开芯线。
    3.5  焊接地线（图2-24）：
    用编织铜线作电缆钢带及屏蔽引出接地线。先将编织线拆开分成三份，重新编织分别绕各相，用电烙铁、焊锡焊接在屏蔽铜带上。用砂布打光钢带焊接区，用钢丝绑扎后和钢铠焊牢。在密封处的地给用锡填满编织线，形成防潮段。
    3.6  包绕填充胶，固定三叉手套（图2-25）：
    3.6.1  包绕填充胶：用电缆填充胶填充并包绕三芯分支处。使其外观成橄榄状。绕包密封胶带时，先清洁电缆护套表面和电缆芯线。密封胶带的绕包最大直径应大于电缆外径约15mm，将地线包在其中。
    3.6.2  固定三叉手套：将手套套入三叉根部。然后，用喷灯加热收缩固定。加热时，从手套的根部依次向两端收缩固定。
    3.6.3  热缩材料加热收缩时应注意：
    3.6.3.1  加热收缩温度为110～120℃。
    3.6.3.2  调节喷灯火焰其呈黄色柔和火焰，谨防高温蓝色火焰，以避免烧伤热收缩材料。
    3.6.3.3  开始加热材料时，火焰要慢慢接近材料，在材料周围移动，均匀加热，并保持火焰朝着前进（收缩）方向预热材料。
    3.6.3.4  火焰应螺旋状前进，保证管子沿周围方向充分均匀收缩。
    3.7  剥铜屏蔽层和半导电层：由手套指端量取55mm铜屏蔽层，其余剥去。从铜屏蔽层端量取20mm半导电层，其余剥去。
    3.8  制作应力锥。用酒精将电缆芯线擦试干净后按图2-26的要求进行操作。
    3.9  固定应力管：用清洁剂清理铜屏蔽层、半导电层、绝缘表面，确保表面无碳迹。然后，三相分别套入应力管，搭接铜屏蔽层20mm，从应力管下端开始向上加热收缩固定。
    3.10  压接端子：先确定引线长度，按端子孔深加5mm，剥除线芯绝缘，端都削成“铅笔头”状。压接端子，清洁表面，用填充胶填充端子与绝缘之间的间隙及接线端子上的压坑，并搭接绝缘展和端子各10mm，使其平滑。
    3.11  固定绝缘管：清洁绝缘管，应力管和指套表面后，套入绝缘管至三叉根部（管上端超出填充胶10mm）。由根部起加热固定。
    3.12  固定相色密封管：将相色密封管套在端子接管部位，先预热端子，由上端起加热固定。户内电缆头制作完毕。
    3.13  固定防雨裙（图2-27）：
    3.13.1  固定三孔防雨裙：将三孔防雨裙按图尺寸套入。然后，加热颈部固定。
    3.13.2  固定单孔防雨裙。按图尺寸套入单孔防雨裙，加热颈部固定。
    3.14  固定密封管：将密封管套在端子接管部位，先预热端子，由上端起加热固定。
    3.15  固定相色管：将相色管分别套在密封管上，加热固定。户外头制作完毕。
    3.16  送电运行验收：
    3.16.1  试验。电缆头制作完毕后，按要求由试验部门作试验。
    3.16.2  验收。试验合格后，送电空载运行24h无异常现象，办理验收手续交建设单位使用。同时提交变更洽商、产品说明书、合格证、试验报告和运行记录等技术文件。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  电缆头封闭严密，填料饱满，无气泡、无裂纹；芯线连接紧密。耐压试验结果、泄漏电流和绝缘电阻必须符合施工规范规定。
    4.1.2  电缆头的半导体带、屏蔽带包缠不超越应力锥中间最大处，锥体度匀称，表面光滑。
    4.1.3  电缆头安装、固定牢靠，相序正确。
    检验方法：观察检查和检查安装记录、试验记录。
    4.2  基本项目：
    电缆头外型美观、光滑、无皱折，并有光泽。
    检验方法：观察检查。
5  成品保护
    5.1  设备材料清点后，按顺序摆放在瓷盘中，用白布盖上，防止杂物进入。
    5.2  电缆头制作完毕后，通知试验部门尽快试验。试验合格后，安装固定。随后与变压器、高压开关连接，送电运行。暂时不能送电或者有其它作业时，对电缆头加以防护，防止砸、碰电缆头。
6  应注意的质量问题
    6.1  从开始剥切到制作完毕，必须连续进行，一次完成，以免受潮。
    6.2  电缆头制作过程中，应注意的质量问题（表2-8）。
                       电缆头制作过程中应注意的质量问题            表2-8
序号 常出现的质量问题 防  治  措  施
1   做试验时泄漏电流过大   清洁芯线绝缘表面
  三叉手套、绝缘管加热收缩局部烧伤或无光泽   调整加热火焰为呈黄色。加热火焰不能停留在一个位置
3   热缩管加热收缩时出现气泡   按一定方向转圈，不停进行加热收缩
4   绝缘管端部加热收缩时，出现开裂   切割绝缘管时，端面要平整 7  应具备的质量记录
    7.1  产品合格证。
    7.2  设备材料检验记录。
    7.3  电缆试验报告单。
    7.4  自互检记录。
    7.5  设计变更洽商记录。
setup 发表于 2005-10-27--------------------------------------------------------------------------------
标题：
交联聚乙烯绝缘电缆热缩接头制作
1  范围
    本工艺标准适用于一般工业与民用建筑电气安装工程10（6）kV交联聚乙烯绝缘电力电缆热缩中间接头制作。
2  施工准备
    2.1  设备及材料要求：
    2.1.1  主要材料：电缆头附件及主要材料由生产厂家配套供应。并有合格证及说明书。其型号、规格、电压等级符合设计要求。
    2.1.2  辅助材料：焊锡、焊油、白布、砂布、芯线连接管、清洗剂、汽油、硅脂膏等。
    2.2  主要机具：
    喷灯、压接钳、钢卷尺、钢锯、电铬铁、电工刀、克丝钳、改锥、大瓷盘。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  电缆敷设完毕，绝缘电阻测试合格。
    2.3.2  作业场所环境温度0℃以上，相对湿度70%以下，严禁在雨、雾、风天气中施工。
    2.3.3  施工现场要干净、宽敞、光线充足。施工现场应备有220V交流电源。
    2.3.4  室外施工时，应搭设临时帐篷。
3  操作工艺
    厂家有操作工艺可按厂家操作工艺进行。无工艺说明时，可按以下制作程序进行：
    3.1  工艺流程：
设备点件检查 → 剥除电缆护层 → 剥除铜屏蔽及半导电层 → 固定应力管 → 压接连接管 → 包绕半导带及填充胶 → 固定绝缘管 → 安装屏蔽网及地线 → 固定护套 → 送电运行验收     3.2  设备点件检查。开箱检查实物是否符合装箱单上的数量。外观有无异常现象。
    3.3  剥除电缆护层（图2-28）：
    3.3.1  调直电缆：将电缆留适当余度后放平，在待连接的两根电缆端部的两米处内分别调直、擦干净、重叠200mm，在中部作中心标线，作为接头中心。
    3.3.2  剥外护层及铠装：从中心标线开始在两根电缆上分别量取800mm、500mm，剥除外护层；距断口50mm的铠装上用钢丝绑扎三圈或用铠装带卡好，用钢锯沿铜丝绑扎处或卡子边缘锯一环形痕，深度为钢带厚度1/2，再用改锥将钢带尖撬起，然后用克丝钳夹紧将钢带剥除。
    3.3.3  剥内护层：从铠装断口量取20mm内护层，其余内护层剥除，并摘除填充物。
    3.3.4  锯芯线：对正芯线，在中心点处锯断。
    3.4  剥除屏蔽层及半导电层（图2-29）：自中心点向两端芯线各量300mm剥除屏蔽层，从屏蔽层断口各量取20mm半导电层，其余剥除。彻底清除绝缘体表面的半导质。
    3.5  固定应力管（图2-30）：在中心两侧的各相上套入应力管，搭盖铜屏蔽层20mm，加热收缩固定。套入管材（见图2-30），在电缆护层被剥除较长一边套入密封套、护套筒；护层被剥除较短一边套入密封套；每相芯线上套入内、外绝缘管、半导电管、铜网。
    加热收缩固定热缩材料时，应注意：
    3.5.1  加热收缩温度为110℃～120℃。因此，调节喷灯火焰呈黄色柔和火焰，谨防高温蓝色火焰，以避免烧伤热收缩材料。
    3.5.2  开始加热材料时，火焰要慢慢接近材料，在材料周围移动，均匀加热，并保持火焰朝着前进（收缩）方向预热材料。
    3.5.3  火焰应螺旋状前进，保证绝缘管沿周围方向充分均匀收缩。
    3.6  压接连接管：在芯线端部量取二分之一连接管长度加5mm切除线芯绝缘体，由线芯绝缘断口量取绝缘体35mm、削成30mm长的锥体，压接连接管。
    3.7  包绕半导带及填充胶：在连接管上用细砂布除掉管子棱角和毛刺并擦干净。然后，在连接管上包半导电带，并与两端半导层搭接。在两端的锥体之间包绕填充胶厚度不小于3mm。
    3.8  固定绝缘管：
    3.8.1  固定内绝缘管：将三根内绝缘管从电缆端拉出分别套在两端应力管之间，由中间向两端加热收缩固定。加热火焰向收缩方向。
    3.8.2  固定外绝缘管：将外绝缘管套在内绝缘管的中心位置上。由中间向两端加热收缩固定。
    3.8.3  固定半导电管：依次将两根半导电管套在绝缘管上，两端搭盖钢屏蔽层各50mm，再由两端向中间加热收缩固定。
    3.9  安装屏蔽网及地线（图2-31）。从电缆一端芯线分别拉出屏蔽网，连接两端铜屏蔽层，端部用铜丝绑扎，用锡焊焊牢。用地线旋绕扎紧芯线，两端在铠装上用铜丝绑扎焊牢，并在两侧屏蔽层上焊牢。
    将两瓣的铁皮护套对扣联接，用铅丝在两端扎紧，用锉刀去掉铁皮毛刺。套上护套筒，电缆两端将密封套套在护套头上，两端各搭盖护套筒和电缆外护套各100mm，加热收缩固定。
    3.11  送电运行验收：
    3.11.1  电缆中间头制作完毕后，按要求由试验部门做试验。
    3.11.2  验收：试验合格后，送电空载运行24h，无异常现象，办理验收手续，交建设单位使用。同时，提交变更洽商、产品合格证、试验报告和运行记录等技术资料。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  电缆中间接头封闭严密，填料饱满，无气泡、无裂纹，芯线连接紧密。
    4.1.2  电缆头耐压试验、泄漏电流和绝缘电阻必须符合规范规定。
    检查方法：观察检查及检查试验记录。
    4.2  基本项目：
    电缆中间头外型美观、光滑、无皱折，有光泽，并能清晰地看到其内部结构轮廓。
    检查方法：观察检查。
5  成品保护
    5.1  设备开箱后，将材料按顺序摆放在瓷盘中，并用白布盖上，防止杂物进入。
    5.2  电缆中间接头制作完毕后，立即安装固定，送电运行。暂时不能送电或有其它作业时，对电缆头加木箱给予保护，防止砸、碰。
6  应注意的质量问题
    6.1  从开始剥切到制作完毕必须连续进行，一次完成，以免受潮。
    6.2  电缆中间头制作过程中，应注意的质量问题（见表2-9）。
                          常发生的质量问题及防治措施                 表2-9
序号 常发生的质量问题 防  治  措  施
1   做试验泄漏电流过大   清洁芯线绝缘表面
2   绝缘管加热收缩时局部烧伤或无光泽   调整加热火焰呈黄色，加热火焰不能停留在一位置
  按一定方向转圈，不停进行加热收缩，切割绝缘管端面要平整 7  应具备的质量记录
    7.1  产品合格证。
    7.2  设备材料检验记录。
    7.3  电缆试验报告单。
    7.4  自互检记录。
    7.5  设计变更洽商记录。
setup 发表于 2005-10-27--------------------------------------------------------------------------------
标题：
低压电缆头制作安装
1  范围
    本工艺标准适用于0.6/1kV以下的室内聚氯乙烯绝缘、聚氯乙烯护套、电力电缆终端头的制作安装。
2  施工准备
    2.1  材料要求：
    2.1.1  电缆终端头套、塑料带、接线鼻子、镀锌螺丝、凡士林油、电缆卡子、电缆标牌、多股铜线等材料必须符合设计要求，并具备产品出厂合格证。
    2.1.2  塑料带应分黄、绿、红、黑四色，各种螺丝等镀锌件应镀锌良好。
    2.1.3  地线采用裸铜软线或多股铜线，截面120号电缆以下16mm2150号以上 25mm2表面应清洁，无断股现象。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  制作和安装机具：压线钳、钢锯、扳手、钢锉。
    2.2.2  测试器具：钢卷尺、摇表、万用表、试铃。
    2.3  施工条件：
    2.3.1  电气设备安装完毕，室内空气干燥。
    2.3.2  电缆敷设并整理完毕，核对无误。
    2.3.3  电缆支架及电缆终端头固定支架安装齐全。
    2.3.4  现场具有足够照度的照明和较宽敞的操作场地。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
摇测电缆绝缘 → 剥电缆铠甲，打卡子 → 焊接地线 → 包缠电缆、套电缆终端头套 → 压电缆芯线接线鼻子、与设备连接     3.2  摇测电缆绝缘：
    3.2.1  选用1000V摇表，对电缆进行摇测，绝缘电阻应在10MΩ以上。
    3.2.2  电缆摇测完毕后，应将芯线分别对地放电。
    3.3  剥电线铠甲，打卡子：
    3.3.1  根据电缆与设备联接的具体尺寸，量电缆并做好标记。锯掉多余电缆，根据电缆头套型号尺寸要求，剥除外护套。电缆头套型号尺寸见表2-10和图2-33。
    3.3.2  将地线的焊接部位用钢锉处理，以备焊接。
    3.3.3  在打钢带卡子的同时，多股铜线排列整齐后卡在卡子里。
                               
电线头套型号尺寸                     表2-10
规格尺寸 适  用  范  围
序号 型号 L (mm) D (mm) VV，VLV四芯(mm2) VV20，VLV20四芯(mm2)
123456 VDT-1VDT-2VDT-3VDT-4VDT-5VDT-6 86101122138150158 202532404448 10～1625～3550～7095～120150185 10～1625～3550～7095～120150185     3.3.4  利用电缆本身钢带宽的二分之一做卡子，采用咬口的方法将卡子打牢，必须打两道，防止钢带松开，两道卡子的间距为15mm，见图2-34。
    3.3.5  剥电缆铠甲，用钢锯在第一道卡子向上3～5mm处，锯一环形深痕，深度为钢带厚度的2/3，不得锯透。
    3.3.6  用螺丝刀在锯痕尖角处将钢带挑起，用钳子将钢带撕掉，随后将钢带锯口处用钢锉修理钢带毛刺，使其光滑。
    3.4  焊接地线：
    地线采用焊锡焊接于电缆钢带上，焊接应牢固，不应有虚焊现象，应注意不要将电缆烫伤。必须焊在两层钢带上。
    3.5  包缠电缆，套电缆终端头套：
    3.5.1  剥去电缆统包绝缘层，将电缆头套下部先套入电缆。
    3.5.2  根据电缆头的型号尺寸，按照电缆头套长度和内径，用塑料带采用半叠法包缠电缆。塑料带包缠应紧密，形状呈枣核状（图2-35）。
    3.5.3  将电缆头套上部套上，与下部对接、套严（图2-36）。
    3.6  压电缆芯线接线鼻子：
    3.6.1  从芯线端头量出长度为线鼻子的深度，另加5mm，剥去电缆芯线绝缘，并在芯绒上涂上凡士林。
    3.6.2  将芯线插入接线鼻子内，用压线钳子压紧接线鼻子，压接应在两道以上。
    3.6.3  根据不同的相位，使用黄、绿、红、黑四色塑料带分别包缠电缆各芯线至接线鼻子的压接部位。
    3.6.4  将作好终端头的电缆，固定在预先做好的电缆头支架上，并将芯线分开。
    3.6.5  根据接线端子的型号，选用螺栓将电缆接线端子压接在设备上，注意应使螺栓由上向下或从内向外穿，平垫和弹簧垫应安装齐全。
4  质量标准
    4.1  保证项目：电缆终端头的制作安装应符合规范规定，绝缘电阻合格，电缆终端头固定牢固，芯线与线鼻压接牢固，线鼻与设备螺栓连接紧密，相序正确，绝缘包扎严密。
    检验方法：用手扳动和观察检查，检查记录。
    4.2  基本项目：电缆终端头的支架安装应符合规范规定。支架的安装应平整、牢固，成排安装的支架高度应一致，偏差不应大于5mm，间距均匀、排列整齐。
    检验方法：用手扳动、拉线和尺量检查。
5  成品保护
    5.1  加强保卫措施，防止电缆丢失或损坏。
    5.2  电缆头制作完毕以后，应立即与设备联接好，不得乱放，以防损伤成品。
    5.3  在电缆头附近用火时，应注意将电缆头保护好，防止将电缆头烧坏或烤伤。
    5.4  电缆头系塑料制品，应注意不受机械损伤。
6  应注意的质量问题
    6.1  防止地线焊接不牢
    解决方法是将钢带一定要锉出新茬，焊接时使用电烙铁不得小于500W，否则焊接不牢。
    6.2  防止电缆芯线与线鼻子压接不紧固。线鼻子与芯线截面必须配套，压接时模具规格与芯线规格一致，压接数量不得小于二道。
    6.3  防止电缆芯线伤损：用电缆刀或电工刀剥皮时，不宜用力过大，最好电缆绝缘外皮不完全切透，里层电缆皮应撕下，防止损伤芯线。
    6.4  电缆头卡固不正，电缆芯线过长或过短。电缆芯线锯断前要量好尺寸，以芯线能调换相序为宜，不宜过长或过短；电缆头卡固时，应注意找直，找正，不得歪斜。
7  应具备的质量记录
    7.1  自互检记录。
    7.2  设计变更记录。
    7.3  电缆绝缘摇测记录。
    7.4  产品合格证。
setup 发表于 2005-10-27--------------------------------------------------------------------------------
标题：
硬母线安装
1  范围
    本工艺标准适用于10kV以下矩型母线安装。
2  施工准备
    2.1  材料要求：
    2.1.1  铜、铝母线应有产品合格及材质证明，并符合表2-11的要求。
    2.1.2  母线表面应光洁平整，不应有裂纹、折皱、夹杂物及变形和扭曲现象。
    2.1.3  绝缘子及穿墙套管的瓷件，应符合执行国家标准和有关电瓷产品技术条件的规定，并有产品合格证。
    2.1.4  绝缘材料的型号、规格、电压等级应符合设计要求。外观无损伤及裂纹，绝缘良好。
                            母线的机械性能和电阻率                  表2-11
母线名称 母线型号 最小抗拉强(N/mm2) 最小伸长率(%) 20℃时最大电阻率(Ω·mm2/m)
铜 母 线 TMY 255 6 0.01777
铝 母 线 LMY 115 3 0.0290     2.1.5  金属紧固件及卡具，均应采用热镀锌件。
    2.1.6  其他辅料有调合漆，樟丹池、焊条、焊粉等。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  母线煨弯器、电焊、汽焊工具、钢锯、电锤、砂轮、台钻、手电钻、板锉、钢丝刷、木锤、力矩扳手、铜丝刷。
    2.2.2  测试器具：皮尺、钢卷尺、钢板尺、水平、线坠、摇表、万用表、细钢丝或小线。
    2.3  施工条件：
    2.3.1  母线安装对土建要求：屋顶不漏水，墙面喷浆完毕，场地清理干净，并有一定的加工场所。高空作业脚手架搭设完毕，安全技术部门验收合格。门窗齐全。
    2.3.2  电气设备安装完毕，检验合格。
    2.3.3  预留孔洞及预埋件尺寸、强度均符合设计要求。
    2.3.4  施工图及技术资料齐全。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
放线测量 → 支架及拉紧装置制作安装 → 绝缘子安装 → 母线的加工 → 母线的连接 → 母线安装 → 母线涂色刷油 → 检查送电     3.2  放线测量：
    3.2.1  进入现场后根据母线及支架敷设的不同情况，核对是否与图纸相符。
    3.2.2  放线测量：核对沿母线敷设全长方向有无障碍物，有无与建筑结构或设备管道、通风等安装部件交叉现象。
    3.2.3  配电柜内安装母线，测量与设备上其它部件安全距离是否符合要求。
    3.2.4  放线测量出各段母线加工尺寸、支架尺寸，并划出支架安装距离及剔洞或固定件安装位置。
    3.3  支架及拉紧装置的制作安装
    3.3.1  母线支架用50×50×5角钢制作，膨胀螺栓固定在墙上（图2-37）。
    3.3.2  母线拉紧装置按附图制作组装（图2-38）。
    3.4  绝缘子安装：
    3.4.1  绝缘子安装前要摇测绝缘，绝缘电阻值大于1兆欧为合格。检查绝缘子外观无裂纹、缺损现象，绝缘子灌注的螺栓、螺母牢固后方可使用。6～10kV支柱绝缘子安装前应做耐压试验。
    3.4.2  绝缘子上下要各垫一个石棉垫。
    3.4.3  绝缘子夹板、卡板的制作规格要与母线的规格相适应。绝缘子夹板、卡板的安装要牢固。
    3.5  母线的加工：
    3.5.1  母线的调直与切断
    3.5.1.1  母线调直采用母带调直器进行调直，手工调直时必须用木锤，下面垫道木进行作业，不得用铁锤。
    3.5.1.2  母线切断可使用手锯或砂轮锯作业，不得用电弧或乙炔进行切断。
    3.5.2  母线的弯曲：
    3.5.2.1  母线的弯曲应用专用工具（母线煨弯器）冷煨，弯曲处不得有裂纹及显著的皱折。不得进行热弯。
    3.5.2.2  母线平弯及立弯的弯曲半径（图2-39）不得小于表2-12的规定。
    3.5.2.3  母线扭弯、扭转部分的长度不得小于母线宽度的2.5倍～5倍（图2-40）。
    3.6  母线的联接：
    母线的联接可采用焊接或螺栓连接方式。
    3.6.1  母线的焊接：
    3.6.1.1  焊接的位置：
    焊缝距离弯曲点或支持绝缘子边缘不得小于50mm，同一相如有多片母线，其焊缝应相互错开不得小于50mm。
                           矩形母线最小弯曲半径（R）值             表2-12
弯曲方式 母线断面尺寸 最小弯曲半径 (mm)
(mm) 铜 铝 钢
平    弯 50×5125×10 2h2h 2h2.5h 2h2h
立    弯 50×5125×10 1b1.5b 1.5b2b 0.5b1b     3.6.1.2  焊接的技术要求：
    铝及铝合金母线的焊接应采用氩弧焊，铜母线焊接可采用20l#或202#紫铜焊条、301#铜焊粉或硼砂，为节约材料，亦可用废电线芯或废电缆芯线代替焊条，但表面应光洁无腐蚀，并须擦净油污，方可施焊。
    焊接前应当用铜丝刷清除母线坡口处的氧化层，将母线用耐火砖等垫平对齐，防止错口，坡口处根据母线规格留出1～5mm的间隙，然后由焊工施焊，焊缝对口平直，不得错口、必须双面焊接。焊缝应凸起呈弧形，上部应有2～4mm加强高度，角焊缝加强高度为4mm。焊缝不得有裂纹、夹渣、未焊透及咬肉等缺陷，焊完后应趁热用足够的水清洗掉焊药。
    3.6.1.3  施焊焊工，应经考试合格。母线焊接后的检验应符合规范要求。
    3.6.2  母线的螺栓连接：
    3.6.2.1  母线钻孔尺寸及螺栓规格见表2-3。
    3.6.2.2  矩形母线采用螺栓固定搭接时，连接处距支柱绝缘子的支持夹板边缘不应小于50mm；上片母线端头与下片母线平弯开始处的距离不应小于50mm（图2-41）。
    3.6.2.3  母线与母线，母线与分支线，母线与电器接线端子搭接时，其搭接面必须平整，清洁并涂以电力复合脂，并符合下列规定。
    a  铜与铜：室外、高温且潮湿或对母线有腐蚀性气体的室内、必须搪锡。干燥室内可直接连接。
    b  铝与铝：直接连接。
    c  铜与铝：在干燥室内，铜母线搪锡，室外或空气相对湿度接近100%的室内，应采用铜铝过渡板，铜端应搪锡。
    d  钢与铜或铝：钢搭接面必须搪锡。
    3.6.2.4  母线采用螺栓连接时，平垫圈应选用专用厚垫圈，并必须配齐弹簧垫。螺栓、平垫圈及弹簧垫必须用镀锌件。螺栓长度应考虑在螺栓紧固后丝扣能露出螺母外5～8mm。
    3.6.2.5  母线的接触面应连接紧密，连接螺栓应用力矩扳手紧固，其紧固力矩值应符合表2-14规定。                              
    3.7  母线的安装
    3.7.1  母线安装应平整美观，且母线安装时：
    水平段：二支持点高度误差不大于3mm，全长不大于10mm。
    垂直段：二支持点垂直误差不大于2mm，全长不大于5mm。
    间  距：平行部分间距应均匀一致，误差不大于5mm。
    3.7.2  母线安装的最小安全距离见图2-42及表2-15。
    3.7.3  母线支持点的间距，对低压母线不得大于900mm，对高压线不得大于1200mm。低压母线垂直安装且支持点间距无法满足要求时，应加装母线绝缘夹板（图2-43）。
                       室内配电装置最小安全净距（mm）             表2-15
额  定  电  压
1～3kV 6kV 10kV
  带电部分至地及不同相带电部分之间（A） 75 100 125
  带电部分至栅栏（B1） 825 850 875
  带电部分至网状遮栏（B2） 175 200 225
  带电部分至板状遮栏（B3） 105 130 155
  无遮栏裸导体至地面（C） 2375 2400 2425
  无同分段的无遮栏裸导体同（D） 1875 1900 1925
  出线套管至室外通道路面（E） 4000 4000 4000     3.7.4  母线在支持点的固定：对水平安装的母线应采用开口元宝卡子，对垂直安装的母线应采用母线夹板（图2-44）。
    母线只允许在垂直部分的中部夹紧在一对夹板上，同一垂直部分其余的夹板和母线之间应留有1.5～2mm的间隙。
    3.7.5  穿墙隔板的安装做法见图2-45。
    3.8  母线的涂色刷油
    3.8.1  母线的排列顺序及涂漆颜色见表2-16和表2-17，刷漆应均匀、整齐，不得流坠或沾污设备。
                                母线的相位排列                      表2-16
母线的相位排列 三  线  时 四  线  时
水平 (由盘后向盘面)垂直 (由上向下)引下线 (由左至右) A—B—CA—B—CABC A—B—C—OA—B—C—OABCO                                   母线的涂色                        表2-17
母线相位 涂    色 母线相位 涂    色
A    相B    相C    相 黄绿红 中性 (不接地)中性 (接地) 紫紫色带黑色条纹     3.8.2  设备接线端，母线措接或卡子、夹板处，明设地线的接线螺钉处等两侧10～15mm处均不得刷漆。
    3.9  检查送电：
    3.9.1  母线安装完后，要全面地进行检查，清理工作现场的工具、杂物，并与有关单位人员协商好，请无关人员离开现场。
    3.9.2  母线送电前应进行耐压试验，500V以下母线可用500V摇表摇测，绝缘电阻不小于0.5MΩ。
    3.9.3  送电要有专人负责，送电程序应为先高压、后低压；先干线，后支线；先隔离开关后负荷开关。停电时与上述顺序相反。
    3.9.4  车间母线送电前应无挂好有电标志牌，并通知有关单位及人员送电后应有指示灯。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  高压绝缘子和高压穿墙套管的耐压试验必须符合施工规范规定。
    检验方法：检查耐压试验记录。
    4.1.2  高压瓷件表面严禁有裂纹、缺损和瓷釉损坏等缺陷。
    检验方法：观察检查。
    4.1.3  母线连接必须符合下列规定：
    4.1.3.1  母线的接触口连接紧密，连接螺栓紧固力矩值符合搜求。
    4.1.3.2  焊接，在焊缝处有2～4mm的加强高度，焊口两侧各凸出 4～7mm；焊缝无裂纹、未焊透等缺陷，残余焊药清除干净。
    4.1.3.3  不同金属的母线搭接，其搭接面的处理符合施工规范规定。
    检验方法：观察检查和实测或检查安装记录。
    4.1.3.4  母线的弯曲处严禁有缺口和裂纹。
    检验方法：观察检查。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  母线绝缘子及支架安装应符合以下规定：位置正确，固定牢靠，固定母线用的金具正确、齐全、黑色金属支架防腐完整。
    安装横平竖直，成排的排列整齐，间距均匀，油漆色泽均匀，绝缘子表面清洁。
    检验方法：观察检查。
    4.2.2  母线安装应符合以下规定：
    4.2.2.1  平直整齐、相色正确；母线搭接用的螺栓和母线粘孔尺寸正确。
    4.2.2.2  多片矩形母线片间保持与母线厚度相等的间隙，多片母线的中间固定架不形成闭合磁路；采用拉紧装置的车间低压架空母线的拉紧装置固定牢靠，同一档内各母线弛度相互差不大于10%。
    使用的螺栓螺纹均露出螺母2～3扣；搭接处母线涂层光滑均匀；架空母线弛度一致；相色涂刷均匀。
    检验方法：观察检查和检查安装记录。
    4.2.2.3  母线支架及其它非带电金属部件接地（接零）支线敷设应符合以下规定：
    连接紧密，牢固，接地（接零）线截面选用正确，需防腐的部分涂漆均匀无遗漏。线路走向合理，色标准确，涂刷后不污染设备和建筑物。
    检验方法：观察检查。
    4.3  母线安装的允许偏差、弯曲半径和检验方法应符合表2-18规定。
 5  成品保护
    5.1  绝缘瓷件应妥善保管，防止碰伤，已安装好后的瓷件不应承受其它应力，以防损坏。
    5.2  已调平直的母带半成品应妥善保管，不得乱放。安装好的母带应注意保护，不得碰撞，更不得在母带上放置重物。
    5.3  变电室需要二次喷浆时，应将母带用塑料布盖好。
    5.4  母线安装处的门窗装好，并加锁防止设备损毁。
6  应注意的质量问题
    6.1  母线安装应注意的质量问题见表2-19。
                          常产生的质量问题和防治措施                表2-19
序号 常产生的质量问题 防  治  措  施
1   各种型钢等金属材料、除锈不净、刷漆不均匀，有漏刷现象   1. 加强材料管理工作，加强工作责任心；2. 作好自互检
  1. 施工前工具准备齐全，不使用电汽焊切割；2. 施工中加强管理建立奖罚制度，严格检查制度
3   母线搭接间隙过大，不能满足要求   1. 母线压接用垫圈应符合规定要求，对于加厚垫圈应在施工准备阶段前加工；2. 母线搭接处（面）使用板锉，锉平；3. 认真检查 7  应具备的质量记录
    7.1  产品合格证。
    7.2  材质检验证明。
    7.3  设备材料检验记录。
    7.4  预检记录。
    7.5  自互检记录。
    7.6  绝缘摇测记录。
    7.7  耐压试验报告单。
    7.8  分项工程质量评定记录。
    7.9  设计变更洽商记录。
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标题：
封闭插接母线安装
1  范围
    本工艺标准适用于0.4kV以下室内一般工业及民用建筑电气安装工程的封闭插接母线安装。
2  施工准备
    2.1  设备及材料要求：
    2.1.1  封闭插接母线应有出厂合格证、安装技术文件。技术文件应包括额定电压、额定容量、试验报告等技术数据。型号、规格、电压等级、应符合设计要求。
    2.1.2  各种规格的型钢应无明显锈蚀，卡件、各种螺栓、垫圈应符合设计要求，应是热镀锌制品。
    2.1.3  其它材料：防腐油漆、面漆、电焊条等应有出厂合格证。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  主要机具：工作台、台虎钳、钢锯、榔头、油压煨弯器、电钻、电锤、电焊机、力矩扳手等。
    2.2.2  测试工具：钢角尺、钢卷尺、水平尺、绝缘摇表等。
    2.3  作业条件
    2.3.1  施工图纸及产品技术文件齐全。
    2.3.2  封闭插接母线安装部位的建筑装饰工程全部结束。暖卫通风工程安装完毕。
    2.3.3  电气设备（变压器、开关柜等）安装完毕，且检验合格。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
设备点件检查 → 支架制作及安装 → 封闭插接母线安装 → 试运行验收     3.2  设备点件检查：
    3.2.1  设备开箱点件检查，应有安装单位、建设单位或供货单位共同进行，并做好记录。
    3.2.2  根据装箱单检查设备及附件，其规格、数量、品种应符合设计要求。
    3.2.3  检查设备及附件，分段标志应清晰齐全、外观无损伤变形，母线绝缘电阻符合设计要求。
    3.2.4  检查发现设备及附件不符合设计和质量要求时，必须进行妥善处理，经过设计认可后再进行安装。
    3.3  支架制作和安装应按设计和产品技术文件的规定制作和安装，如设计和产品技术文件无规定时，按下列要求制作和安装；
    3.3.1  支架制作：
    3.3.1.1  根据施工现场结构类型，支架应采用角钢或槽钢制作。应采用“一”字型、“L”型、“  ”字型、“T”字型四种型式。
    3.3.1.2  支架的加工制作按选好的型号，测量好的尺寸断料制作，断料严禁气焊切割，加工尺寸最大误差5mm。
    3.3.1.3  型钢架的煨弯宜使用台钳用榔头打制，也可使用油压煨弯器用模具顶制。
    3.3.1.4  支架上钻孔应用台钻或手电钻钻孔，不得用气焊割孔，孔径不得大于固定螺栓直径2mm。
    3.3.1.5  螺杆套扣，应用套丝机或套丝板加工，不许断丝。
    3.3.2  支架的安装：
    3.3.2.1  封闭插接母线的拐弯处以及与箱（盘）连接处必须加支架。直段插接母线支架的距离不应大于2m。
    3.3.2.2  埋注支架用水泥砂浆，灰砂比1∶3。425号及其以上水泥，应注灰饱满、严实、不高出墙面，埋深不少于80mm。
    3.3.2.3  膨胀螺栓固定支架不少于两条。一个吊架应用两根吊杆，固定牢固，螺扣外露2～4扣，膨胀螺栓应加平垫和弹簧垫，吊架应用双螺母夹紧。
    3.3.2.4  支架及支架与埋件焊接处刷防腐油漆应均匀，无漏刷，不污染建筑物。
    3.4  封闭式母线的安装：
    3.4.1  一般要求：
    3.4.1.1  封闭插接母线应按设计和产品技术文件规定进行组装，组装前应对每段进行绝缘电阻的测定，测量结果应符合设计要求，并做好记录。
    3.4.1.2  母线槽，固定距离不得大于2.5m。水平敷设距地高度不应小于2.2m。
    3.4.1.3  母线槽的端头应装封闭罩（图2-46），各段母线槽的外壳的连接应是可拆的，外壳间有跨接地线，两端应可靠接地。
    3.4.1.4  母线与设备联接直采用软联接（图2-47）。母线紧固螺栓应由厂家配套供应，应用力矩扳手紧固。
    3.4.2  母线槽沿墙水平安装（图2-48）。安装高度应符合设计要求，无要求时不应距地小于2.2m，母线应可靠固定在支架上。
    3.4.3  母线槽悬挂吊装。（图2-49、图2-50）吊杆直径应与母线槽重量相适应，螺母应能调节。
    3.4.4  封闭式母线的落地安装（图2-51）。安装高度应按设计要求，设计无要求时应符合规范要求。立柱可采用钢管或型钢制作。
    3.4.5  封闭式母线垂直安装。沿墙或柱子处，应做固定支架，过楼板处应加装防震装置，并做防水台（图2-52）。
    3.4.6  封闭式母线敷设长度超过40m时，应设置伸缩节，跨越建筑物的伸缩缝或沉降缝处，宜采取适应的措施（图2-53），设备定货时，应提出此项要求。
    3.4.7  封闭式母线插接箱安装应可靠固定，垂直安装时，安装高度应符合设计要求，设计无要求时，插接箱底口宜为1.4m（图2-54）。
    3.4.8  封闭式母线垂直安装距地1.8m以下应采取保护措施（电气专用竖井、配电室、电机室、技术层等除外）。
    3.4.9  封闭式母线穿越防火墙、防火楼板时，应采取防火隔离措施。
    3.5  试运行验收：
    3.5.1  试运行条件：变配电室已达到送电条件，土建及装饰工程及其他工程全部完工，并清理干净。与插接式母线联接设备及联线安装完毕，绝缘良好。
    3.5.2  对封闭式母线进行全面的整理，清扫干净，接头联接紧密，相序正确，外壳接地良好。绝缘摇测符合设计要求，并做好记录。
    3.5.3  送电空载运行24h无异常现象，办理验收手续，交建设单位使用，同时提交验收资料。
    3.5.4  验收资料包括：交工验收单、变更洽商记录、产品合格证、说明书、测试记录、运行记录等。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  封闭插接母线外壳地线连接紧密、无遗漏、母线绝缘电阻值符合设计要求。
    检验方法：观察检查和检查绝缘测试记录。
    4.1.2  封闭插接母线的连接必须符合规范要求和产品技术文件规定。
    检验方法：观察检查和检查合格证明文件。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  支架安装应位置正确，横平竖直，固定牢固，成排安装，应排列整齐，间距均匀，刷油漆均匀，无漏刷。
    检验方法：观察检查。
    4.2.2  封闭插接母线组装和卡固位置正确，固定牢固，横平竖直，成排安装应排列整齐，间距均匀，便于检修。
    检验方法：观察检查。
    4.3  允许偏差项目见表2-20。
                           封闭插接母线安装允许偏差                 表2-20
项次 项    目 允许偏差 (mm) 检  验  方  法
123       两米段垂直      全长垂直 (按楼层)      成排间距 (每段内) 455 实测，查看记录 5  成品保护
    5.1  封闭插接母线安装完毕，暂时不能送电运行，其现场设置明显标志牌，以防损坏。
    5.2  封闭插接母线安装完毕，如有其它工种作业应对封闭插接母线加保护，以免损伤。
6  应注意的质量问题
    6.1  封闭插接母线安装应注意的质量问题见表2-21。
7  应具备的质量记录
    7.1  产品合格证。
                          常产生的质量问题及防治措施                表2-21
序号 常产生的质量问题 防  治  措  施
  开箱清查要细，将缺件、损坏件列好清单，同供货单位协商解决，加强保管
2   接地保护线遗漏和连接不紧密，缺防紧措施   认真作业，加强自检、互检及专检
3   刷油漆遗漏和污染其它设备支架   加强自检、互检对其它工种的成品，认真保护     7.2  设备材料检验记录。
    7.3  绝缘摇测记录。
    7.4  自互检记录。
    7.5  预检记录。
    7.6  质量评定记录。
    7.7  设计变更洽商记录。
setup 发表于 2005-10-27--------------------------------------------------------------------------------
标题：
滑接线及软电缆安装
1  范围
    本工艺标准适用于0.4kV以下、一般的桥式、门式起重机、电葫芦的滑接线及软电缆的安装工程。
2  施工准备
    2.1  设备及材料要求：
    2.1.1  各种型钢、辅助母线应符合设计要求，并有出厂合格证。
    2.1.2  软电缆，绝缘瓷瓶必须有出厂合格证。规格、型号应符合设计要求。
    2.1.3  各种螺栓、垫圈应符合国家标准的热镀锌制品。
    2.1.4  其它材料，如焊条应与焊件材质相符。防腐油漆、标志色漆应有出厂合格证。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  主要机具：工作台、台虎钳、管子压力，钢锯、无齿锯、榔头、调直器，电锤、台式电钻、台式砂轮、汽焊工具、电焊机、锉刀、紧线器、手提砂轮。
    2.2.2  测量器具：水准仪、水平尺、钢卷尺、钢直尺。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  施工图纸、产品说明书齐全，材料及附件已到货。其规格、型号符合设计及产品技术文件的规定。
    2.3.2  滑接线安装所需要的预留孔，预埋铁件位置、尺寸。标高符合设计及产品技术文件的规定。
    2.3.3  滑接线、软电缆安装部位的建筑装饰工程、通风工程、暖卫工程的有关项目全部结束。
    2.3.4  起重机的运行轨道全部安装结束。妨碍施工的架子全部拆除。
    2.3.5  滑接线及软电缆安装需用的架子，搭设应符合安全规程的规定。
    2.3.6  材料及附件应有存放及加工的安全地点。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
材料及附件检查 → 滑接线测量定位 → 瓷瓶螺栓的安装 → 支架的加工和安装 → 滑接线加工及安装 → 软电缆滑道及软电缆安装 → 信号灯安装 → 滑接器安装 → 试运行交验     3.2  材料及附件检验：
    3.2.1  材料及附件检验应由施工员组织施工班组会同建设单位按设计图纸和起重机的技术文件规定进行核查和检验。
    3.2.2  材料及附件的检验应包括：
    3.2.2.1  检查材料及附件的规格、品种、数量应完全符合设计和起重机技术文件的规定。
    3.2.2.2  软电缆及附件应有带长城标志的合格证。其规格应符合设计规定。
    3.2.2.3  绝缘瓷瓶没有坏损及裂纹。
    3.3  滑接线的测量定位：
    3.3.1  测量滑接线最底点。离地平面的距离不得少于3.5m，在汽车通道处不得少于6m。
    3.3.2  清接线离其它设备，管道的距离不少于1.5m。滑接线距易燃气体、液体管道的距离不应少于3m。与一般管道距离不得小于1m。
    3.3.3  测量每个支架的位置（一般装置在吊车梁的预留孔或焊在起重机移动的钢梁上），每个支架安装的水平标高，并用色笔准确标注。
    3.3.4  支架安装位置应与建筑结构相对称。终端支架距离滑接线末端不应大于800mm。当起重机在终端位置时，滑接器距离滑接线末端不应少于200mm。
    3.3.5  不得在建筑物的伸缩缝和起重机的轨道梁接头处安装支架。
    3.4  瓷瓶螺栓的安装：
    3.4.1  瓷瓶通常用8000（13600）型无轨电车绝缘瓷瓶。安装于室外或潮湿场所应用户外式绝缘瓷瓶。捻注前后测量绝缘电阻。
    3.4.2  瓷瓶螺栓捻注工艺：
    3.4.2.1  将螺栓上的油污及瓷瓶擦净。用425号及其以上水泥、石膏、石棉、细砂、水配制填料。
    3.4.2.2  用重量比水泥∶细砂=1∶1搅拌均匀后加入0.5%的石膏，边加水边搅拌。用手抓能结团为宜。填实，填平，常温养护三日后安装。
    3.4.2.3  将石棉捣碎用（重量比）水泥三份，石棉一份与水泥搅拌均匀后，边喷水边搅拌均匀，水分不宜太多，用手捻能结团，但不粘手为宜。边填边用平口凿捻坚实，填满但不得高出瓷瓶平面，抹平洒水，干固后进行安装。
    3.4.3  瓷瓶安装：安装前应用500V摇表，摇测绝缘电阻应符合要求。安装方式见图2-55。
    3.5  支架的加工和安装：
    3.5.1  支架加工：
    3.5.1.1  应按选好的型号加工，断料应用锯，不宜用汽焊均割。断料长度误差不应大于5mm。
    3.5.1.2  型钢支架钻孔，应用电钻或冲床冲孔，不宜用汽焊割孔，孔径不应大于螺栓直径1.5mm。
    3.5.1.3  型钢支架焊接应在平板胎具上焊接，焊接牢固，焊缝平整，高出焊面1.5～3mm。无夹渣，无气孔，焊渣打净，焊后无扭曲。
    3.5.1.4  型钢架加工制成后，应除锈和刷防腐油漆及色漆，剧油漆应均匀，色泽光滑无遗漏。
    支架的加工和安装在设计无规定时按图2-56加工和安装。
    3.5.2  支架安装：
    3.5.2.1  型钢支架安装应按已测量的位置和型号安装。
    3.5.2.2  型钢支架安装在混凝土梁和起重机钢梁上，按图2-56安装牢固。水平误差不大于1mm。水平总误差不大于10mm，垂直误差不大于2/1000。
    3.5.2.3  圆钢滑接线支架和软电缆滑道支架在墙上安装（图2-57）牢固。
    3.6  滑接线的加工及安装如设计无规定时，可按以下要求进行：
    3.6.1  滑接线的加工：
    3.6.1.1  型钢滑接线在断料前应用调直器调直。单根全长不直度不应大于2mm。不得有扭曲现象。
    3.6.1.2  角钢，槽钢断头应断齐，端头应平整光滑。
    3.6.1.3  型钢滑接线连接应用与滑接线相同截面的托板衬在滑接线内面，用电焊焊三个边。焊缝应饱满、平整，无咬肉、汽孔及夹渣。焊后无变型（图2-58）。
    3.6.1.4  圆钢滑接线不宜在中间接头。若需要接头时，应由设计认可，并提出质量要求。
    3.6.2  滑接线安装：
    3.6.2.1  滑接线在一般场所安装按图2-55（a）安装。在多灰尘及易结冰的场所按图2-55（b）安装。安装应牢固。
    3.6.2.2  滑接线安装应平直，滑接线中心线与起重机移动轨道中心线平行误差不大于10mm。滑触面应磨光，不得有凹坑及毛刺。悬吊滑接线的弛度相互偏差值少于20mm。
    3.6.2.3  滑接线长度超过50m应加补偿装置（图2-59），连接应牢固。
    3.6.2.4  滑接线经过结构伸缩缝处，在伸缩缝两侧应加支架。支架距离伸缩缝不大于150mm。在滑接线的分段变形缝、检修处应留有10～20mm的间隙。
3.6.2.5  辅助线一般沿滑接线敷设。应不大于12m与滑接线连接一次。型钢连接处应搪锡，连接螺栓按母线连接的规定配置，连接应紧密。
3.6.2.6  电源线与滑接线的连接见图2-60，连接应紧密。
    3.6.2.7  滑接线除滑触面外，应先刷防腐漆，要刷均匀无漏刷。待防腐漆干后。再按下列规定刷色漆。刷漆应均匀，色泽光滑，色标正确。
    a  上下排列的滑接线，由上向下A (黄) 、B (绿) 、C (红) 。
    b  水平排列的滑接线，由内向外A (黄) 、B (绿) 、C (红)。
    3.7  软电缆滑道及软电缆安装；应按设计和起重机技术文件规定进行安装。无规定时可按下列要求安装：
    3.7.1  软电缆滑道安装：
    3.7.1.1  滑道的规格、材质应根据起重机的移动距
离长度，以及电缆的规格和重量选定。但圆钢直径不得少于4mm。钢丝绳直径不得少于6mm。
    3.7.1.2  滑道支架及固定件、紧固和调整件按图2-61加工和配置。固定牢固、弛度适当。调整螺栓可调长度大于200mm。
    3.7.1.3  支架在起重机轨道上焊接牢固。不得咬肉及损伤轨道。用螺栓固定支架时，每个支架不应少于两条螺栓。应有防松措施，固定牢固。
    3.7.2  软电缆安装：
    3.7.2.1  软电缆的移动长度，应比起重机的移动距离长15%～20%。移动长度大于20m时，应加牵引绳，索引绳长度不得大于移动电缆长度。索引绳宜用尼龙绳和软钢丝绳。
    3.7.2.2  软电缆两端应分别用卡子与起重机和滑道可靠的卡固。电缆不得有扭绞，电缆的滑动吊卡卡固距离均匀、卡固牢固，不损伤电缆。
    3.7.2.3  电缆卷筒应符合设计要求，固定牢固。电缆的长度和重砣的行程相适应，放缆和收缆拉力一致，起重机到终端位置时，电缆应有余量。
    3.8  指示灯的安装（图2-62）应牢固。
    3.9  滑接触器应按产品规定，安装牢固，沿滑接线滑触可靠。在任何位置滑触器的中心线不应越出滑接线的边缘。
    3.10  试运行交验：
    3.10.1  滑接线及软电线安装完毕后，检查和清扫干净，用摇表摇测相间、及相对地的绝缘电阻，电阻值应大于0.5MΩ。并作记录。
    3.10.2  检测符合要求送电空载运行。检查无异常现象后，再带负荷运行，滑触器在运行中与滑接线全程滑接平滑，无较大火花和异常现象后，交建设单位使用。
    3.10.3  验收时应提交以下资料：
    3.10.3.1  交工验收单，变更洽商记录、产品合格证和技术文件。
    3.10.3.2  安装记录、测试及试运行记录。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  滑接线和软电缆的相间，各相对地间的绝缘电阻值必须大于0.5MΩ。
    检验方法：用摇表测试，或检查测试记录。
    4.1.2  滑接线的中心线与起重机轨道的实际中心线距离和同一条滑接线各支架间的水平或垂直距离必须保持一致，其偏差值不应大于1/1000，最大不应大于10mm。
    检验方法：实测或检查安装记录。
    4.1.3  滑接线在绝缘子上固定可靠，滑接线连接处平滑、滑触面严禁有锈蚀，滑接线与导线连接处必须镀锡或镀锌处理。
    检验方法：观察检查。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  绝缘子无裂纹和缺损，清洁与支架间的垫片齐全。支架安装平整、牢固、间距均匀，油漆色泽均匀。连接螺栓螺纹露出螺母2～3扣。
    检验方法：观察检查。
    4.2.2  滑接线安装应符合下列规定：
    4.2.2.1  变形缝和检修段处留有10～20mm的间隙。滑接线端头光滑，两端高底差值不大于1mm。
    4.2.2.2  自由悬吊式滑接线的弛度相互间偏差不大于20mm。
    4.2.2.3  刷油漆、色漆的部位，颜色正确无漏刷。指示灯指示正常。
    4.2.2.4  滑触器在全行程滑行中平稳，无较大的火花。
    检验方法：观察或检查安装试运行记录。
    4.2.3  软电缆的安装应符合下列规定：
    4.2.3.1  软电缆滑道、牵引绳的终端固定可靠，滑道调节装置齐全。
    4.2.3.2  软电缆沿滑道滑动灵活、平稳，不打扭，无卡阻现象。
    4.2.3.3  电缆移动段长度比起重机移动长度距离长15%～20%，移动长度大于20m加装牵引绳。
    4.2.3.4  金属件防腐均匀无遗漏。
    检验方法：观察检查或查看试运行记录。
    4.2.4  滑接器安装平整牢固，滑触面光滑，接触良好。滑触器中心在滑行时不越出滑接线的边缘。滑块灵活无卡阻现象。绝缘件完整。
    检验方法：观察和试运行检查。
    4.2.5  高度在3.5m以下的金属架接地可靠，接地线的截面选用正确。接地线无漏接。
    检验方法：观察检查。
5  成品保护
    5.1  滑接线及软电缆安装完毕后，如有其它工种作业时应加以保护，防止砸碰损伤。
6  应注意的质量问题
    6.1  滑接线及软电缆安装应注意的质量问题见表2-22。
7  应具备的质量记录
    7.1  产品合格证。
    7.2  钢材材质证明。
    7.3  材料设备检验记录。
                         常产生的质量问题及防治措施                 表2-22
序号 常产生的质量问题 防  治  措  施
  清点检查要细；将缺损材料及附件列好清单，同供货单位协商解决。加强保管
  焊接时注意电流调整适当。采用焊缝对称断续焊，焊后进行检查和调整
3   保护地线漏接或不符合规范规定   认真执行自检、互检、专检三检制度     7.4  预检记录。
    7.5  自、互检记录。
    7.6  绝缘摇测记录。
    7.7  分项工程质量评定记录。
    7.8  设计变更洽商记录。
setup 发表于 2005-10-27--------------------------------------------------------------------------------
标题：
电力变压器安装
1  范围
    本工艺标准适用于一般工业与民用建筑电气安装工程10kV及以下室内变压器安装。
2  施工准备
    2.1  设备及材料要求：
    2.1.1  变压器应装有铭牌。铭牌上应注明制造厂名、额定容量，一二次额定电压，电流，阻抗电压%及接线组别等技术数据。
    2.1.2  变压器的容量，规格及型号必须符合设计要求。附件、备件齐全，并有出厂合格证及技术文件。
    2.1.3  干式变压器的局放试验PC值及噪音测试器dB（A）值应符合设计及标准要求。
    2.1.4  带有防护罩的干式变压器，防护罩与变压器的距离应符合标准的规定，不小于表2-23的尺寸。
    2.1.5  型钢：各种规格型钢应符合设计要求，并无明显锈蚀。
    2.1.6  螺栓：除地脚螺栓及防震装置螺栓外，均应采用镀锌螺栓，并配相应的平垫圈和弹簧垫。
    2.1.7  其它材料：蛇皮管，耐油塑料管，电焊条，防锈漆，调和漆及变压器油，均应符合设计要求，并有产品合格证。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  搬运吊装机具：汽车吊，汽车，卷扬机，吊镇，三步搭，道木，钢丝绳，带子绳，滚杠。
    2.2.2  安装机具：台钻，砂轮，电焊机，气焊工具，电锤，台虎钳，活扳子、榔头，套丝板。
    2.2.3  测试器具：钢卷尺，钢板尺，水平，线坠，摇表，万用表，电桥及试验仪器。
                 
    2.3  作业条件：
    2.3.1  施工图及技术资料齐全无误。
    2.3.2  土建工程基本施工完毕，标高、尺寸、结构及预埋件焊件强度均符合设计要求。
    2.3.3  变压器轨道安装完毕，并符合设计要求（注：此项工作应由上建作，安装单位配合）。
    2.3.4  墙面、屋顶喷浆完毕，屋顶无漏水，门窗及玻璃安装完好。
    2.3.5  室内地面工程结束，场地清理干净，道路畅通。
    2.3.6  安装干式变压器室内应无灰尘，相对湿度宜保持在70%以下。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
设备点件检查 → 变压器二次搬运 → 变压器稳装 → 附件安装 → 变压器吊芯检查及交接试验 → 送电前的检查 → 送电运行验收     3.2  设备点件检查：
    3.2.1  设备点件检查应由安装单位、供货单位、会同建设单位代表共同进行，并作好记录。
    3.2.2  按照设备清单，施工图纸及设备技术文件核对变压器本体及附件备件的规格型号是否符合设计图纸要求。是否齐全，有无丢失及损坏。
    3.2.3  变压器本体外观检查无损伤及变形，油漆完好无损伤。
    3.2.4  油箱封闭是否良好，有无漏油、渗油现象，油标处油面是否正常，发现问题应立即处理。
    3.2.5  绝缘瓷件及环氧树脂铸件有无损伤、缺陷及裂纹。
    3.3  变压器二次搬运：
    3.1.1  变压器二次搬运应由起重工作业，电工配合。最好采用汽车吊吊装，也可采用吊链吊装，距离较长最好用汽车运输，运输时必须用钢丝绳固定牢固，并应行车平稳，尽量减少震动；距离较短且道路良好时，可用卷扬机、滚杠运输。变压器重量及吊装点高度可参照表2-24及表2-25。
                              树脂浇铸干式变压器重量                表2-24
序号 容量 (kVA) 重量 (t)
1 100～200 0.71～0.92
2 250～500 1.16～1.90
3 630～1000 2.08～2.73
4 1250～1600 3.39～4.22
5 2000～2500 5.14～6.30                              油浸式电力变压器重量                   表2-25
序号 容量 (kVA) 总重 (t) 吊点高 (m)
123456 100～180200～420500～630750～8001000～12501600～1800 0.6～1.01.0～1.82.0～2.83.0～3.83.5～4.65.2～6.1 3.0～3.23.2～3.53.8～4.05.05.25.2～5.8     3.3.2  变压器吊装时，索具必须检查合格，钢丝绳必须挂在油箱的吊钩上，上盘的吊环仅作吊芯用，不得用此吊环吊装整台变压器（图2-63）。
    3.3.3  变压器搬运时，应注意保护瓷瓶，最好用木箱或纸箱将高低压瓷瓶罩住，使其不受损伤。
    3.3.4  变压器搬运过程中；不应有冲击或严重震动情况，利用机械牵引时，牵引的着力点应在变压器重心以下，以防倾斜，运输倾斜角不得超过15°，防止内部结构变形。
    3.3.5  用干斤顶顶升大型变压器时，应将千斤顶放置在油箱专门部位。
    3.3.6  大型变压器在搬运或装卸前，应核对高低压侧方向，以免安装时调换方向发生困难。
    3.4  变压器稳装：
    3.4.1  变压器就位可用汽车吊直接甩进变压器室内，或用道木搭设临时轨道，用三步搭、吊链吊至临时轨道上，然后用吊练拉入室内合适位置。
    3.4.2  变压器就位时，应注意其方位和距墙尺寸应与图纸相符，允许误差为±25mm，图纸无标注时，纵向按轨道定位，横向距离不得小于800mm，距门不得小于1000mm，并适当照顾屋内吊环的垂线位于变压器中心，以便于吊芯，干式变压器安装图纸无注明时，安装、维修最小环境距离应符合图2-64要求。
    3.4.3  变压器基础的轨道应水平，轨距与轮距应配合，装有气体继电器的变压器，应使其顶盖沿气体继电器汽流方向有1%～1.5%的升高坡度（制造厂规定不需安装坡度者除外）。
    3.4.4  变压器宽面推进时，低压侧应向外；窄面推进时，油枕侧一般应向外。在装有开关的情况下，操作方向应留有1200mm以上的宽度。
    3.4.5  油浸变压器的安装，应考虑能在带电的情况下，便于检查油枕和套管中的油位、上层油温、瓦斯继电器等。
    3.4.6  装有滚轮的变压器，滚轮应能转动灵活，在变压器就位后，应将滚轮用能折卸的制动装置加以固定。
    3.4.7  变压器的安装应采取抗地震措施（稳装在混凝土地坪上的变压器安装见图2-65，有混凝土轨梁宽面推进的变压器安装见（图2-66）。
    3.5  附件安装：
    3.5.1  气体继电器安装：
    3.5.1.1  气体继电器安装前应经检验鉴定：
    3.5.1.2  气体继电器应水平安装，观察窗应装在便于检查的一侧，箭头方向应指向油枕，与连通管的连接应密封良好。截油阀应位于油枕和气体继电器之间。
    3.5.1.3  打开放气嘴，放出空气，直到有油溢出时将放气嘴关上，以免有空气使继电保护器误动作。
    3.5.1.4  当操作电源为直流时，必须将电源正极接到水银侧的接点上，以免接点断开时产生飞弧。
    3.5.1.5  事故喷油管的安装方位，应注意到事故排油时不致危及其它电器设备；喷油管口应换为割划有“十”宇线的玻璃，以便发生故障时气流能顺利冲破玻璃。
    3.5.2  防潮呼吸器的安装：
    3.5.2.1  防潮呼吸器安装前，应检查硅胶是否失效，如已失效，应在115～120°温度烘烤8小时，使其复原或更新。浅蓝色硅胶变为浅红色，即已失效；白色硅胶，不加鉴定一律烘烤。
    3.5.2.2  防潮呼吸器安装时，必须将呼吸器盖子上橡皮垫去掉，使其通畅，并在下方隔离器具中装适量变压器油，起滤尘作用。
    3.5.3  温度计的安装：
    3.5.3.1  套管温度计安装，应直接安装在变压器上盖的预留孔内，并在孔内加以适当变压器油。刻度方向应便于检查。
    3.5.3.2  电接点温度计安装前应进行校验，油浸变压器一次元件应安装在变压器顶盖上的温度计套筒内，并加适当变压器油；二次仪表挂在变压器一侧的预留板上。干式变压器一次元件应按厂家说明书位置安装，二次仪表安装在便于观侧的变压器护网栏上。软管不得有压扁或死弯弯曲半径不得小于50mm，富余部分应盘圈并固定在温度计附近。 
    3.5.3.3  干式变压器的电阻温度计，一次元件应预埋在变压器内，二次仪表应安装值班室或操作台上，导线应符合仪表要求，并加以适当的附加电阻校验调试后方可使用。
    3.5.4  电压切换装置的安装：
    3.5.4.1  变压器电压切换装置各分接点与线圈的联线应紧固正确，且接触紧密良好。转动点应正确停留在各个位置上，并与指示位置一致。
    3.5.4.2  电压切换装置的拉杆、分接头的凸轮、小轴销子等应完整无损；转动盘应动作灵活，密封良好。
    3.5.4.3  电压切换装置的传动机构（包括有载调压装置）的固定应牢靠，传动机构的摩擦部分应有足够的润滑油。
    3.5.4.4  有载调压切换装置的调换开关的触头及铜辫子软线应完整无损，触头间应有足够的压力（一般为8～10kg）。
    3.5.4.5  有载调压切换装置转动到极限位置时，应装有机械联锁与带有限位开关的电气联锁。
    3.5.4.6  有载调压切换装置的控制箱一般应安装在值班室或操作台上，联线应正确无误，并应调整好，手动、自动工作正常，档位指示正确。
    3.5.4.7  电压切换装置吊出检查调整时，暴露在空气中的时间应符合表2-26的规定。
                             调压切换装置露空时间                   表2-26
    环境温度 (℃) >0 >0 >0 <0
    空气相对湿度 (%) 65以下 65～75 75～85 不控制
    持续时间不大于 (h) 24 16 10 8     3.5.5  变压器联线：
    3.5.5.1  变压器的一、二次联线、地线、控制管线均应符合相应各章的规定。
    3.5.5.2  变压器一、二次引线的施工，不应使变压器的套管直接承受应力（图2-67）；
    3.5.5.3  变压器工作零线与中性点接地线，应分别敷设。工作零线宜用绝缘导线。
    3.5.5.4  变压器中性点的接地回路中，靠近变压器处，宜做一个可拆卸的连接点。
    3.5.5.5  油浸变压器附件的控制导线，应采用具有耐油性能的绝缘导线。靠近箱壁的导线，应用金属软管保护，并排列整齐，接线盒应密封良好。
    3.6  变压器吊芯检查及交接试验：
    3.6.1  变压器吊芯检查：
    3.6.1.1  变压器安装前应作吊芯检查。制造厂有特殊规定者，1000kVA以下，运输过程中无异常情况者，短途运输，事先参与了厂家的检查并符合规定，运输过程中确认无损伤者，可不做吊芯。
    3.6.1.2  吊芯检查应在气温不低于0℃，芯子温度不低于周围空气温度、空气相对湿度不大于75%的条件下进行（器身暴露在空气中的时间不得超过16h）。
    3.6.1.3  所有螺栓应紧固，并应有防松措施。铁芯无变形，表面漆层良好，铁芯应接地良好。
    3.6.1.4  线圈的绝缘层应完整，表面无变色、脆裂、击穿等缺陷。高低压线圈无移动变位情况。
    3.6.1.5  线圈间、线圈与铁芯、铁芯与轭铁间的绝缘层应完整无松动。
    3.6.1.6  引出线绝缘良好，包扎紧固无破裂情况，引出线固定应牢固可靠，其固定支架应紧固，引出线与套管连接牢靠，接触良好紧密，引出线接线正确。
    3.6.1.7  所有能触及的穿心螺栓应联接紧固。用摇表测量穿心螺栓与铁芯及轭铁、以及铁芯与轭铁之间的绝缘电阻，并做1000V的耐压试验。
    3.6.1.8  油路应畅通，油箱底部清洁无油垢杂物，油箱内壁无锈蚀。
    3.6.1.9  芯子检查完毕后，应用合格的变压器油冲洗，并从箱底油堵将油放净。吊芯过程中，芯子与箱壁不应碰撞。
    3.6.1.10  吊芯检查后如无异常，应立即将芯子复位并注油至正常抽位。吊芯、复位、注油必须在16h内完成。
    3.6.1.11  吊芯检查完成后，要对油系统密封进行全面仔细检查，不得有漏油渗油现象。
    3.6.2  变压器的交接试验：
    3.6.2.1  变压器的交接试验应由当地供电部门许可的试验室进行。试验标准应符合规范要求、当地供电部门规定及产品技术资料的要求。
    3.6.2.2  变压器交接试验的内容：
    a  测量绕组连同套管的直流电阻；
    b  检查所有分接头的变压比；
    c  检查变压器的三相结线组别和单相变压器引出线的极性；
    d  测量绕组连同套管的绝缘电阻、吸收比或极化指数；
    e  测量绕组连同套管的介质损耗角正切值tgδ；
    f  测量绕组连同套管的直流泄漏电流；
    g  绕组连同套管的交流耐压试验；
    h  绕组连同套管的局部放电试验；
    i  测量与铁芯绝缘的各紧固件及铁芯接地线引出套管对外壳的绝缘电阻；
    j  非纯瓷套管的试验；
    k  绝缘油试验；
    l  有载调压切换装置的检查和试验；
    m  额定电压下的冲击合闸试验；
    n  检查相位；
    o  测量噪音。
    3.7  变压器送电前的检查：
    3.7.1  变压器试运行前应做全面检查，确认符合试运行条件时方可投入运行。
    3.7.2  变压器试运行前，必须由质量监督部门检查合格。
    3.7.3  变压器试运行前的检查内容：
    3.7.3.1  各种交接试验单据齐全，数据符合要求。
    3.7.3.2  变压器应清理、擦拭干净，顶盖上无遗留杂物，本体及附件无缺损，且不渗油。
    3.7.3.3  变压器一、二次引线相位正确，绝缘良好。
    3.7.3.4  接地线良好。
    3.7.3.5  通风设施安装完毕，工作正常，事故排油设施完好；消防设施齐备。
    3.7.3.6  油浸变压器油系统油门应打开，油门指示正确，油位正常。
    3.7.3.7  油浸变压器的电压切换装置及干式变压器的分接头位置放置正常电压档位。
    3.7.3.8  保护装置整定值符合规定要求；操作及联动试验正常。
    3.7.3.9  干式变压器护栏安装完毕。各种标志牌挂好，门装锁。
    3.8  变压器送电试运行验收：
    3.8.1  送电试运行：
    3.8.1.1  变压器第一次投入时，可全压冲击台闸，冲击合闸时一般可由高压侧投入。
    3.8.1.2  变压器第一次受电后，持续时间不应少于10min，无异常情况。
    3.8.1.3  变压器应进行3～5次全压冲击合闸，并无异常情况，励磁涌流不应引起保护装置误动作。
    3.8.1.4  油浸变压器带电后，检查油系统本应有渗油现象。
    3.8.1.5  变压器试运行要注意冲击电流、空载电流、一、二次电压、温度。并做好详细记录。
    3.8.1.6  变压器并列运行前，应核对好相位。
    3.8.1.7  变压器空载运行24h，无异常情况，方可投入负荷运行。
    3.8.2  验收：
    3.8.2.1  变压器开始带电起，24h后无异常情况，应办理验收手续。
    3.8.2.2  验收时，应移交下列资料和文件：
    a）变更设计证明；
    b）产品说明书、试验报告牟、合格证及安装图纸等技术文件；
    c）安装检查及调整记录。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  电力变压器及其附件的试验调整和器身检查结果，必须符合施工规范规定。
    检验方法：检查安装和调试记录。
    4.1.2  并列运行的变压器必须符合并列条件。
    检验方法：实测或检查定相记录。
    4.1.3  高低压瓷件表面严禁有裂纹缺损和瓷釉损坏等缺陷。
    检验方法：观察检查。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  变压器本体安装应符合以下规定：
    4.2.1.1  位置准确，注油量、油号准确，油位清晰正常；油箱无渗油现象，轮子固定可靠；防震牢固可靠，器身表面干净清洁，油漆完整。
    4.2.1.2  装有气体继电器的变压器顶盖，沿气体继电器的气流方向有1%～1.5%的升高坡度。
    检验方法：观察检查和实测或检查安装记录。
    4.2.2  变压器附件安装应符合以下规定：
    4.2.2.1  与油箱直接连通的附件内部清洗干净，安装牢固，连接严密，无渗油现象。
    4.2.2.2  膨胀式温度计至细管的弯曲半径不小于50mm，且管子无压扁和急剧扭折现象，毛细管过长部分盘放整齐，温包套管充油饱满。
    4.2.2.3  有载调压开关的传动部分润滑良好，动作灵活、准确。
    4.2.2.4  附件与油箱间的连接垫圈、管路和引线等整齐美观。
    检验方法：观察检查和检查安装记录。
    4.2.3  变压器与线路连接应符合下列规定：
    4.2.3.1  连接紧密，连接螺栓的锁紧装置齐全，瓷套管不受外力。
    4.2.3.2  零线沿器身向下接至接地装置的线路，固定牢靠。
    4.2.3.3  器身各附件间的连接的导线有保护管，保护管、接线盒固定牢靠，盒盖齐全。
    4.2.3.4  引向变压器的母线及其支架、电线保护管和接零线等均应便于拆卸，不妨碍变压检修时的移动。各连接用的螺栓螺纹露出螺母2～3扣，保护管颜色一致，支架防腐完整。
    4.2.3.5  变压器及其附件外壳和其它非带电金属部件均应接地，并符合有关章节要求。
    检验方法：观察检查
5  成品保护
    5.1  变压器门应加锁，未经安装单位许可，闲杂人员不得入内。
    5.2  对就位的变压器高低压瓷套管及环氧树脂铸件，应有防砸及防碰撞措施。
    5.3  变压器器身要保持清洁干净，油漆面有碰撞损伤。干式变压器就位后，要采取保护措施，防止铁件掉入线圈内。
    5.4  在变压器上方作业时，操作人员不得蹬踩变压器，并带工具袋，以防工具材料掉下砸坏、砸伤变压器。
    5.5  变压器发现漏油、渗油时应及时处理，防止油面太低，潮气侵入，降低线圈绝缘程度。
    5.6  对安装完的电气管线及其支架应注意保护，不得碰撞损伤。
    5.7  在变压器上方操作电气焊时，应对变压器进行全方位保护，防止焊渣掉下，损伤设备。
6  应注意的质量问题
    6.1  变压器安装应注意的质量问题和防治措施参见表2-27。
7  应具备的质量记录
    7.1  产品合格证。
    7.2  产品出厂技术文件。
    7.2.1  产品出厂试验报告单。
    7.2.2  产品安装使用说明书。
    7.3  设备材料进货检验记录。
    7.4  器身检查记录。
    7.5  交接试验报告单。
                       变压器安装应注意的质量问题及防治措施         表2-27
序号 易产生的质量问题 防  治  措  施
  铁件焊渣清理不净，除锈不净，刷漆不均匀，有漏刷现象
2   防地震装置安装不牢   加强对防地震的认识，按照工艺标准进行施工
  提高质量意识，管线按规范要求进行卡设，作到横平竖直
4   变压器一、二瓷套管损坏   瓷套管在变压器搬运到安装完毕应加强保护
  变压器中性点，零线及中性点接地线，不分开敷设   认真学习北京地区安装标准，参照电气施工图册
  变压器一、二次引线，螺栓不紧，压按不牢。母带与变压器连接间隙不符合规范要求   提高质量意识，加强自互检，母带与变压器连接时应锉平
7  变压器附件安装后，有渗油现象   附件安装时，应垫好密封圈，螺栓应拧紧     7.6  安装自互检记录。
    7.7  设计变更洽商记录。
    7.8  试运行记录。
    7.9  钢材材质证明。
    7.10  预检记录。
    7.11  分项工程质量评定记录。
高压开关安装
1  范围
    本工艺标准适用于6～10kV一般工业与民用建筑电气安装工程的隔离开关、负荷开关安装。
2  施工准备
    2.1  设备及材料要求：
    2.1.1  高压开关设备规格、型号、电压等级应符合设计要求。
    2.1.2  设备应装有铭牌，注明生产厂家及规格、型号，并有产品合格证及技术文件。
    2.1.3  设备附件齐全，外观检查完好，瓷件无破损及裂纹。
    2.1.4  安装用的材料均应有合格证，材料规格型号符合设计要求，型钢无明显锈蚀。除地脚螺栓外，其它紧固螺栓及垫圈均应采用镀锌件。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  安装机具：电锤、电钻、型钢切断机、电焊机、气焊工具。
    2.2.2  一般工具：电工工具、手锤、扳手、水平尺、尺类、线坠、高凳。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  土建工程基本施工完毕、墙面、屋顶喷浆刷漆完毕，无漏水。门窗玻璃安齐，门加锁。
    2.3.2  预留、预埋件符合设计要求。
    2.3.3  与高压开关有关的电气设备（如开关柜、变压器）安装完毕，检验合格。
    2.3.4  施工图纸及技术资料齐全，并有可靠的安全、消防措施。
    2.3.5  安装场地清理干净，有适度照明，必要时脚手架搭设安全可靠。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
设备开箱点件 → 型钢支架制作安装 → 设备安装 → 操作机构安装调整 → 引线安装 → 设备及支架接地（接零） → 耐压试验 → 送电运行验收     3.2  设备开箱点件：
    3.2.1  设备开箱点件应由安装、供货、建设等单位共同进行。并做好详细记录。
    3.2.2  按照设备清单及技术资料，核对设备规格型号是否符合设计要求，附件是否齐全，并有产品合格证。
    3.2.3  设备外观检查：框架是否锈蚀，有无开焊或变形，绝缘瓷件有无坏损和裂纹，拉撑绝缘子两头螺栓是否牢固。接线端子及载流部分应清洁，且接触良好，触头镀银层无脱落。
    3.2.4  消弧件齐全，无变形及坏损。
    3.2.5  负荷开关保险管测量无断丝。
    3.3  型钢支架制作安装：
    3.3.1  高压开关安装固定方式一般有三种：
    3.3.1.1  采用混凝土灌注燕尾螺栓靠墙直接安装；
    3.3.1.2  采用预埋钢板安装，安装时先加工一套与设备框架尺寸相同的型钢支架，将支架焊在预埋钢板上，然后安装设备；
    3.3.1.3  采用穿墙螺栓安装。不管采用那种方式安装，均应提前进行安装用附件的加工及安装。
    3.3.2  操作机构支架制作安装一般有两种方法：
    3.3.2.1  靠墙安装（图2-68、2-69）；
    3.3.2.2  例墙安装（图2-70、2-71）。
    3.4  设备安装：
    3.4.1  设备安装位置应符合图纸尺寸，为了二次引线方便，可参考被控设备实际位置，将平面位置做适当调整。但安装高度必须符合图纸要求。
    3.4.2  设备安装时应平正、垂直，安装后设备底座受力均匀，不得变型。固定牢固。
    3.4.3  靠墙安装的负荷开关，为避免连杆臂触墙，可将底座垫高。
    3.5  操作机构安装与调整：
    3.5.1  操作机构的安装位置应符合以下要求：
    3.5.1.1  固定轴距地面高度1m；
    3.5.1.2  靠墙安装，手柄中心距侧墙不应小于0.4m；
    3.5.1.3  侧墙安装，手柄中心距侧墙不应小于0.3m。手柄与带电部分距离不应小于1.2m。
    3.5.2  操作机构应调整灵活可靠，拉合位置正确。带电动跳闸或辅助开关的操作机构。应动作可靠，位置准确。
    3.5.3  开关刀片与固定触头应对准，插入深度应满足开关要求，接触紧密，两侧压力均匀。
    3.5.4  开关刀片与固定触头之间的垂直距离及刀片转动角度不应小于表2-28的规定。
                开关刀片与固定触头之间的垂直距离及刀片转动角度      表2-28
名            称 型号 额定电压(kV) 拉开角度(度) 拉开距离(mm)
户内高压隔离开关 GN2 10 65 158±4
户内高压隔离开关 GN8 6～10 >160
户内压气式高压负荷开关 FN2 10 182±3
户内高压负荷开关 FN1 10 58     3.6  引线安装：
    3.6.1  靠墙安装高压负荷开关与进线电缆的连接应经过母线（图2-72）。
    3.6.2  高压开关的引线应符合相应各章的规定。
    3.7  设备与支架接地
    3.7.1  高压开关及操作机构的金属支架，均应用镀锌圆钢或扁铁可靠接地。
    3.7.2  高压开关不带电的金属部分及操作机构应做可靠接地，接地线可用软铜线，截面不小于10mm2。
    3.7.3  接地做法应符合相应各章的规定。
    3.8  耐压试验：高压开关设备送电前应做工频耐压试验，试验可与其它高压设备同时进行。
    3.9  送电运行验收：高压开关的送电运行验收应与其它设备一起进行，空载运行 24h无异常现象，交甲方验收。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  高压开关的试验调整结果，必须符合规范规定。
    检验方法：检查试验调试记录。
    4.1.2  瓷件表面严禁有裂纹、缺损和瓷釉损坏等缺陷。
    检验方法：观察检查。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  开关安装应位置正确、固定牢固，部件完整，操动部分灵活、准确。
    4.2.2  支架、连杆和传动轴等固定连接牢靠，油漆完整。
    4.2.3  操动部分方便省力，空行程少，分合闸时无明显振动。
    4.2.4  接地（接零）支线敷设连接紧密、牢固，截面选用正确。
    检验方法：观察、试操作检查。
5  成品保护
    5.1  设备运至现场暂不安装时，不得拆箱，并入库妥善保管。
    5.2  设备搬运和安装时，应防止设备碰撞、摔砸，保护瓷件完好无损。
    5.3  设备安装过程中应对瓷件注意保护，必要时将瓷件拿下（如负荷开关保险管），或用布将瓷件包好，防止机械损伤或焊渣击伤。
    5.4  门窗要封闭好，门加锁保护。
6  应注意的质量问题
    6.1  高压开关安装应注意的质量问题见表2-29。
                   高压开关安装应注意的质量问题及防治措施           表2-29
序号 常产生的质量问题 防  治  措  施
  支架及焊缝焊渣清理不净，刷漆不均匀，有遗漏   提高质量意识，加强自检、互检、防止通病发生
2   支架安装不牢   加强自检、互检
3   操作机构调整不灵活   提高操作技术水平
4   瓷件伤损   做好成品保护
5   开关拉合角度不对，刀片接触不紧   提高操作技术水平 7  应具备的质量记录
    7.1  设备及材料进货检验记录。
    7.2  产品合格证。
    7.3  自互检记录。
    7.4  耐压试验报告。
    7.5  设计变更洽商记录。
    7.6  预检记录。
    7.7  钢材材质证明。
    7.8  分项工程质量评定记录。
setup 发表于 2005-10-27--------------------------------------------------------------------------------
标题：
成套配电柜及动力开关柜
1  范围
    本工艺标准适用于10kV及其以下的一般工业与民用建筑电气安装工程成套配电柜、动力开关柜（盘）安装及二次回路结线。
2  施工准备
    2.1  设备及材料要求：
    2.1.1  设备及材料均符合国家或部颁发现行技术标准，符合设计要求，并有出厂合格证。设备应有铭牌，并注明厂家名称，附件、备件齐全。
    2.1.2  安装使用的材料：
    2.1.2.1  型钢应无明显锈蚀，并有材质证明，二次结线导线应有带“长城”标志的合格证。
    2.1.2.2  镀锌螺丝、螺母、垫圈、弹簧垫、地脚螺栓。
    2.1.2.3  其它材料：铅丝、酚醛板、相色漆、防锈漆、调和漆、塑料软管、异型塑料管、尼龙卡带、小白线、绝缘胶垫、标志牌、电焊条、锯条、氧气、乙炔气等均应符合质量要求。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  吊装搬运机具：汽车、汽车吊、手推车、卷扬机、倒链、钢丝绳、麻绳索具等。
    2.2.2  安装工具：台钻、手电钻、电锤、砂轮、电焊机、气焊工具、台虎钳、锉刀、搬手、钢锯、部头、克丝钳、改锥、电工刀等。
    2.2.3  测试检验工具：水准仪、兆欧表、万用表、水平尺、试电笔、高压测试仪器、钢直尺、钢卷尺、吸尘器、塞尺、线坠等。
    2.2.4  送电运行安全用具：高压验电器、高压绝缘靴、绝缘手套、编织接地线粉沫灭火器。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  土建施工条件：
    2.3.1.1  土建工程施工标高、尺寸、结构及埋件均符合设计要求。
    2.3.1.2  墙面、屋顶喷浆完毕、无漏水、门窗玻璃安装完、门上锁。
    2.3.1.3  室内地面工程完、场地干净、道路畅通。
    2.3.2  施工图纸、技术资料齐全。技术、安全、消防措施落实。
    2.3.3  设备、材料齐全，并运至现场库。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
设备开箱检查 → 设备搬运 → 柜（盘）稳装 → 柜（盘）上方母带配制 → 柜（盘）二次回路结线 → 柜（盘）试验调整 → 送电运行验收     3.2  设备开箱检查：
    3.2.1  安装单位、供货单位或建设单位共同进行，并做好检查记录。
    3.2.2  按照设备清单、施工图纸及设备技术资料，核对设备本体及附件、备件的规格型号应符合设计图纸要求；附件、备件齐全；产品合格证件、技术资料、说明书齐全。
    3.2.3  柜（盘）本体外观检查应无损伤及变形，油漆完整无损。
    3.2.4  柜（盘）内部检查：电器装置及元件、绝缘瓷件齐全、无损伤、裂纹等缺陷。
    3.3  设备搬运
    3.3.1  设备运输：由起重工作业，电工配合。根据设备重量、距离长短可采用汽车、汽车吊配合运输、人力推车运输或卷扬机滚杠运输。
    3.3.2  设备运输、吊装时注意事项：
    3.3.2.1  道路要事先清理，保证平整畅通。
    3.3.2.2  设备吊点。柜（盘）顶部有吊环者，吊索应穿在吊环内，无吊环者吊素应挂在四角主要承力结构处，不得将吊索吊在设备部件上。吊索的绳长应一致，以防柜体变形或损坏部件。
    3.3.2.3  汽车运输时，必须用麻绳将设备与车身固定牢，开车要平稳。
    3.4  柜（盘）安装：
    3.4.1  基础型钢安装：
    3.4.1.1  调直型钢。将有弯的型钢调直，然后，按图纸要求预制加工基础型钢架，并刷好防锈漆。
    3.4.1.2  按施工图纸所标位置，将预制好的基础型钢架放在预留铁件上，用水准仪或水平尺找平、找正。找平过程中，需用垫片的地方最多不能超过三片。然后，将基础型钢架、预埋铁件、垫片用电焊焊牢。最终基础型钢顶部宜高出抹平地面10mm，手车柜按产品技术要求执行。基础型钢安装允许偏差见表2-30。
                           基础型钢安装的允许偏差                   表2-30
项    目 允  许  偏  差
mm/m mm/全长
不 直 度 <1 <5
水 平 度 <1 <5
位置误差及不平行度 <5
  注：环形布置按设计要求。     3.4.1.3  基础型钢与地线连接：基础型钢安装完毕后，将室外地线扁钢分别引入室内（与变压器安装地线配合）与基础型钢的两端焊牢，焊接面为扁钢宽度的二倍。然后将基础型钢刷两遍灰漆。
    3.4.2  柜（盘）稳装：
    3.4.2.1  柜（盘）安装。应按施工图纸的布置，按顺序将柜放在基础型钢上。单独柜（盘）只找柜面和侧面的垂直度。成列柜（盘）各台就位后，先找正两端的柜，在从柜下至上三分之二高的位置绷上小线，逐台找正，拒不标准以柜面为准。找正时采用0.5mm铁片进行调整，每处垫片最多不能超过三片。然后按柜固定螺孔尺寸，在基础型钢架上用手电钻钻孔。一般无要求时，低压柜钻φ12.2孔，高压柜钻φ16.2孔，分别用M12、M16镀锌螺丝固定。允许偏差见表2-31。
    3.4.2.2  柜（盘）就位，找正、找平后，除柜体与基础型钢固定。柜体与柜体、柜体与测挡板均用镀锌螺丝连接。
    3.4.2.3  柜（盘）接地：每台柜（盘）单独与基础型钢连接。每台柜从后面左下部的基础型钢侧面上焊上鼻子，用 6mm2铜线与柜上的接地端子连接牢固。
    3.5  柜（盘）顶上母线配制见“母带安装”要求。
                             盘、柜安装的允许偏差                   表2-31
项    目 允许偏差 (mm)
垂直度 (每米) <1.5
水平偏差 相邻两盘顶部 <2
成列盘顶部 <5
相邻两盘边 <1
盘面偏差 成列盘面 <5
盘间接缝 <2     3.6  柜（盘）二次小线连结：
    3.6.1  按原理图逐台检查柜（盘）上的全部电器元件是否相符，其额定电压和控制、操作电源电压必须一致。
    3.6.2  按图敷设相与柜之间的控制电缆连接线。敷设电缆要求见“电缆敷设”。
    3.6.3  控制线校线后，将每根芯线煨成圆圈，用镀锌螺丝、眼圈、弹簧垫连接在每个端子板上。端子板每侧一般一个端子压一根线，最多不能超过两根，并且两根线间加眼圈。多股线应涮锡，不准有断股。
    3.7  柜（盘）试验调整：
    3.7.1  高压试验应由当地供电部门许可的试验单位进行。试验标准符合国家规范、当地供电部门的规定及产品技术资料要求。
    3.7.2  试验内容：高压柜框架、母线、避雷器、高压瓷瓶、电压互感器、电流互感器、高压开关等。
    3.7.3  调整内容：过流继电器调整，时间继电器、信号继电器调整以及机械连锁调整。
    3.7.4  二次控制小线调整及模拟试验
    3.7.4.1  将所有的接线端子螺丝再紧一次。
    3.7.4.2  绝缘摇测：用500V摇表在端子板处测试每条回路的电阻，电阻必须大于0.5MΩ。
    3.7.4.3  二次小线回路如有晶体管，集成电路、电子元件时，该部位的检查不准使用摇表和试铃测试，使用万用表测试回路是否接通。
    3.7.4.4  接通临时的控制电源和操作电源；将柜（盘）内的控制、操作电源回路熔断器上端相线拆掉，接上临时电源。
    3.7.4.5  模拟试验：按图纸要求，分别模拟试验控制、连锁、操作、继电保护和信号动作，正确无误，灵敏可靠。
    3.7.4.6  拆除临时电源，将被拆除的电源线复位。
    3.8  送电运行验收：
    3.8.1  送电前的准备工作
    3.8.1.1  一般应由建设单位备齐试验合格的验电器、绝缘靴、绝缘手套、临时接地编织铜线、绝缘胶垫、粉沫灭火器等。
    3.8.1.2  彻底清扫全部设备及变配电室、控制室的灰尘。用吸尘器清扫电器、仪表元件，另外，室内除送电需用的设备用具外，其它物品不得堆放。
    3.8.1.3  检查母线上、设备上有无遗留下的工具、金属材料及其它物件。
    3.8.1.4  试运行的组织工作、明确试运行指挥者，操作者和监护人。
    3.8.1.5  安装作业全部完毕、质量检查部广门检查全部合格。
    3.8.1.6  试验项目全部合格，并有试验报告单。
    3.8.1.7  继电保护动作灵敏可靠，控制、连锁、信号等动作准确无误。
    3.8.2  送电：
    3.8.2.1  由供电部门检查合格后，将电源送进室内，经过验电、校相无误。
    3.8.2.2  由安装单位合进线柜开关，检查PT柜上电压表三相是否电压正常。
    3.8.2.3  合变压器柜开关，检查变压器是否有电。
    3.8.2.4  合低压柜进线开关，查看电压表三相是否电压正常。
    3.8.2.5  按上述2～4项，送其它柜的电。
    3.8.2.6  在低压联络柜内，在开关的上下侧（开关未合状态）进行同相校核。用电压表或万用表电压档500V，用表的网个测针，分别接触两路的同相，此时电压表无读数，表示两路电同一相。用同样方法，检查其它两相。
    3.8.2.7  验收。送电空载运行24h，无异常现象、办理验收手续，交建设单位使用。同时提交变更洽商记录、产品合格证、说明书、试验报告单等技术资料。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  柜（盘）的试验调整结果必须符合施工规范规定。
    检验方法：检查试验调整记录。
    4.1.2  高压瓷件表面严禁有裂纹、缺损和瓷釉损坏等缺陷、低压绝缘部件完整。
    检验方法：观察检查。
    4.1.3  柜（盘）内设备的导电接触面与外部母线连接处必须按触紧密。应用力矩扳手紧固。紧固力矩见“母线安装”要求。
    检验方法：实测与检查安装记录。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  柜（盘）安装
    4.2.1.1  柜（盘）与基础型钢间连接紧密，固定牢固，接地可靠，柜（盘）间接缝平整。
    4.2.1.2  盘面标志牌、标志框齐全，正确并清晰。
    4.2.1.3  小车、抽屉式柜推拉灵活，无卡阻碰撞现象；接地触尖接触紧密调整正确，投稿时接地触头比主触头先接触，退出时接地触头比主触头后脱开。
    4.2.1.4  小车、抽屉式柜动、静触头中心线调整一致，接触紧密；二次回路的切换接头或机械、电气联锁装置的动作正确、可靠。
    4.2.1.5  油漆完整均匀，盘面清洁，小车或抽屉互换性好。
    检验方法：观察检查。
    4.2.2  柜（盘）内的设备及接线
    4.2.2.1  完整齐全，固定牢靠。操动部分动作灵活准确。
    4.2.2.2  有两个电源的柜（盘）母线的相序排列一致，相对排列的柜（盘）母线的相序排列对称，母线色标正确。
    4.2.2.3  二次小线接线正确，固定牢靠，导线与电器或端子排的连接紧密，标志清晰、齐全。
    4.2.2.4  盘内母线色标均匀完整；二次结线排列整齐，回路编号清晰、齐全，采用标准端子头编号，每个端子螺丝上接线不超过两根。柜（盘）的引入、引出线路整齐。
    检验方法：观察和试操作检查。
    4.2.3柜（盘）及其支架接地（零）支线敷设，连接紧密、牢固，接地（零）线截面选用正确，需防腐的部分涂漆均匀无遗漏。线路走向合理，色标准确，涂刷后不污染设备和建筑物。
    检验方法：观察检查。
    4.3  允许偏差项目：
    柜（盘）安装的允许偏差和检验方法见表2-32。
  5  成品保护
    5.1  设备运到现场后，暂不安装就位，应及时用苫布盖好，并把苫布绑扎牢固，防止设备风吹、日晒或雨淋。
    5.2  设备搬运过程中，不许将设备倒立，防止设备油漆、电器元件损坏。
    5.3  设备安装完毕后，暂时不能送电运行，变配电室门、窗要封闭，设人看守。
    5.4  未经允许不得拆卸设备零件及仪表等，防止损坏或丢失。
6  应注意的质量问题
    6.1  成套配电柜（盘）及动力开关柜安装应注意的质量问题见表2-33。
7  应具备的质量记录
    7.1  两部颁发的生产许可证。
    7.2  产品合格证。
    7.3  设备材料进货检验记录。
    7.4  自互感记录。
                          常产生的质量问题和防治措施                表2-33
序号 常产生的质量问题 防  治  措  施
1   基础型钢焊接处焊渣清理不净，除锈不净， 均匀，有漏刷现象   提高质量意识，加强作业者责任心，做好工序搭接和自、互检检查
2   柜（盘）内，电器元件、瓷件油漆损坏   加强责任心，保护措施具体
3   加强技术学习，提高技术素质，加强学习，提高工作责任心
4   手车式柜二次小线回路辅助开关切换失灵，机械性能差   反复试验调整，达不到要求的部件要求厂方更换     7.5  调整试验耐压试验报告单。
    7.6  设计变更洽商记录。
    7.7  预检记录。
    7.8  分项工程质量评定记录
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标题：
电动机及其附属设备安装
1  范围
    本工艺标准适用于一般工业与民用建筑电气安装工程固定式交、直和同步电动机及其附属设备安装。
2  施工准备
    2.1  设备及材料要求：
    2.1.1  电动机应有铭牌，注明制造厂名，出厂日期，电动机的型号、容量、频率、电压、电流、接线方法、转速、温升、工作方法、绝缘等级等有关技术数据。
    2.1.2  电动机的容量、规格、型号必须符合设计要求，附件、备件齐全，并有出厂合格证及有关技术文件。
    2.1.3  电动机的控制、保护和起动附属设备，应与电动机配套，并有铭牌，注明制造厂名，出厂日期、规格、型号及出厂合格证等有关技术资料。
    2.1.4  各种规格的型钢均应符合设计要求，型钢无明显的锈蚀。并有材质证明。
    2.1.5  螺栓：除电机稳装用螺栓外，均应采用镀锌螺栓，并配相应的镀锌螺母平垫圈、弹簧垫。
    2.1.6  其它材料：绝缘带、电焊条、防锈漆、调和漆、变压器油、润滑脂等均应有产品合格证。
    2.2  主要机具：
    吊链、龙门架、绳扣、台钻、砂轮、手电钻、联轴节顶出器、台虎钳、油压钳、扳手、电锤、板锉、榔头、钢板尺、圆钢套丝板、电焊机、汽焊工具、塞尺、水平尺、转速表、摇表、万用表、卡钳电流表、测电笔、试铃、电子点温计。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  施工图及技术资料齐全。
    2.3.2  土建工程基本施工完毕、门窗玻璃安好。
    2.3.3  在室外安装的电机，应有防雨措施。
    2.3.4  电动机的基础、地脚螺栓孔、沟道、电缆管位置尺寸应符合设计质量要求。
    2.3.5  电动机安装场地应清理干净、道路畅通。
    2.3.6  电动机驱动设备已安装完毕，且初检合格。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
设备拆箱点件 → 安装前的检查 → 电动机安装 → 抽芯检查 → 电机干燥 → 控制、保护和起动设备安装 → 试运行前的检查 → 试运行及验收     3.2  设备拆箱点件：
    3.2.1  设备拆箱点件检查应有安装单位、供货单位、建设单位共同进行，并作好记录；
    3.2.2  按照设备供货清单、技术文件，对设备及其附件、备件的规格、型号、数量进行详细核对；
    3.2.3  电动机本体、控制和起动设备外观检查应无损伤及变形，油漆应完好；
    3.2.4  电动机及其附属设备均应符合设计要求。
    3.3  安装前的检查
    3.3.1  电动机安装前应进行以下检查：
    3.3.1.1  电动机应完好，不应有损伤现象。盘动转子应轻快，不应有卡阻及异常声响。
    3.3.1.2  定子和转子分箱装运的电机，其铁心转子和轴颈应完整无锈蚀现象；
    3.3.1.3  电机的附件、备件应齐全无损伤。
    3.3.2  电动机的性能应符合电动机周围工作环境的要求，电机选择应符合表2-34的
规定。
                               电动机型式的选择                     表2-34
 序号 安  装  地  点 采用电动机型号
12345     一般场所    潮湿场所    有粉尘多纤维及有火灾危险性的场所    有易燃、易爆炸危险场所    有腐蚀性气体及有蒸汽浸浊的场所     防护式电动机    防滴式及有耐潮绝缘电机    封闭式电机    防焊式电机    密封式及耐酸绝缘电机     3.4  电动机的安装：
    3.4.1  电动机安装应由电工、钳工操作，大型电动机的安装需要搬运和吊装时应有起重工配合进行。
    3.4.2  应审核电动机安装的位置是否满足检修操作运输的方便。
    3.4.3  固定在基础上的电动机，一般应有不小于1.2m维护通道。
    3.4.4  采用水泥基础时，如无设计要求，基础重量一般不小于电动机重量的3倍。基础各边应超出电机底座边缘100～150mm。
    3.4.5  稳固电机的地脚螺栓应与混凝土基础牢固地结合成一体，浇灌前预留孔应清洗干净，螺栓本身不应歪斜，机械强度应满足要求。
    3.4.6  稳装电机垫片一般不超过三块，垫片与基础面接触应严密，电机底座安装完毕后进行二次灌浆。
    3.4.7  采用皮带传动的电动机轴及传动装置轴的中心线应平行，电动机及传动装置的皮带轮，自身垂直度全高不超过0.5mm，两轮的相应槽应在同一直线上。
    3.4.8  采用齿轮传动时，圆齿轮中心线应平行，接触部分不应小于齿宽的2/3。伞形齿轮中心线应按规定角度交叉，咬合程度应一致。
    3.4.9  采用靠背轮传动时，轴向与径向允许误差，弹性联接的不应小于0.05mm，钢性联接的不大于0.02mm。互相连接的靠背轮螺栓孔应一致，螺帽应有防松装置。
    3.4.10  电刷的刷架、刷握及电刷的安装；
    3.4.10.1  同一组刷握应均匀排列在同一直线上；
    3.4.10.2  刷握的排列一般应使相邻不同极性的一对刷架彼此错开，以使换向器均匀的磨损；
    3.4.10.3  各组电刷应调整在换向器的电气中性线上；
    3.4.10.4  带有倾斜角的电刷，其锐角尖应与转动方向相反；
    3.4.10.5  电刷与铜编带的连接及铜编带与刷架的连接应良好。
    3.4.11  定子和转子分箱装运的电动机，安装转子时，不可将吊绳绑在滑环、换向器或轴颈部分。
    3.4.12  高压同步电机轴承座有绝缘时，应用1000V摇表测定绝缘电阻不应小于1MΩ。
    3.4.13  电机接线应牢固可靠，接线方式应与供电电压相符。
    3.4.14  电动机安装后，应做数圈人力转动试验。
    3.4.15  电机外壳保护接地（或接零）必须良好。
    3.5  电动机抽芯检查：
    3.5.1  电动机有下列情况之一时，应做抽芯检查：
    3.5.1.1  出厂日期超过制造厂保证期限；
    3.5.1.2  经外观检查，或电气试验，质量有可疑时；
    3.5.1.3  开启式电动机，经端部检查有可疑时；
    3.5.1.4  试运转时有异常情况；
    3.5.1.5  交流电动机容量在40kW及其以上者，安装前宜做抽芯检查。
    3.5.2  抽芯检查应符合下列要求：
    3.5.2.1  电动机内部清洁无杂物；
    3.5.2.2  电机的铁心、轴颈、滑环和换向器等应清洁，无伤痕、锈蚀现象，通风孔无阻塞；
    3.5.2.3  线圈绝缘层完好，绑线无松动现象；
    3.5.2.4  定子槽楔应无断裂、凸出及松动现象，每根槽楔的空响长度不应超过1/3，端部槽楔必须牢固；
    3.5.2.5  转子的平衡块应紧固，平衡螺丝应锁牢，风扇方向正确，叶片无裂纹。
    3.5.2.6  磁极及铁轭固定良好，励磁线圈紧贴磁极，不应松动；
    3.5.2.7  鼠笼式电机转子导电条和端环的焊接应良好，浇铸的导电条和端环应无裂纹；
    3.5.2.8  电机绕组连接正确、焊接牢固；
    3.5.2.9  直流电机的磁极中心线与几何中心线应一致；
    3.5.2.10  电机的滚珠轴承工作面应光滑、无裂纹、无锈蚀，滚动体与内外圈接触良好，无松动；加入轴承内的润滑脂应填满内部空隙的2/3。
    3.6  电机干燥：
    3.6.1  电机由于运输、保存或安装后受潮，绝缘电阻或吸收比，达不到规范要求，应进行干燥处理；
    3.6.2  电机干燥工作，应由有经验的电工进行，在干燥前应根据电机受潮情况制定烘干方法及有关技术措施。
    3.6.3  烘干温度要缓慢上升，铁芯和线圈的最高温度应控制在70～80℃。
    3.6.4  当电机绝缘电阻值达到规范要求时，在同一温度下经5h稳定不变时，方可认为干燥完毕。
    3.6.5  烘干工作可根据现场情况、电机受潮程度选择以下方法进行：
    3.6.5.1  采用循环热风干燥室进行烘干；
    3.6.5.2  灯泡干燥法。灯泡可采用红外线灯泡或一般灯泡使灯光直接照射在绕组上，温度高低的调节可用改变灯泡瓦数来实现。
    3.6.5.3  电流干燥法。采用低电压，用变阻器调节电流，其电流大小宜控制在电机额定电流的60%以内。并应设置测温计，随时监视干燥温度。
    3.7  控制、保护和起动设备安装：
    3.7.1  电机的控制和保护设备安装前应检查是否与电机容量相符。
    3.7.2  控制和保护设备的安装应按设计要求进行。一般应装在电机附近。
    3.7.3  电动机、控制设备和所拖动的设备应对应编号。
    3.7.4  引至电动机接线盒的明敷导线长度应小于0.3m，并应加强绝缘，易受机械损伤的地方应套保护管。
    3.7.5  高压电动机的电缆终端头应直接引进电动机的接线盒内。达不到上述要求时，应在接线盒处加装保护措施。
    3.7.6  直流电动机、同步电机与调节电阻回路及励磁回路的连接，应采用铜导线。导线不应有接头。调节电阻器应接触良好，调节均匀。
    3.7.7  电动机应装设过流和短路保护装置，并应根据设备需要装设相序断相和低电压保护装置。
    3.7.8  电动机保护元件的选择：
    3.7.8.1  采用热元件时，热元件一般按电动机额定电流的1.1～1.25倍来选。
    3.7.8.2  采用熔丝（片）时，熔丝（片）一般按电动机额定电流的1.5～25倍来选。
    3.8  试运行前的检查：
    3.8.1  土建工程全部结束，现场清扫整理完毕。
    3.8.2  电机本体安装检查结束。
    3.8.3  冷却、调速、润滑等附属系统安装完毕，验收合格，分部试运行情况良好。
    3.8.4  电机的保护、控制、测量、信号、励磁等回路的调试完毕动作正常。
    3.8.5  电动机应做下列试验
    3.8.5.1  测定绝缘电阻：a. 1kV以下电动机使用1kV摇表摇测，绝缘电阻值不低于1MΩ；b. 1kV及以上电动机，使用2.5kV摇表摇测绝缘电阻值在75℃时，定子绕组不低于每千伏1MΩ，转子绕组不低于每千伏0.5MΩ，并做吸收比试验。
    3.8.5.2  1kV及以上电动机应作交流耐压试验。
    3.8.5.3  1000V以上或1000kW以上、中性关连线已引出至出线端子板的定子绕组应分项作直流耐压及泄漏试验。
    3.8.6  电刷与换向器或滑环的接触应良好。
    3.8.7  盘动电机转子应转动灵活，无碰卡现象。
    3.8.8  电机引出线应相位正确，固定牢固，连接紧密。
    3.8.9  电机外壳油漆完整，保护接地良好。
    3.8.10  照明、通讯、消防装置应齐全。
    3.9  试运行及验收：
    3.9.1  电动机试运行一般应在空载的情况下进行，空载运行时间为2h，并做好电动机空载电流电压记录。
    3.9.2  电机试运行接通电源后，如发现电动机不能起动和起动时转速很低或声音不正常等现象，应立即切断电源检查原因。
    3.9.3  起动多台电动机时，应按容量从大到小逐台起动，不能同时起动。
    3.9.4  电机试运行中应进行下列检查：
    3.9.4.1  电机的旋转方向符合要求，声音正常；
    3.9.4.2  换向器、滑环及电刷的工作情况正常；
    3.9.4.3  电动机的温度不应有过热现象；
    3.9.4.4  滑动轴承温升不应超过80℃，滚动轴承温升不应超过95℃。
    3.9.4.5  电动机的振动应符合规范要求。
    3.9.5  交流电动机带负荷起动次数应尽量减少，如产品无规定时按在冷态时可连续起动2次；在热态时，可起动l次。
    3.9.6  电机验收时，应提交下列资料和文件。
    3.9.6.1  设计变更洽商。
    3.9.6.2  产品说明书、试验记录、合格证等技术文件；
    3.9.6.3  安装记录（包括电机抽芯检查记录、电机干燥记录等）；
    3.9.6.4  调整试验记录。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  电动机的试验调整结果，必须符合施工规范规定。
    检验方法：实测或检查试验调整记录。
    4.1.2  电视接线端子与导线端子必须连接紧密，不受外力，连接用紧固件的锁紧装置完整齐全。在电机接线盒内，裸露的不同相导线间和导线对地间最小距离必须符合施工规范规定。
    检验方法：观察检查和检查安装记录。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  电机抽芯检查结果应符合以下规定
    4.2.1.1  线圈绝缘层完好、无伤痕、绑线牢靠，槽楔无断裂，不松动，引线焊接牢固；内部清洁，通风孔道无堵塞；
    4.2.1.2  轴承工作面光滑清洁，无裂纹或锈蚀，注油（脂）的型号，规格和数量正确；转子平衡块紧固，平衡螺丝锁紧，风扇叶片无裂纹。
    4.2.1.3  电机油漆完好，均匀、抽芯检查记录齐全。
    检验方法：观察检查和检查电机抽芯记录。
    4.2.2  电机电刷安装应符合以下规定：
    4.2.2.1  电刷与换向器或集电环接触良好，在刷握内能上、下活动，电刷的压力正常，引线与刷架连接紧密可靠。
    4.2.2.2  绕线电机的电刷抬起装置动作可靠，短路刀片接触良好，动作方向与标志一致。
    4.2.2.3  电机运行时，电刷无明显火花。
    检验方法：观察和试运行检查。
    4.2.3  电机外壳接地（接零）线敷设应符合以下规定：
    4.2.3.1  连接紧密、牢固，接地（接零）线截面选用正确，需防腐的部分涂漆均匀无遗漏。
    4.2.3.2  线路走向合理，色标准确，涂刷后不污染设备和建筑物。
    检验方法：观察检查。
5  成品保护
    5.1  电机及其附属设备安装在机房内，机房门应加锁。未经安装及有关人员的允许，非安装人员不得入内。
    5.2  电机及附属设备如安装在室外，根据现场情况采取必要的保护措施，控制设备的箱、柜要加锁。
    5.3  施工各工种之间要互相配合，保护设备不受碰撞损伤。
    5.4  电机安装后，应保持机房干燥，以防设备锈蚀。
    5.5  电机及电机拖动设备安装完后，应保持清洁。
    5.6  高压电机安装调试过程中应设专人值班。
6  应注意的质量问题
    6.1  电机安装调试中应注意的质量问题见表2-35。
7  应具备的质量记录
    7.1  设备材料产品合格证。
    7.2  设备材料进货检验记录。
    7.3  自互检记录。
    7.4  调试记录。
                         常产生的质量问题和防治措施                 表2-35
序号 常产生的质量问题 防  治  措  施
  电机接线盒内裸露导线，线间对地距离不够   线排列整齐，如因特殊情况对地距离不够时应加强绝缘保护
  做好技术交底，提高摇测绝缘的必要性认识，加强安装人员的责任心
3   接线不正确   严格按电源电压和电机标注电机接线方式接线
  电机外壳接地（零）线不牢，接线位置不正确   接地线应接在接地专用的接线柱（端子）上，接地线截面必须符合规范要求，并压牢
5   电机端盖温度过高   要按规定加润滑油
6   靠背轮间隙不一致   电机和拖动设备应找平找正
  调试前要检查热继电器的电流是否与电机相符，电源开关选择是否合理     7.5  试验报告。
    7.6  设计变更洽商记录。
    7.7  分项工程质量评定记录。
setup 发表于 2005-10-27--------------------------------------------------------------------------------
标题：
蓄电池安装
1  范围
    本工艺标准适用于电压为24V及以上，容量30A·h以上的固定型铅酸蓄电池组和容量为10A·h及以上的镉镍碱性蓄电池组安装工程。
2  施工准备
    2.1  设备及材料要求
    2.1.1  凡使用的设备及器材均应符合国家和部颁的现行技术标准。
    2.1.2  安装的设备及器材应有铭牌，注明厂家，设备的名称、规格、型号，并应有合格证件及技术文件。
    2.1.3  设备的规格、型号应符合设计要求，附件、备件齐全。
    2.1.4  配制铅酸蓄电池电解液用硫酸应采用符合现行国家标准《蓄电池用硫酸》，并有产品合格证。
    2.1.5  配制钢镍碱性蓄电池电解液应采用符合现行国家标准三级化学纯度的氢氧化钾（KOH），其技术条件见表2-36。
    2.1.6  蓄电池用蒸馏水应符合国家现行标准《铅酸蓄电池用水》）的规定。
    2.1.7  蓄电池台架所用材料应符合设计要求。
    2.1.8  绝缘子、绝缘垫无碎裂和缺损；型钢无明显锈蚀。
    2.1.9  其他材料：防锈漆、耐酸漆，电力复合脂、镀锌螺丝、塑料带、沥青漆、酒精、铅板均应有合格证。
                               氢氧化钾技术条件                     表2-36
指  标  名  称 化  学  纯
  氢氧化钾（KOH） (%) ≥80
  碳酸盐（以K2CO3计） (%) ≤3
  氯化物（Cl） (%) ≤0.025
  硫酸盐（SO4） (%) ≤0.01
  氮化合物（N） (%) ≤0.001
  磷酸盐（PO4） (%) ≤0.01
  硅酸盐（SiO3） (%) ≤0.1
  钠（Na） (%) ≤2
  钙（Ca） (%) ≤0.02
  铁（Fe） (%) ≤0.002
  重金属（以Ag计） (%) ≤0.003
  澄清度试验 合格 2.2  主要机具：
    配液池、台钻、砂轮、电锤、榔头、板锉、圆锉、手锯、扳手、水平尺、线坠、钢板
尺、钢卷尺、木锤、铜带榔弯器、油刷子、手电筒、电焊机、气焊工具、排风扇、摇表、万用表、直流电压表、比重计、温度计、陶瓷缸、漏斗、玻璃棒、量杯、吸液器、眼镜、耐酸碱服、胶皮手套、胶皮围裙、胶皮靴、口罩。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  施工图纸及技术资料齐全。
    2.3.2  土建工程全部施工完毕，门窗齐全。
    2.3.3  蓄电池室耐酸地面做完，墙、门、窗、通风道内外金属结构均应刷完耐酸漆。
    2.3.4  放置蓄电池台墩均已施工完毕。
    2.3.5  采暖、通风装置以及照明全部达到使用条件。
    2.3.6  蓄电池室上、下水道接通。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
设备点件检查 → 母线、电缆及台架安装 → 蓄电池组安装 → 配液及充放电 → 碱性蓄电池配液及充放电 → 送电、验收     3.2  设备点件检查：
    3.2.1  设备拆箱点件检查应由施工单位、供货单位、建设单位共同进行，并做好记录。
    3.2.2  根据装箱单或供货清单的规格、品种、数量进行清点。
    3.2.3  制造厂的有关技术文件是否齐全。
    3.2.4  设备的规格、型号是否符合设计要求，附件是否齐全，部件是否损坏。
    3.2.5  铅酸蓄电池应检查以下内容：
    3.2.5.1  蓄电池槽应无裂纹、损伤，槽盖板应密封良好。
    3.2.5.2  蓄电池的正、负端柱必须极性正确，并应无变形；防酸栓、催化栓等配件应齐全无损伤；滤气帽的通气性能良好。
    3.2.5.3  透明的蓄电池槽，应检查极板无严重受潮和变形；槽内部位应齐全无损伤。
    3.2.6  镉镍碱性蓄电池应检查以下内容：
    3.2.6.1  蓄电池外壳应无裂纹、损伤、漏液等现象。
    3.2.6.2  极性正确，壳内部件齐全无损伤；有气孔塞通气性能良好。
    3.2.6.3  连接条、螺栓及螺母应齐全，无锈蚀。
    3.2.6.4  带电解液的蓄电池，其液面高度应在两液面线之间；防漏栓塞应无松动、脱落。
    3.3  母线、电缆及台架安装。
    3.3.1  蓄电池室内的母线支架安装要符合设计要求。支吊架以及绝缘子铁脚均应刷耐酸漆。
    3.3.2  蓄电池引出电缆的敷设，除应符合现行国家标准《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》中的有关规定外，尚应符合下列要求：
    3.3.2.1  宜采用塑料护套电缆。
    3.3.2.2  引出线应用塑料色带标明正、负极性。正极为赭色，负极为兰色。
    3.3.2.3  孔洞及保护管处应用耐酸、碱材料密封。
    3.3.3  蓄电室内裸母线安装除应符合有关规范外，尚应采取防腐蚀措施。连接处应涂电力复合脂。
    3.3.4  台架的安装：
    3.3.4.1  台架、基架数间距应符合设计要求。
    3.3.4.2  台架安装前应刷耐酸漆或焦油沥青；
    3.3.4.3  电压高于48伏的蓄电池架，应用绝缘子或绝缘垫与地面绝缘；
    3.3.4.4  台架的安装应平整，不得歪斜。
    3.4  蓄电池组安装：
    3.4.1  蓄电池安装应按设计图纸及有关技术文件进行施工。
    3.4.2  蓄电池安装应平稳、间距均匀；同一排列的蓄电池应高度一致，排列整齐。
    3.4.3  有抗震要求时，其抗震措施应符合有关规定，并牢固可靠。
    3.4.4  温度计、液面线应放在易于检查一侧。
    3.5  配液与充放电：
    3.5.1  配液前应做好以下工作：
    3.5.1.1  硫酸应是蓄电池专用硫酸，并应有制造厂产品合格证；
    3.5.1.2  蒸馏水应符合标准要求；
    3.5.1.3  蓄电油槽内应清理干净；
    3.5.1.4  做好充电电源的准备工作，确保电源可靠供电；
    3.5.1.5  准备好配液用具、测试设备及劳保用品。
    3.5.2  调配电解液：
    3.5.2.1  配液是一项细致的工作，操作人员要严格按技术资料规定及注意事项进行，以防误操作；
    3.5.2.2  在调配电解渡时，将蒸馏水放到已准备好的配液容器中，然后将浓硫酸缓慢的倒入蒸馏水中，同时用玻璃棒搅拌以便混合均匀，迅速散热；
    3.5.2.3  严禁将蒸馏水往硫酸内倒，以防发生剧热爆炸。
    3.5.3  电解液调配好的密度应符合产品说明书的技术规定，见表2-37、表2-38。
                         铅酸蓄电池用材质及电解液标准               表2-37
指  标  名  称 浓硫酸 使用中电解液 蒸馏水
硫酸 (H2SO4) 含量 (%) ≥92 40～15
灼烧残渣含量 (%) ≤0.05 ≤0.02 ≤0.01
锰 (Mn) 含量 (%) ≤0.0001 ≤0.00004 ≤0.00001
铁 (Fe) 含量 (%) ≤0.012 ≤0.004 ≤0.0004
砷 (As) 含量 (%) ≤0.0001 ≤0.00003
氯 (Cl) 含量 (%) ≤0.001 ≤0.0007 ≤0.0005
氮氧化物 (以N计) 含量 (%) ≤0.001
还原高锰酸钾物质 (O) 含量 (%) ≤0.002 ≤0.0008 ≤0.0002
色度测定 (ml) ≤2.0
透明度 (mm) ≥50 透明无色 无色透明
电阻率 (25℃) (Ω·cm) ≥10×104
硝酸及亚硝酸盐 (以N计) (%) ≤0.0005 ≤0.0003
铵 (NH4) 含量 (%) ≤0.005 ≤0.0008
铜 (Cu) 含量 (%) ≤0.002
碱土金属氧化物 (CaO计) (%) ≤0.005
二氧化硫 (SO2) 含量 (%) ≤0.007                             碱性蓄电池用电解液标准                  表2-38
项    目 新电解液 使用极限值
外    观 无色透明，无悬浮物
密    度 1.19～1.25 (25℃) 1.19～1.21 (25℃)
含    量 KOH240～270g/l KOH240～270g/l
Cl- <0.1g/l <0.2g/l
CO2 <8g/l <50g/l
Ca·Mg <0.1g/l <0.3g/l
氨沉淀物 Al/KOH <0.02% <0.02%
Fe/KOH <0.05% <0.05%     3.5.4  注入蓄电池的电解液，其温度不直高于30℃，当室温高于30℃时，不得高于室温。注入液面高低度应在高低液面线之间。
    3.5.5  固定型开口式蓄电池隔板在注入电解液前24h内插入，注入电解液应高出极板上部10～20mm。
    3.5.6  蓄电池充电要在电解液注入3～5h（一般不直超过12h）、液温低于30℃以下进行，充电时液温不宜高于45℃。
    3.5.7  防酸隔爆式铅蓄电池的防酸隔爆栓在注酸完后装好，防止充电时酸气大量外泄。
    3.5.8  蓄电池在充电时要严格按产品技术要求进行。
    3.5.9  蓄电池充电符合下列条件可认为已充足：（l）在正、负极板上发生强烈气泡；（2）电解液的比重增加到产品说明规定值，一般为1.20～1.2.1（温度为+15℃时）而3h 内保持不变；（3）每个电池的电压增加到2.5～2.75V，而且3h内保持不变；（4）极板的颜色正极板变成褐红或暗褐色，负极板变成灰色。
    3.5.10  充电结束后，电解液的比重、液面高度需调整时，调后再进行半小时的充电。
    3.5.11  蓄电池的放电应按产品技术要求进行，不应过放。
    3.5.12  蓄电池具有以下特征时说明放电已完成：
    3.5.12.1  电池电压降至1.8V；
    3.5.12.2  极板的颜色，正极板为褐色，负极板发黑；
    3.5.12.3  电解液的比重，一般降至1.17～l.15。
    3.5.13  温度在25℃时，放电容量应达到额定容量的85%以上；当温度不在25℃时，其容量可按下式换算：
C25= 
式中  t—— 放电过程中，电解液平均温度（℃）；
Ct—— 在液温为t℃时实际测得容量（A·h）；
C25—— 换算成标准温度（25℃）时的容量（A·h）；
0.008—— 容量温度系数。
    3.5.14  蓄电池放电后应立即充电，间隔不宜超过10h。
    3.5.15  充放电全过程，按规定时间作好电压、电流、比重、温度记录及绘制充放电特性曲线图。
    3.6  蓄电池施工注意事项：
    3.6.1  蓄电池室通风必须良好；
    3.6.2  蓄电池室严禁烟火；
    3.6.3  极板焊接时，必须由有经验的焊工进行，电工配合；
    3.6.4  蓄电池配液应由有施工经验的电工操作，并设专人监护；
    3.6.5  配液时蓄电池室应备5%的碳酸钠溶液和清水以防意外；
    3.6.6  严格禁止把蒸馏水向硫酸内倾倒；
    3.6.7  配注电解液时，操作人员必须配戴专用保护用品（防护眼镜、胶皮手套、胶皮围裙、胶皮靴、口罩），确保操作安全；
    3.6.8  蓄电池充放电严格按技术资料进行，以防过充、过放损坏极板，影响使用寿命。
    3.7  碱性蓄电池充放电及注意事项：
    3.7.1  碱性蓄电池配液及充放电要按产品说明书和有关技术资料进行。
    3.7.2  电解液的注入：
    3.7.2.1  清洗电池，擦去油污；
    3.7.2.2  注入电解液需用玻璃漏斗或盗漏斗；注入后2小时进行电压测量，如测不出可等  8～10h，再测一次，还测不出电压或电压过低，说明电池已坏，需更换电池；
    3.7.2.3  电解液注入后2小时还要检查液面高度，液面必须高出极板10～15mm；
    3.7.2.4  在电解液中注入少量的火油或凡士林油，使其漂浮在液面上，隔绝空气，防止空气中二氧化碳与电解液接触。
    3.7.3  充、放电：
    3.7.3.1  碱性蓄电池的充、放电应按说明书的要求进行；
    3.7.3.2  如果没有注明，充、放电电流可按以下方法计算：电池的额定容量除以4（或乘以25%），即额定容量为100A·h的蓄电池可用25A进行充电；
    3.7.3.3  钢镍蓄电池充电先用正常充电电流充6h，1/2正常充电电流继续允 6h，接着用8h放电率放电4h，如此循环，充、放电要进行三次；
    3.7.3.4  对铁镍蓄电池用正常充电电流充12h，再用8h率放电，当两极电压降至  1.1V时，再用12h率（1/3正常充电电流）充电一次。
    3.7.4  注意事项：
    3.7.4.1  配制碱性电解液的容器应用铁、钢、陶瓷或珐琅制成；
    3.7.4.2  严禁使用配制过酸性电解液的容器；
    3.7.4.3  配制溶液的保护用品和配酸性溶液相同；
    3.7.4.4  配制好的电解液必须密封，不能与空气接触，以防产生碳酸盐。
    3.8  蓄电池送电及验收
    3.8.1  蓄电池送电：
    蓄电池二次充电后，经过对蓄电池电压、电解液比重、温度检查正常后交建设单位使用。
    3.8.2  验收：
    验收时应提交下列资料文件：
    3.8.2.1  产品说明书及有关技术文件；
    3.8.2.2  蓄电池安装、充、放电记录；
    3.8.2.3  材质化验报告。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  蓄电池电解液的配制，首次充、放电的各项指标均必须符合产品技术条件及施工规范规定。
    检验方法：检查充、放电记录。
    4.1.2  蓄电池组母线对地的绝缘电阻值必须符合下列规定：
    4.1.2.1  110V的蓄电池组不小于0.1MΩ；
    4.1.2.2  220V的蓄电池组不小于0.2MΩ。
    检验方法：实测或检查绝缘电阻测试记录。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  蓄电池台架应符合以下规定：
    4.2.1.1  木台架干燥、光滑、无活疖和劈裂；台架尺寸正确，防酸处理完整；
    4.2.1.2  木台架子直整齐，水泥台架耐酸衬砌平整。
    检验方法：观察检查和检查安装记录。
    4.2.2  电池安装应符合以下规定：
    4.2.2.1  稳固垫平、排列整齐、标志正确、清晰齐全、绝缘子绝缘垫板等无碎裂和缺损；
    4.2.2.2  容器内无严重沉淀或其它杂物，容器本体无渗漏，表面清洁，容器内的有关表计清晰可见，电解液液位正确。
    检验方法：观察检查。
    4.2.3  蓄电池母线安装应符合以下规定：
    4.2.3.1  母线及支持件和支架平整，固定牢靠，母线平直，弯曲处弯度均匀一致，母线穿墙接线板，固定牢固密封良好；
    4.2.3.2  母线熔焊焊接，焊缝无裂纹、气孔等缺陷，蜡焊焊接焊缝饱满光滑；
    4.2.3.3  母线色标准确均匀，母线布置合理。
    检验方法：观察检查。
5  成品保护
    5.1  蓄电池室的门应加锁，未经施工及有关人员的许可非安装人员不准入内。
    5.2  蓄电池室自充电至交工期内需设专人值班。
    5.3  蓄电池室要保持清洁干净、走道畅通、除去室内用品，其它用品严禁放入室内。
    5.4  凡需在蓄电池室内施工时，必须采取保护和防尘措施，以防碰撞损伤设备。
    5.5  蓄电池室通风良好，室内应无强烈气味，室内温度应保持在10～30℃。室内严禁用火及吸烟。
6  应注意的质量问题
    6.1  蓄电池施工应注意的质量问题见表2-9。
                         常产生的质量问题及防治措施                 表2-39
序号 常产生的质量问题 防  治  措  施
1   支架焊接后，焊渣清理不净   对施工人员提出质量要求，焊后认真检查
2   金属支架漏刷防锈漆和耐酸漆   加强对施工人员工作责任心的教育，提高质量意识
3   蓄电池孔洞、过管不做耐酸材料密封   责任分工明确，避免互相推诿
4   母线弯曲不一致   施工应采用专用机具
  应派责任心强的工人施工，在焊正式的极板前，先进行一次试焊
  材料使用不按要求施工，与蓄电池连接用材料不用耐酸材料   施工前对材料应进行认真的检查，材质、数量要准确齐全
  加强检查，认真记录，严格按技术要求进行蓄电池充放电工作 7  应具备的质量记录
    7.1  设备材料进货检验记录。
    7.2  设备材料产品化验单及合格证。
    7.3  充放电记录。
    7.4  设计变更洽商记录。
    7.5  分项工程质量评定记录。
setup 发表于 2005-10-27--------------------------------------------------------------------------------
标题：
电力电容器安装
1  范围
    本工艺标准适用于10kV以下、并联补偿电力电容器安装工程。
2  施工准备
    2.1  设备及材料要求：
    2.1.1  电容器应装有铭牌，注明制造厂名、额定容量、接线方式、电压等级等技术数据。备件应齐全，并有产品合格证及技术文件。
    2.1.2  容量规格及型号必须符合设计要求。
    2.1.3  电容器及其它电气元件外表无锈蚀及坏损现象。
    2.1.4  套管芯线棒应无弯曲及滑扣现象，引出线端附件齐全，压接紧密。外壳无缺陷及渗油现象。
    2.1.5  安装用的型钢应符合设计要求，并无明显锈蚀，螺栓均应采用镀锌螺栓。
    2.1.6  材料均应符合设计要求，并有产品合格证。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  安装机具：手推车、电钻、砂轮、电焊机、汽焊工具、压线钳子、扳手等。
    2.2.2  测试工具：钢卷尺、钢板尺、塞尺、摇表、万用表、卡钳电流表。
    2.3  作业条件
    2.3.1  施工图纸及技术资料齐全。
    2.3.2  土建工程基本施工完毕，地面、墙面全部完工，标高、尺寸、结构及预埋件均符合设计要求。
    2.3.3  屋顶无漏水现象，门窗及玻璃安装完，门加锁，场地清扫干净，道路畅通。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
设备开箱点件 → 基础制作安装或框架制作安装 → 电容器二次搬运 → 电容器安装 → 联线送电前的检查 → 送电运行验收     3.2  设备点件检查：
    3.2.1  设备点件检查应由安装单位、建设单位和供货单位代表共同进行，并作好记录。
    3.2.2  按照设备清单对设备及零备件逐个清点检查，应符合图纸要求、完好无损。
    3.2.3  对500V以下电容器，用1000V摇表逐个进行绝缘摇测，3～10kV电容器用2500V绝缘摇表摇测，并做好记录。
    3.3  基础制作安装或框架制作安装。
    3.3.1  成套电容器框组安装前，应按设计要求做好型钢基础。
    3.3.2  组装式电容器安装前应先按图纸要求做好框架，电容器可分层安装，一般不超过三层，层间不应加设隔板，电容器的构架应采用非可燃材料制成。构架间的水平距离不小于0.5m，下层电容器的底部距地不应小于0.3m，电容器的母线对上层构架的距离不应小于20cm，每台电容器之间的距离按说明书和设计要求安装，如无要求时不应小于50mm。
    3.3.3  基础型钢及构架必须按要求刷漆和作好接地。
    3.4  电容器二次搬运。电容器搬运时应轻拿轻放，要注意保护瓷瓶和壳体不受任何机械损伤。
    3.5  电容器安装：
    3.5.1  电容器通常安装在专用电容器室内，不应安装在潮湿、多尘、高温、易燃、易爆及有腐蚀气体场所。
    3.5.2  电容器的额定电压应与电网电压相符。一般应采用角形联接。
    3.5.3  电容器组应保持三相平衡，三相不平衡电流不大于5%。
    3.5.4  电容器必须有放电环节。以保证停电后迅速将储存的电能放掉。
    3.5.5  电容器安装时铭牌应向通道一侧。
    3.5.6  电容器的金属外壳必须有可靠接地。
    3.6  联线：
    3.6.1  电容器联接线应采用软导线，接线应对称一致，整齐美观，线端应加线鼻子，并压接牢固可靠。
    3.6.2  电容器组用母线联接时，不要使电容器套管（接线端子）受机械应力，压接应严密可靠，母线排列整齐，并刷好相色。
    3.6.3  电容器组控制导线的联接应符合盘柜配线，二次回路配线的要求。
    3.7  送电前的检查：
    3.7.1  绝缘摇测：1kV以下电容器应用1000V摇表摇测，3～10kV电容器应用 2500V摇表摇测，并做好记录。摇测时应注意摇测方法，以防电容放电烧坏摇表，摇完后要进行放电。
    3.7.2  耐压试验：电力电容器送电前应做交接试验。交流耐压试验标准参照表2-40。
                       电力（移相）电容交流耐压试验标准             表2-40
额定电压 (kV) <1 1 3 6 10
出厂试验电压 (kV) 3 5 18 25 35
交接试验电压 (kV) 2.2 3.8 14 19 26     3.7.3  电容器外观检查无坏损及漏油、渗油现象。
    3.7.4  联线正确可靠。
    3.7.5  各种保护装置正确可靠。
    3.7.6  放电系统完好无损。
    3.7.7  控制设备完好无损，动作正常，各种仪表校对合格。
    3.7.8  自动功率因数补偿装置调整好（用移相器事先调整好）。
    3.8  送电运行验收：
    3.8.1  冲击合闸试验：对电力电容器组进行三次冲击合闸试验，无异常情况，方可投入运行。
    3.8.2  正常运行24小时后，应办理验收手续，移交甲方验收。
    3.8.3  验收时应移交以下技术资料：
    3.8.3.1  设计图纸及设备附带的技术资料；
    3.8.3.2  设计变更洽商记录；
    3.8.3.3  设备开箱检查记录；
    3.8.3.4  设备绝缘摇测及耐压试验记录；
    3.8.3.5  安装记录及调试记录。
4  质量标准
    4.1  保证项目
    4.1.1  电容器及其附件的试验调整和电容器器身检查结果，必须符合规范要求。
    检验方法：检查安装调试记录。
    4.1.2  电容器器身不得有坏损及渗油，瓷件无裂纹、瓷釉无损伤。
    检验方法：观察检查。
    4.2  基本项目
    4.2.1  电容器应符合以下规定：
    4.2.1.1  位置正确，固定牢固，表面清洁，油漆完好；
    4.2.1.2  电容器安装距离符合规定。
    检验方法：实测和检查安装记录。
    4.2.2  电容器联线应符合下列规定：
    4.2.2.1  联接紧密，附件齐全，瓷件不受应力；
    4.2.2.2  接地正确可靠、无遗漏；
    4.2.2.3  构架及柜体应按规范水平及垂直安装，固定牢固，油漆完好；
    4.2.2.4  接线对称一致、整齐美观、母线相色完好。
    检验方法：观察检查。
5  成品保护
    5.1  电容器室应加锁，无关人员不得随便出入。
    5.2  对未安装及已安装好电容器要用木箱或纸箱将瓷瓶保护好，以防损伤瓷件。
    5.3  在电容器上方施工时，对电容器要采取保护措施。
    5.4  保持室内清洁，防止灰尘损伤电气原件。
6  应注意的质量问题
    6.1  电容器安装应注意的质量问题见表2-41。
7  应具备的质量记录
    7.1  设备材料进货检验记录。
    7.2  产品合格证。
    7.3  绝缘摇测记录。
    7.4  交接试验报告单。
                       电容器安装常见质量问题及防治方法             表2-41
常  见  质  量  通  病 防  治  措  施
  1. 金属构架及基础型钢、焊渣清理不净、刷漆有遗漏
  2. 接地线不符合规范要求   加强对规范接地装置一章的学习
  3. 配线排列不整齐、不美观、主线路联线压接不紧   加强施工工人对电容器的认识、尤其是对电容器电流环节的重视     7.5  设计变更洽商记录。
    7.6  分项工程质量评定记录。
setup 发表于 2005-10-27--------------------------------------------------------------------------------
标题：
辛苦晒了！！！我们小区的进步就靠你了！！！！！ :idea:  :idea:  :idea:  :idea:  :idea:  :idea:  :idea:  :idea:  :idea:  :idea:  :idea:  :idea:  :idea:  :idea:
星儿 发表于 2005-10-27--------------------------------------------------------------------------------
标题：
[quote:887e8dc375="星儿"]辛苦晒了！！！我们小区的进步就靠你了！！！！！ :idea:  :idea:  :idea:  :idea:  :idea:  :idea:  :idea:  :idea:  :idea:  :idea:  :idea:  :idea:  :idea:  :idea:[/quote:887e8dc375]
9494，现在我们都超一千了， :!:  :!:  :!:  :!:
樱桃 发表于 2005-10-27--------------------------------------------------------------------------------
标题：
是啊！！！！ :pai:  :pai:  :pai:  :pai:  :pai:  :pai:
星儿 发表于 2005-10-27--------------------------------------------------------------------------------
标题：
他发的东西谁看的下去啊，一看头都痛了，那么长！
樱桃 发表于 2005-10-27--------------------------------------------------------------------------------
标题：
硬质阻燃塑料管（PVC）明敷设
1  范围
    本工艺标准适用于室内或有酸、碱等腐蚀介质的场所照明配线敷设安装（不得在40℃以上的场所和易受机械冲击、碰撞摩擦等场所敷设）。
2  施工准备
    2.1  材料要求：
    2.1.1  凡所使用的阻燃型（PVC）塑料管，其材质均应具有阻燃、耐冲击性能，其氧指数不应低于27%的阻燃指标，并应有检定检验报告单和产品出厂合格证。
    2.1.2  阻燃型塑料管，其外壁应有间距不大于1m的连续阻燃标记和制造厂厂标。管里外应光滑，无凸棱、凹陷、针孔、气泡；内外径尺寸应符合国家统一标准，管壁厚度应均匀一致。
    2.1.3  所用阻燃型塑料管附件及明配阻燃型塑料制品，如各种灯头盒、开关盒、接线盒、插座盒、管箍等，必须使用配套的阻燃型塑料制品。
    2.1.4  粘合剂必须使用与阻燃型塑料管配套的产品，粘合剂必须在使用限期内使用。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  铅笔、皮尺、水平尺、卷尺、尺杆、角尺、线坠、小线、粉线袋等。
    2.2.2  手锤、錾子、钢锯、锯条，刀锯、半圆锉、活扳子、灰桶、水桶等。
    2.2.3  弯管弹簧（简称弯簧）、剪管器，手电钻、钻头、压力案子、台钻等。
    2.2.4  电锤、热风机、电炉子、开孔器、绝缘手套、工具袋，工具箱、煨管器，高凳等。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  配合混凝土结构施工时，根据设计图在梁、板、柱中预下过管及各种埋件。
    2.3.2  在配合砖结构施工时，预埋大型埋件、角钢支架及过管。
    2.3.3  在装修前根据土建水平线及抹灰厚度与管道走向，按设计图进行弹线浇注埋件及稳装角钢支架。
    2.3.4  喷浆完成后，才能进行管路及各种盒、箱安装，并应防止管道污染。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
预制支、吊架铁件及管弯 → 测定盒箱及管路固定点位置 → 管路固定 → 管路敷设 → 管路入盒箱 → 变形缝做法
    3.2  按照设计图加工好支架，吊架、抱箍、铁件及管弯。
    预制管弯可采用冷煨法和热煨法。
    3.2.1  阻燃塑料管敷设与煨弯对环境温度的要求如下：阻燃塑料管及其配件的敷设，安装和煨弯制作，均应在原材料规定的允许环境温度下进行，其温度不直低于-15℃。
    3.2.2  冷煨法：
    管径在25mm及其以下可以用冷煨法。
    3.2.2.1  使用手扳弯管器煨弯，将管子插入配套的弯管器内，手扳一次煨出所需的弯度见图3-l所示。
    3.2.2.2  将弯簧插入（PVC）管内需煨弯处，两手抓住弯簧两端头，膝盖顶在被弯处，用手扳逐步煨出所需弯度，然后抽出弯簧（当弯曲较长管时，可将弯簧用铁丝或尼龙线拴牢上一端，待煨完弯后抽出）。
    3.2.2.3  热煨法：用电炉子、热风机等加热均匀，烘烤管子煨弯处，待管被加热到可随意弯曲时，立即将管子放在木板上，固定管子一头，逐步煨出所需管弯度，并用湿布抹擦使弯曲部位冷却定型，然后抽出弯簧。不得因煨弯使管出现烤伤、变色、破裂等现象。
    3.3  测定盒、箱及管路固定点位置：
    3.3.1  按照设计图测出盒、箱、出线口等准确位置。测量时，应使用自制尺杆，弹线定位。
    3.3.2  根据测定的盒、箱位置，把管路的垂直点水平线弹出，按照要求标出支架，吊架固定点具体尺寸位置。
    3.4  管路固定方法：
    3.4.1  胀管法：先在墙上打孔，将胀管插入孔内，再用螺丝（栓）固定。
    3.4.2  木砖法：用木螺丝直接固定在预埋木砖上。
    3.4.3  预埋铁件焊接法：随土建施工，按测定位置预埋铁件。拆模后，将支架、吊架焊在预埋铁件上。
    3.4.4  稳注法：随土建砌砖墙，将支架固定好。
    3.4.5  稳注法：随上建砌砖墙，将支架固定好。
    3.4.6  剔注法：按测定位置，剔出墙洞（洞内端应剔大些），用水把洞内浇湿，再将合好的高标号砂浆填入洞内，填满后，将支架、吊架或螺栓插入洞内，校正埋入深度和平直，无误后，将洞口抹平。
    3.4.7  抱箍法：按测定位置，遇到梁柱时，用饱箍将支架、吊架固定好。
    3.4.8  无论采用何种固定方法，均应先固定两端支架、吊架，然后拉直线固定中间的支架、吊架。
    3.5  管路敷设：
    3.5.1  断管：小管径可使用剪管器，大管径使用钢锯锯断，断口后将管口锉平齐。
    3.5.2  敷管时，先将管卡一端的螺丝（栓）拧紧一半，然后将管敷设于管卡内，逐个拧紧。
    3.5.3  支架、吊架位置正确、间距均匀、管卡应平正牢固；埋入支架应有燕尾，埋入深度不应小于120mm；用螺栓穿墙固定时，背后加垫圈和弹簧垫用螺母紧牢固。
    3.5.4  管水平敷设时，高度应不低于2000mm；垂直敷设时，不低于1500mm（1500mm以下应加保护管保护）。
    3.5.5  管路较长敷设时，超过下列情况时，应加接线盒；
    3.5.5.1  管路无弯时，30m；
    3.5.5.2  管路有一个弯时，20m；
    3.5.5.3  管路有二个弯时，15m；
    3.5.5.4  管路有三个弯时，8m；
    3.5.5.5  如无法加装接线盒时，应将管直径加大一号。
    3.5.6  支架、吊架及敷设在墙上的管卡固定点及盒，箱边缘的距离为150～300mm，管路中间距离见表3-1所示。
                             3.5.7  配线与管道间最小距离见表3-2所示。
    3.5.8  管路连接：
    3.5.8.1  管口应平整光滑；管与管、管与盒（箱）等器件应采用插入法连接，连接处结合面应涂专用胶合剂，接口应牢固密封。
    3.5.8.2  管与管之间采用套管连接时，套管长度直为管外径的1.5～3倍；管与管的
对口应位于套管中处对平齐。 
    3.5.8.3  管与器件连接时，插入深度宜为管外径的1.1～1.8倍。
    3.5.9  管路敷设：
    3.5.9.1  配管及支架、吊架应安装平直、牢固、排列整齐、管子弯曲处，无明显折皱，凹扁现象。
    3.5.9.2  弯曲半径和弯扁度应符合规范规定。
    3.5.10  直管每隔30m应加装补偿装置，补偿装置接头的大头与直管套入并粘牢，另一端（PVC）管套上一节小头并粘牢，然后将此小头一端插入卡环中，小头可在卡环内滑动。补偿装置安装示意图。见图3-2所示。
    3.5.11  （PVC）管引出地面一段，可以使用一节钢管引出，但需制做合适的过渡专用接箍，并把钢管接箍埋在混凝土中，钢管外壳做接地或接零保护。（PVC）管与钢管连接见图3-3所示。
及其支架、吊架应平直、牢固、排列整齐；管子弯曲处，无明显折皱、凹扁现象。
    4.2.2  盒、箱设置正确，固定可靠，管子插入盒、箱时，应用粘结剂，粘接严密、牢固，采用端接头与内锁母时，应拧紧盒壁不松动。
    检查方法：观察和尺量检查。
    4.2.3  管路保护应符合以下规定：
    穿过变形缝处有补偿装置，补偿装置能活动自如；穿过建筑物和设备基础处，应加保护管；补偿装置平正，管口光滑，内锁母与管子连接可靠；加套保护管在隐蔽工程记录中标示正确。
    检查方法：观察检查和检查隐蔽工程记录。
    4.3  允许偏差项目：
    硬质（PVC）塑料管弯曲半径安装的允许偏差和检验方法应符合表3-3规定。            
5  成品保护
    5.1  敷设管路时，保持墙面、顶棚、地面的清洁完整。修补铁件油漆时，不得污染建筑物。
   5.1.1  施工用高凳时，不得碰撞墙、角、门、窗；更不得靠墙面立高凳；高凳脚应有包扎物，既防划伤地板，又防滑倒。
    5.1.2  搬运物件及设备时不得砸伤管路及盒、箱。
6  应注意的质量问题
    6.1  套箍偏中，有松动，插不到位，胶粘剂抹得不均匀，应用小刷均匀涂抹配套供应的胶粘剂，插入时用力转动插入到位。
    6.2  大管煨弯时，有凹扁、裂痕及烤伤、烤变色现象。因烤烘面积小，加热不均匀，应灌砂用电炉间接烤，或用水烤。面积要大，热要均匀，并有型具一次煨成。
    6.3  管路敷设出现垂直与水平超偏，管卡间距不均匀。固定管卡前未拉线，造成水平误差；使用卷尺测量有误，应使用水平仪复核，让始终点水平，然后弹线再固定管卡，先固定起终二点，中间加档管卡，选择规格产品，并要用尺杆测量使管卡固定高度一致。
7  质量记录
    7.1  阻燃型（PVC）塑料管及其附件检定测试报告单和产品出厂合格证。
    7.2  硬质阻燃型塑料管明敷设预检、自检、互检记录。
    7.3  设计变更洽商记录、竣工图。
    7.4  分项工程质量检验评定记录。
setup 发表于 2005-10-28--------------------------------------------------------------------------------
标题：
硬质阻燃型塑料管（PVC）暗敷设
1  范围
    本工艺标准适用于一般民用建筑内的照明系统，在混凝土结构内及砖混结构暗配管敷设工程（不得在高温场所及顶棚内敷设）。
2  施工准备
    2.1  材料要求：
    2.1.1  凡所使用的阻燃型（PVC）塑料管，其材质均应具有阻燃、耐冲击性能，其氧指数不应低于27%的阻燃指标，并应有检定检验报告单和产品出厂合格证。
    2.1.2  阻燃型塑料管，其外壁应有间距不大于1m的连续阻燃标记和制造厂厂标，管里外应光滑，无凸棱、凹陷、针孔、气泡；内外径尺寸应符合国家统一标准，管壁厚度应均匀一致。
    2.1.3  所用阻燃型塑料管附件及暗配阻燃型塑料制品，如各种灯头盒、开关盒、接线盒、插座盒、端接头、管箍等，必须使用配套的阻燃型塑料制品。
    2.1.4  阻燃型塑料灯头盒，开关盒、接线盒，均应外观整齐，开孔齐全，无劈裂损坏等现象。
    2.1.5  辅助材料：镀锌铁丝，专用粘接剂等。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  铅笔、皮尺、卷尺、尺杆、线坠、小线、水平尺。
    2.2.2  手锤、錾子、钢锯、锯条、刀锯、半圆锉、活扳子、水桶、灰桶、灰铲。
    2.2.3  弯管弹簧（简称弯簧），剪管器，手电钻、钻头、压力案子、台钻等。
    2.2.4  电锤、热风机、电炉子、开孔器、绝缘手套，工具袋，工具箱，煨管器、高凳等。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  配合土建砌体（如砖混结构加气砖、矿渣砖等）施工时，根据电气设计图要求与土建墙上弹出的水平线，安装管路和盒箱。
    2.3.2  配合土建混凝土结构施工时，大模板、滑模板施工混凝土墙、在钢筋绑扎过程中，根据设计图要求预埋套盒及管路，同时办理隐检手续。
    2.3.3  加气混凝土楼板、圆孔板、应配合土建调整好吊装楼板的板缝时，同时根据设计图进行配管。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
弹线定位 → 加工管弯 → 稳注盒箱 → 暗敷管路 → 扫管穿带线     3.2  弹线定位：
    3.2.1  根据设计图要求，在砖墙、大模板混凝土墙、滑模板混凝土墙、木模板混凝土墙、组合钢模板混凝土墙等处，确定盒、箱位置进行弹线定位，按弹出的水平线用小线和水平尺测量出盒，箱准确位置并标出尺寸。
    3.2.2  根据设计图灯位要求，在加气混凝土板、预制圆孔板（垫层内或极孔内暗敷管路）；现浇混凝土楼板、预制薄混凝土楼板上，进行测量后，标注出灯头盒的准确位置尺寸。
    3.2.3  各种隔墙剔槽稳埋开关盒弹线。根据设计图要求，在砖墙、泡沫混凝土墙、石膏孔板墙、礁渣砖墙等，需要稳埋开关盒的位置，进行测量确定开关盒准确位置尺寸。
    3.3  加工管弯：
    预制管弯可采用冷煨法和热煨法。
    3.3.1  阻燃塑料管敷设与煨弯对环境温度的要求如下：阻燃塑料管及其配件的敷设，安装和煨弯制作，均应在原材料规定的允许环境温度下进行，其温度不宜低于-15℃。
    3.3.2  冷煨法：
    管径在25mm及其以下可以用冷煨法。
    3.3.2.1  断管：小管径可使用剪管器，大管径可使用钢锯断管，断口应锉平，铣光。
    3.3.2.2  用膝盖煨弯：将弯管弹簧（简称弯簧插入PVC管内需要煨弯处，两手抓牢管子两头，顶在膝盖上用手扳，逐步煨出所需弯度，然后，抽出弯簧（当弯曲较长的管子时，可将弯簧用镀锌铁丝拴牢，以便拉出弯簧）。
    3.3.2.3  使用手扳弯管器煨弯，将管子插入配套的弯管器，手板一次煨出所需弯度，见3-1图3-l所示。
    3.3.3  热煨法：
    用电炉子、热风机等加热均匀，烘烤管子煨弯处，待管子被加热到可随意弯曲时，立即将管子放在木板上，固定管子一头，逐步煨出所需管弯度，并用湿布抹擦使弯曲部位冷却定型，然后抽出弯簧。不得因煨弯使管出现烤伤、变色、破裂等现象。
    3.4  稳埋盒、箱：
    3.4.1  盒、箱固定应平正牢固、灰浆饱满，收口平整，纵横座标准确，符合设计图和施工验收规范规定。
    3.4.2  砖墙稳埋盒、箱：
    3.4.2.1  预留盒、箱孔洞：根据设计图规定的盒、箱预留具体位置，随土建砌体电工配合施工，在约300mm处预留出进入盒、箱的管子长度，将管子甩在盒、箱预留孔外，管端头堵好，等待最后一管一孔地进入盒、箱稳埋完毕。
    3.4.2.2  剔洞稳埋盒、箱，再接短管：
    按弹出的水平线，对照设计图找出盒、箱的准确位置，然后剔洞，所踢孔洞应比盒、箱稍大一些。洞剔好后，先用水把洞内四壁浇湿，并将洞中杂物清理干净。依照管路的走向敲掉盒子的敲落孔，再用高标号水泥砂浆填入洞内将盒、箱稳端正，待水泥砂浆凝固后，再接短管入盒、箱。
    3.4.2.3  组合钢模板、大模板混凝土墙稳埋盒、箱：
    a  在模板上打孔，用螺丝将盒、箱固定在模板上；拆模前及时将固定盒、箱的螺丝拆除。
    b  利用穿筋盒，直接固定在钢筋上，并根据墙体厚度焊好支撑钢筋，使盒口或箱口与墙体平面平齐。
    3.4.2.4  滑模板混凝土墙稳埋盒、箱：
    a  预留盒、箱孔洞，采取下盒套、箱套，然后待滑模板过后再拆除盒套成箱套，同时稳埋盒或箱体。
    b  用螺丝将盒、箱固定在扁铁上，然后将扁铁焊在钢筋上，或直接用穿筋盒固定在钢筋上，并根据墙厚度焊好支撑钢筋，使盒口平面与墙体平面平齐。
    3.4.2.5  顶板稳埋灯头盒：
    a  加气混凝土板、圆孔板稳埋灯头盒。根据设计图标注出灯位的位置尺寸，先打孔，然后由下向上剔洞，洞口下小上大。将盒子配上相应的固定体放入洞中，并固定好吊板，待配管后用高标号水泥砂浆稳埋牢固。
    b  现浇混凝土楼板等，需要安装吊扇、花灯或吊装灯具超过3kg时，应预埋吊钩或螺栓，其吊挂力矩应保证承载要求和安全。
    c  隔墙稳埋开关盒、插座盒。如在砖墙泡沫混凝土墙等，剔槽前应在槽两边先弹线，槽的宽度及深度均应比管外径大，开槽宽度与深度以大于1.5倍管外径为宜。砖墙可用錾子沿槽内边进行剔槽；泡沫混凝土墙可用刀锯锯成槽的两边后，再剔成槽。
    剔槽后应先稳埋盒，再接管，管路每隔1m左右用镀锌铁丝固定好管路，最后抹灰并抹平齐。如为石膏圆孔板时，宜将管穿入板孔内并敷至盒或箱处。
    3.5  暗敷管路：
    3.5.1  管路连接：
    3.5.1.1  管路连接应使用套箍连接（包括端接头接管）。用小刷子沾配套供应的塑料管粘接剂，均匀涂抹在管外壁上，将管子插入套箍；管口应到位。粘接剂性能要求粘接后1min内不移位，粘性保持时间长，并具有防水性。
    3.5.1.2  管路垂直或水平敷设时，每隔1m距离应有一个固定点，在弯曲部位应以圆弧中心点为始点距两端300～500mm处各加一个固定点。
    3.5.1.3  管进盒、箱，一管一孔，先接端接头然后用内锁母固定在盒、箱上，在管孔上用顶帽型护口堵好管口，最后用纸或泡沫塑料块堵好盒子口（堵盒子口的材料可采用现场现有柔软物件，如水泥纸袋等）。
    3.5.2  管路暗敷设：
    3.5.2.1  现浇混凝土墙板内管路暗敷设：
    管路应敷设在两层钢筋中间，管进盒，箱时应煨成灯叉弯，管路每隔1m处用镀锌铁丝绑扎牢，弯曲部位按要求固定，往上引管不宜过长，以能煨弯为准，向墙外引管可使用“管帽”预留管口，待拆模后取出“管帽”再接管。
    3.5.2.2  滑升模板敷设管路时，灯位管可先引至牛腿墙内，滑模过后支好顶板，再敷设管至灯位。
    3.5.2.3  现浇混凝土楼板管路暗敷设：
    根据建筑物内房间四周墙的厚度，弹十字线确定灯头盒的位置，将端接头、内锁母固定在盒子的管孔上，使用顶帽护口堵好管口，并堵好盒口，将固定好盒子，用机螺丝或短钢筋固定在底筋上。跟着敷管、管路应敷设在弓筋的下面底筋的上面，管路每隔1m用镀锌铁丝绑扎牢。引向隔断墙的管子、可使用“管帽”预留管口，拆模后取出管帽再接管。
    3.5.2.4  预制薄型混凝土模板管路暗敷设：
    确定好灯头盒尺寸位置，先用电锤在板上面打孔，然后在板下面扩孔，孔大小应与盒子外口略大一些。利用高桩盒上安装好卡铁（轿杆）将端接头，内锁母把管固定在盒子孔处，并将高桩盒用水泥砂浆埋好，然后敷设管路。管路保护层应不小于80mm为宜。
    3.5.2.5  预制圆孔板内管路暗敷设：
    电工应及时配合土建吊装圆孔板时，敷设管路。在吊装圆孔板时，及时找好灯位位置尺寸，打灯位盒孔，接着敷设管路。管子可以从圆孔板板孔内一端穿入至灯头盒处，将管固定在灯头盒上，然后将盒子用卡铁放好位置，同时用水泥砂浆固定好盒子。
    3.5.2.6  灰土层内管路暗敷设：
    灰土层夯实后进行挖管路槽，接着敷设管路，然后在管路上面用混凝土砂浆埋护，厚度不宜小于80mm。
    3.6  扫管穿带线：
    对于现浇混凝土结构，如墙、楼板应及时进行扫管，即随拆模随扫管这样能够及时发现堵管不通现象，便于处理因为在混凝土未终凝时，修补管路。
    对于砖混结构墙体，在抹灰前进行扫管，有问题时修改管路，便于土建修复。经过扫管后确认管路畅通，及时穿好带线，并将管口、盒口、箱口堵好，加强成品配管保护，防止出现二次堵塞管路现象。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    阻燃型塑料管及其附件材质氧指数应达到27%以上的性能指标。阻燃型塑料管不得在室外高温和易受机械损伤的场所明敷设。
    检查方法：检查测试资料，观察检查。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  管路连接紧密，管口光滑，保护层大于15mm，使用胶粘剂连接紧密、牢固。
    4.2.2  盒、箱内设置正确，固定可靠，管子进入盒、箱处顺直，一孔一管，以端接头与内锁母将管固定在盒、箱管孔处，牢固不松动。
    4.2.3  管路保护应符合以下规定：
    穿过变形缝处有补偿装置，补偿装置能活动自如，穿过建筑物和设备基础处，应加保护管；补偿装置平正，管口光滑，内锁母与管子连接可靠，加套保护管在隐蔽工程记录中标示正确。
    检查方法：观察检查，检查隐蔽工程记录
    4.3  允许偏差项目：
    硬质PVC塑料管、弯曲半径安装允许偏差项目和检验方法见3-l表3-3所示。
5  成品保护
    5.1  剔槽打洞时，应预先划好线，避免用力猛剔，造成洞口或槽剔的过大、过宽，甚至影响土建结构质量。
    5.2  管路敷设完毕后注意成品保护，特别是在现浇混凝土结构施工中，电工配合土建施工关系密切，在合模和拆模时，应注意保护管路不要移位、砸扁或踩坏等现象出现。
    5.3  在混凝土板、加气板上剔洞时，注意不要剔断钢筋，剔洞时应先用钻打孔，再扩孔，不允许用大锤由上面碰孔洞。
    5.4  配合土建浇灌混凝土时，应派电工看护，以防管路移位或受机械损伤。
6  应注意的质量问题
    6.1  保护层<15mm管路有外露现象，应将管槽深度剔到1.5倍管外径的深度，并将管子固定好后用水泥砂浆保护并抹平灰层。
    6.2  稳埋盒、箱有歪斜；暗盒、箱有凹进、凸出墙面现象；盒、箱破口；座标超出允许偏差值。对于稳埋盒、箱应先用线坠找正、座标正确再固定稳埋；暗装盒子口或箱口，应与墙面平齐，不出现凹凸墙面的现象。暗箱贴脸与墙面缝隙预留好；用水泥砂浆将盒箱底部四周填实抹平，盒子收口平整。
    6.3  由于墙厚度较薄，箱体厚度与墙厚度相差无几，箱底处抹灰开裂，在箱底处加金属网固定后，再抹灰找平齐。
    6.4  管子煨弯处的凹扁度过大及弯曲半径小于6D（D管子直径）。煨弯应按要求进行操作其弯曲半径应大于6D。
    6.5  管路不通，朝上管口未及时堵好管堵，造成杂物落入管中。应在立管时，随时堵好管堵，其它工种作业时，应注意不要碰坏已经敷设完毕的管路，避免造成管路堵塞。
    6.6   PVC管用火煨弯时，容易出现烤变色、凹扁过大、煨弯倍数不够等现象。因此在用热煨弯时，应注意避免出现以上问题。
7  质量记录
    7.1  阻燃型（PVC）塑料管及附件、检定测试报告单和产品出厂合格证。
    7.2  硬质阻燃型塑料管暗敷设时，应进行技术交底、预检、隐检、自检、互检记录。
    7.3  设计变更洽商记录、竣工图。
    7.4  分项工程质量检验评定记录。
setup 发表于 2005-10-28--------------------------------------------------------------------------------
标题：
半硬质阻燃型塑料管暗敷设
1  范围
    本工艺标准适用于一般民用建筑内电气照明暗管配线工程，不得在高温场所、易受机械损伤的场所及顶棚内敷设。
2  施工准备
    2.1  材料要求：
    2.1.1  半硬质塑料管及其配件必须由阻燃处理的材料制成。塑料管外壁应有间距不大于1m的连续阻燃标记和制造厂标，并有产品合格证。管壁厚度均匀，无裂缝、孔洞、气泡及管身变形等现象。半硬塑料管不得在高温及露天场所堆垛存放。
    2.1.2  配电箱：应为两部认证合格厂家的产品、产品应有合格证。
    2.1.3  开关盒、插座盒、灯头盒、接线盒等塑料盒均应外观整齐，敲落孔齐全，无劈裂等现象。
    2.1.4  镀锌材料：扁钢、圆钢、木螺丝、机螺丝、铅丝等。
    2.1.5  辅助材料：防腐漆、胶粘剂、水泥、砂子等。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  铅笔、卷尺、水平尺、线坠、水桶、灰桶、灰铲。
    2.2.2  手锤、堑子、钢锯、锯条、刀锯、木锉等。
    2.2.3  台钻、手电钻、钻头、木钻工具袋、工具箱、高凳等。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  紧密配合土建施工，根据建筑物墙体结构（如砖墙、加气砖墙等）弹好水平线及墙厚度线，安装盒、箱与管管路。
    2.3.2  配合土建结构施工时，大模板、滑模板施工混凝土墙时，需在钢筋绑扎过程中预埋套盒及管路，同时办理隐检后，再进行混凝土浇灌施工。
    2.3.3  加气混凝土楼板、圆孔板，应及时配合土建调整好吊装楼板的板缝时进行配管。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
弹线定位 → 盒箱固定 → 管路敷设 → 扫管穿带线     3.2  弹线定位：根据设计图规定进行水平线及墙厚度线测定，确定盒、箱及预埋件位置；成排成列的盒、箱应挂通线或十字线找直，以确定盒、箱的准确位置。
    3.3  盒、精固定：
    3.3.1  砌块墙稳埋盒、箱。根据盒、箱位置线剔洞，洞大小比盒、箱略大为宜。将洞内清理干净，用水将洞内浇湿，然后用强度等级不小于M10的水泥砂浆稳埋盒、箱。
    如为空心砌块墙剔洞后，应用碎砌块水泥砂浆将空洞先行封堵，再稳埋盒、箱。
    3.3.2  现浇钢筋混凝土墙、楼板固定盒、箱：
    3.3.2.1  用穿筋盒直接固定在钢筋上。
    3.3.2.2  用机螺丝将盒、箱固定在扁钢上，再将扁钢固定在钢筋上。
    3.3.2.3  预制楼板稳埋灯头盒：预制圆孔板，加气混凝土楼板的灯头盒孔洞，应在楼板下面由下向上剔洞，上方洞口可在楼板上面扩孔。盒子安装好卡铁或轿杆，在楼板下面装好托灰板，用水将洞内浇湿，然后用强度等级不小于M10的水泥砂浆稳埋盒子。
    3.3.2.4  滑模板混凝土墙稳埋盒、箱：可采取预留盒，箱套，然后拆除盒、箱套，在预留孔洞处稳埋盒、箱。
    3.4  管路敷设：
    3.4.1  管路敷设要求：
    3.4.1.1  半硬塑料管的连接可采用套管粘接法，套管的长度不应小于管外径的三倍；管子的接口应位于套管的中心，连接处结合面应用胶粘剂粘接牢固。
    3.4.1.2  敷设管子时，应尽量减少弯曲，当线路直线段长度超过15m或直角弯超过三个时，应增设中间接线盒。
    3.4.1.3  管路经过建筑物变形缝处，应有补偿装置能活动自如。
    3.4.1.4  剔槽敷管时，不允许剔横槽及剔断钢筋；加气混凝土板只允许沿板缝剔槽。
    3.4.1.5  滑模板内的竖向管段不应有接头。
    3.4.1.6  管入盒、箱，管口应平齐，管口露出盒、箱应不大于5mm，并应一管一孔，孔大小应与管外径相吻合。
    3.4.2  砌块墙内管路敷设：
    3.4.2.1  砌墙时应配合土建，将半硬塑料管敷设在墙中，向上引管应堵好管口，并用临时支杆（钢筋或木杆等）将管沿敷设方向挑起。为使盒、箱平正，标高准确，可将管子敷设至盒、箱位置100mm处甩出，待墙体砌完后，再入管稳埋盒、箱。
    3.4.2.2  剔槽敷管时，应在槽两边弹线，用快錾子剔。加气混凝土墙，应用刀锯锯两边后再别，槽宽及槽深均比管外径大5mm为宜。敷管时，每隔0.5m左右用铁钉、细铅丝将管子固定好。然后用强度等级不小于M10的水泥砂浆抹面保护，厚度不应小于15mm。
    3.4.3  预制楼板上管路敷设：
    3.4.3.1  预制圆孔板上敷设的管路，每隔0.5m左右，距灯头盒0.15m以内均应用细铅丝与板孔绑扎固定牢，再用水泥砂浆将灯头盒稳埋牢固。
    3.4.3.2  引向隔墙的预留管不宜过长，应堵好管口。
    3.4.3.3  易受机械损伤的管段应用水泥砂浆先行保护。
    3.4.4  现制混凝土墙或楼板内管路敷设：
    3.4.4.1  管路应敷设在两层钢筋中间，管入盒后，应堵好管口，堵好盒子。管路每隔  0.5m左右，距盒子0.15m以内用细铅丝与钢筋绑扎牢。
    3.4.4.2  引向隔墙的预留管不易过长，并应堵好管口；向上引管可用钢筋挑起；向下引管可预留与隔墙呈垂直方向的豁洞（约100mm×50mm），或预埋套管，拆模后，将管引下。
    3.4.4.3  当为滑模板施工时，由开关盒或接线盒至灯位的管段可先放在牛腿墙段内，滑模过后，及时将管取出，待顶板支好后引至灯位。
    3.5  扫管穿带线：
    3.5.1  管路敷设后，待墙、楼板施工完毕后（现浇混凝土工程应在拆除模板后），应及时进行预扫管。扫管过程中，必须将管路与施工图进行核对，及时处理管路中的故障。
    3.5.2  扫管应使用带布扫管的方法，即将布条固定在带线的一端，从管路的另一端拉出，清除管内的杂物、积水。扫管完毕后，应堵好管口，封闭盒口。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    半硬塑料管必须由阻燃处理的材料制成，其氧指数应在27%以上，其材质及适用场所必须符合设计要求和施工规范规定。
    检验方法：观察检查或检查隐蔽工程记录。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  管路连接紧密，管口光滑，保护层大于15mm。
    检验方法：观察检查，检查隐蔽工程记录。
    4.2.2  盒、箱设置正确，固定可靠，管子进入盒、箱处顺直，盒、箱内露出长度应小于5mm。
    检验方法：观察、尺量检查。
    4.2.3  管路经过建筑物变形缝处应设置补偿装置，补偿装置能活动自如。
    检验方法：观察检查和检查隐蔽工程记录。
    4.3  允许偏差项目：
    管路敷设及盒、箱安装允许偏差见表3-4所示。
5  成品保护
    5.1  剔槽打洞时，不要用力过猛，以免造成墙面周围破碎。洞口不易剔得过大，过宽，不要造成土建结构缺陷。
    5.2  管路敷设完后应立即进行保护，其它工种操作时，应注意不要将管子砸扁和踩坏。
    5.3  在混凝土板、加气板上剔洞时，注意不要剔断钢筋，剔洞时应先用钻打孔，再扩
                      孔，严禁用大锤由上面砸孔洞。
    5.4  配合土建浇灌混凝土时，应派人看护，以防止管路位移或受机械损伤。
6  应注意的质量问题
    6.1  管路有外露现象，或保护层不足15mm，剔槽时要保证深度，并且及时将管子固定，再用水泥砂浆保护。
    6.2  稳住及预埋的盒、箱有歪斜、坐标不准、灰浆不饱满等现象。稳住盒、箱时一定要找准位置，先注入适量的水泥砂浆，再用线坠找正，然后用水泥砂浆将盒、箱周围的缝隙填实。
    6.3  管子煨弯处的凹扁度过大及弯曲半径应大于等于6D。煨弯应按要求操作并及时地固定和保护。
    6.4  管路不通。朝上的管口容易掉进杂物，因此，应及时将管口封堵好。其它工种作业时，应注意不要碰损敷设完的管路，以免造成管路堵塞。
7  质量记录
    7.1  半硬质阻燃型塑料管及其附件，应有出厂质量证明及氧指数检测报告单。
    7.2  配电箱出厂质量证明，外省市进京产品应有“两部”认可生产允可证明复印件。
    7.3  技术交底、隐检、预检、自检、互检记录。
    7.4  半硬阻燃型塑料管填写配管及管内穿线分项工程质量检验评定表中有关配管中的有关内容。
    7.5  设计变更，洽商记录，竣工图。
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标题：
塑料阻燃型可挠（波纹）管敷设
1  范围
    本工艺标准适用于建筑物内电气照明、塑料阻燃型可挠（波纹）管暗敷设工程。不得在高温场所，易受机械损伤的场所及顶棚内敷设。
2  施工准备
    2.1  材料要求：
    2.1.1  塑料阻燃型可挠（波纹）管及其附件必须由阻燃处理的材料制成，其管外壁应有间距不大于1m的连续阻燃标记和制造厂标，并有产品合格证。管壁厚度均匀，无裂缝、孔洞、气泡及变形等现象。波纹管不得在高温及露天场所堆垛存放。
    2.1.2  配电箱。一般使用的成套配电箱，箱壳为钢板制造，应有防腐措施。成套配电箱应为两部认证合格厂家的产品，产品应有合格证。
    2.1.3  开关盒、插座盒、灯头盒、接线盒等塑料盒均应外观整齐，敲落孔齐全，无劈裂现象。
    2.1.4  管箍、管卡头，护口应使用配套的阻燃型塑料制品。
    2.1.5  镀锌材料：扁钢、圆钢、木螺丝、机螺丝、铅丝等。
    2.1.6  辅助材料：防腐漆，木砖，扫管布，水泥、砂子等。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  手锤、錾子、钢锯、刀锯、半圆锉、手电钻、液压开孔器、活扳手。
    2.2.2  水平尺、盒尺、灰桶、灰铲、水桶、小线、线坠、高凳等。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  建筑水平线及墙厚度线已弹好。
    2.3.2  敷设管路应与土建施工紧密配合。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
预制加工 → 盒箱定位 → 管路敷设 → 预扫管     3.2  管路连接的一般要求：
    3.2.1  管与管的连接：
    一般波纹管均有配套的管箍用于管的连接，连接管的对口应处于管箍的中心。
    3.2.2  管与盒、箱的连接：
    3.2.2.1  管卡头连接：一般波纹管均有配套的管卡头，可用于管与盒、箱的连接。
    3.2.2.2  串接连接：即将波纹管直接穿过盒子的两个管孔，不断管。待拆除模板，清理盒子后将管切断，管口处在穿线前装好护口。
    3.3  预制加工：按照设计图加工好吊钩、螺栓及木砖等预埋件，加工好固定盒、箱用的卡铁或桥杆等。
    3.4  盒、箱定位。根据水平线及墙厚度线测定盒、箱位置，成排、成列的灯具位置应弹出十字线确定灯具位置。
    3.5  管路敷设：
    3.5.1  管路敷设应符合下列要求：
    3.5.1.1  应根据设计图的管路走向、进行管路敷设，且应沿最近的路线敷设，并应减少弯曲。
    3.5.1.2  管子的弯曲不应大于90°，弯曲半径不应小于管外径的6倍，弯曲处不应有折皱、凹穴和裂缝，弯扁程度不应大于管外径的10%。
    3.5.1.3  管路不得有外露现象，埋入墙或混凝土内的管子，离表面的净距不应小于15mm。
    3.5.1.4  管路直线段的长度超过15m或直角弯超过3个时，均应装设中间接线盒。
    3.5.1.5  管路经过建筑物变形缝处，应设置补偿装置。
    3.5.1.6  管入盒、箱，管口应平齐，管口露出盒、箱应小于5mm，并应一管一孔，孔大小应与管径相吻合。
    3.5.2  管路敷设方法：
    3.5.2.1  砌筑墙体内敷设：
    a  砌墙时应配合将波纹管敷设在墙中。向上引管，应堵好管口，并用临时支杆（如钢筋等）将管沿敷设方向挑起。为使盒、箱平正，标高准确，可将管子敷设至盒、箱边100mm处，待墙体砌筑到位，再稳盒、箱，与管连接。
    稳住盒、箱。用线坠或水平尺找正，同墙的盒、箱应挂线找平；并考虑抹灰厚度，使盒，箱口与抹灰后的墙面平齐。
    b  剔槽敷设的管段，只允许竖向剔槽，严禁别横槽及预留过大，影响墙体强度。剔槽前，应在槽两边弹线，用快錾子剔。加气混凝土墙，应用刀锯锯两边，再剔。槽宽及槽深均比管外径大5mm为宜。敷管时，每隔0.5m左右用铁钉、细铁丝将管子固定好，然后必须用强度不大于M10水泥砂浆抹面保护，厚度不应小于15mm。
    3.5.2.2  预制楼板上敷设：
    a  预制圆孔板上灯位打孔，应找好圆孔由下往上打；叠合板或预应力板的灯位打孔，可先用电锤在板上面打孔，然后在板下面扩孔。孔大小均比灯头盒略大为宜。
    灯头盒安装好卡铁或桥杆（叠合板或预应力板宜使用高桩灯头盒），在板下装设托板后，用强度不小于M10的水泥砂浆稳埋。
    b  待水泥砂浆凝固后敷管。当为双层钢筋时，管路应敷设在两层钢筋之间，且宜依附底筋敷设。管路每隔0.5m左右，距灯头盒0.15～0.2m以内均应用细铁线或尼龙扎带绑扎固定，绑扎应牢固。敷设在预制圆孔板板孔内的管路，应沿板孔直接穿至灯头盒，入盒处的管段应用水泥砂浆埋牢。敷设在垫层内的管路应用水泥砂浆保护。
    引向隔墙的预留管不宜过长。向上引管可用钢筋挑起，并堵好管口。
    如有吊扇、花灯等应预埋吊钩或螺栓。
    3.5.2.3  现制混凝土墙内敷设：
    a  现制混凝土墙内的盒、箱可先安装好卡铁，将卡铁焊在该墙的竖向钢筋上，也可在钢模板上钻孔，用木螺丝将盒、箱固定在模板上，得混凝土浇注后，及时拆下水螺丝。
    为使盒、箱标高准确、保证控制盒、箱凹进墙面深度，也可采用稳埋盒、箱的做法。即用简易木盒、箱或套盒代替原盒、箱预埋在墙内，待拆模后，拆下木盒、箱或套盒，再稳埋盒、箱，与管路连接。
    b  管路应敷设在两层钢筋中间。垂直方向的管子宜沿同侧竖向钢筋敷设，水平方向的管子直沿同侧横向钢筋敷设（注意减小混凝土浇注时对管子的冲击）。
    管入盒、箱后，应堵好管口，并堵好盒子口。管路每隔0.3m左右、距盒、箱0.15～0.20m以内均应用细铁丝或尼龙扎带牢固绑扎定位。
    c  采用滑模板施工时，由开关盒或接线盒至灯位的管段可先放在牛腿墙内，滑模过后，应及时将管取出，顶板支好后，引至灯位。
    3.5.2.4  现制混凝土楼板内敷设：
    a  现制混凝土楼板内的盒子可先安装好卡铁或桥杆，或者使用穿筋盒，将卡铁或桥杆焊在钢筋上。也可在钢模板上钻孔，用木螺丝将盒子直接固定在模板上，待混凝土浇注后，及时拆下木螺丝。如为木模板时，可用钉子、细铁丝将盒子绑扎固定在模板上。
    b  管路应敷设在两层钢筋中间、直依附底筋敷设。管入盒后，应堵好管口，并堵好盒子口。管路每隔0.3m左右、距离盒子0.15～0.20m以内，均应用细铁丝或尼龙扎带绑扎固定牢固。
    引向隔墙的预留管不宜过长，并应堵好管口。向上引管可用钢筋挑起；向下引管可在浇注混凝土时预留与隔墙呈垂直方向的豁洞（约100mm×50mm），或预埋套管，拆模后，将管引下。砌隔墙时，再把引下管引至盒、箱。
    如有日光灯等灯具，应预埋木砖，如有吊扇、花灯等应预埋吊钩或螺栓。
    3.6  预扫管：
    管路敷设完毕，墙、楼板施工完毕后（现制混凝土工程应在拆除模板后），应及时进行扫管。扫管过程中，应将实施管路与施工图进行核对，并及时处理误施工的管路。
    一般扫管可使用带布的细铁丝或钢丝扫管，即将带线的细铁丝或钢丝穿通管内后，在管口的一端把布条固定在带线上，从另一端拉出，清除管内的杂物、积水。扫管完毕后，应堵好管口，封好盒子口。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    波纹管的材质及适用场所必须符合设计要求和施工规范规定。
    检验方法：观察检或检查隐蔽工程记录。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  管路连接紧密，管口光滑，保护层大于15mm。
    检验方法：观察、尺量检查和检查隐蔽工程记录。
    4.2.2  盒、箱设置正确、固定可靠、管子进入盒、箱处顺直、在盒、箱内露出的长度应小于5mm。
    检验方法：观察、尺量检查。
    4.2.3  管路穿过变形缝处有补偿装置，补偿装置能活动自如。
    检验方法：观察检查和检查隐蔽工程记录。
    4.3  允许偏差项目：
    管路敷设及盒、箱安装允许偏差，见表3-4所示。
5  成品保护
    5.1  剔槽、剔洞不要用力过猛，不要剔得过宽、过大，以免影响结构。
    5.2  波纹管在平台上敷设后，土建推车运料经过管路的部位要有保护措施，防止碰伤管子。
    5.3  浇注混凝土时应有专人看护，及时修复被损坏的盒、箱或管路。
6  应注意的质量问题
    6.1  配合土建结构预埋盒、箱容易出现歪斜，埋深及砂浆不饱满现象。
    6.2  并列安装盒、箱不在同一水平线上，超出允许偏差。应测量准确挂通线稳装，找平找正。
    6.3  管入盒、箱处不顺直，管口不平齐。距盒、箱0.15m以内管段应固定，盒、箱内断管应使用锋利的刀具，操作应认真。
    6.4  波纹管弯曲处宜出现凹扁或死弯现象。应选用优质管材，管材不应在露天长期存放。预制大楼板内的预埋管与墙体内管路连接，应在水平方向适当错开位置，且管子弯曲处的楼板与墙体均应剔成弯曲状。弯曲处加装半硬阻燃型套管或使用定弯套，以保证弯曲度。
    6.5  穿线时发生管路堵塞现象。主要原因是没有按要求进行预扫管工作或预扫管时不认真。也有预扫管工作进行后，其它工种施工时碰伤管路。除应及时纠正外，严格按要求进行预扫管工作，并加强成品保护工作。
7  质量记录
    7.1  塑料阻燃型可挠（波纹）管及其附件，应有检定测试报告单和产品出厂合格证。
    7.2  波纹管敷设管路预检、自检、隐检记录。
    7.3  设计变更洽商记录、竣工图。
    7.4  分项工程质量检验评定记录。
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标题：
钢管敷设
1  范围
    本工艺标准适用于照明与动力配线的钢管明、暗敷设及吊顶内和护墙板内钢管敷设工程。
2  施工淮备
    2.1  材料要求：
    2.1.1  镀锌钢管（或电线管）壁厚均匀，焊缝均匀，无劈裂、砂眼、棱刺和凹扁现象。除镀锌管外其它管材需预先除锈刷防腐漆（埋入现浇混凝土时，可不刷防腐漆，但应除锈）镀锌管或刷过防腐漆的钢管外表层完整，无剥落现象，应具有产品材质单和合格证。
    2.1.2  管箍使用通丝管箍。丝和清晰不乱扣，镀锌层完整无剥落，无劈裂，两端光滑无毛刺，并有产品合格证。
    2.1.3  锁紧螺母（根母）外形完好无损，丝扣清晰，并有产品合格证。
    2.1.4  护口有用于薄、厚管之区别，护口要完整无损，并有产品合格证。
    2.1.5  铁制灯头盒、开关盒、接线盒等，金属板厚度应不小于1.2mm，镀锌层无剥落，无变形开焊，敲落孔完整无缺，面板安装孔与地线焊接脚齐全，并有产品合格证。
    2.1.6  面板、盖板的规格、高与宽、安装孔距应与所用盒配套，外形完整无损，板面颜色均匀一致，并有产品合格证。
    2.1.7  圆钢、扁钢、角钢等材质应符合国家有关规范要求，镀锌层完整无损，并有产品合格证。
    2.1.8  螺栓、螺丝、胀管螺栓、螺母、垫圈等应采用镀锌件。
    2.1.9  其它材料（如铅丝、电焊条、防锈漆、水泥、机油等）无过期变质现象。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  煨管器、液压煨管器、液压开孔器、压力案子、套丝板、套管机。
    2.2.2  手锤、錾子、钢锯、扁锉、半圆锉、圆锉、活扳子、鱼尾钳。
    2.2.3  铅笔、皮尺、水平尺、线坠，灰铲、灰桶、水壶、油桶、油刷、粉线袋等。
    2.2.4  手电钻、台钻、钻头、射钉枪、拉铆枪、绝缘手套、工具袋、工具箱、高凳等。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  暗管敷设：
    2.3.1.1  各层水平线和墙厚度线弹好，配合土建施工。
    2.3.1.2  预制混凝土板上配管，在做好地面以前弹好水平线。
    2.3.1.3  现浇混凝土板内配管，在底层钢筋绑扎完后，上层钢筋未绑扎前，根据施工图尺寸位置配合土建施工。
    2.3.1.4  预制大楼板就位完毕，及时配合土建在整理板缝锚固筋（胡子筋）时，将管路弯曲连接部位按要求做好。
    2.3.1.5  预制空心板，配合土建就位同时配管。
    2.3.1.6  随墙（砌体）配合施工立管。
    2.3.1.7  随大模板现浇混凝土墙配管，土建钢筋网片绑扎完毕，按墙体线配管。
    2.3.2  明管敷设：
    2.3.2.1  配合土建结构安装好预埋件。
    2.3.2.2  配合土建内装修油漆，浆活完成后进行明配管。
    2.3.2.3  采用胀管安装时，必须在土建抹灰完后进行。
    2.3.3  吊顶内或护墙板内、管路敷设：
    2.3.3.1  结构施工时，配合土建安装好预埋件。
    2.3.3.2  内部装修施工时，配合土建做好吊顶灯位及电气器具位置翻样图，并在预板或地面弹出实际位置。
3  操作工艺     3.3  暗管敷设基本要求：
    3.3.1  敷设于多尘和潮湿场所的电线管路、管口、管子连接处均应作密封处理。
    3.3.2  暗配的电线管路宜沿最近的路线敷设并应减少弯曲：埋入墙或混凝土内的管子，离表面的净距不应小于15mm。
    3.3.3  进入落地式配电箱的电线管路，排列应整齐，管口应高出基础面不小于50mm。
    3.3.4  埋入地下的电线管路不宜穿过设备基础，在穿过建筑物基础时，应加保护管。
    3.4  预制加工：
    根据设计图，加工好各种盒、箱、管弯。钢管煨弯可采用冷煨法或热煨法。
    3.4.1  冷煨法：
    一般管径为20mm及其以下时，用手板煨管器。先将管子插入煨管器，逐步煨出所需弯度。管径为25mm及其以上时，使用液压煨管器，即先将管子放入模具，然后扳动煨管器，炼出所需弯度。
    3.4.2  热煨法：
    首先炒干砂子，堵住管子一端，将干砂子灌入管内，用手锤敲打，直至砂子灌实，再将另一端管口堵住放在火上转动加热，烧红后煨成所需弯度，随煨弯随冷却。要求管路的弯曲处不应有折皱、凹穴和裂缝现象，弯扁程度不应大于管外径的1/10；暗配管时，弯曲半径不应小于管外径的6倍；埋设于地下或混凝土楼板内时，不应小于管外径的10倍。
    3.4.3  管子切断：
    常用钢锯、割管器、无齿锯、砂轮锯进行切管，将需要切断的管子长度量准确，放在钳口内卡牢固，断口处平齐不歪斜，管口刮铣光滑，无毛刺，管内铁屑除净。
    3.4.4  管子套丝：
    采用套丝板、套管机，根据管外径选择相应板牙。将管子用台虎钳或龙门压架钳紧牢固，再把绞板套在管端，均匀用力不得过猛，随套随浇冷却液，丝扣不乱不过长，消除渣屑，丝扣干净清晰。管径20mm及其以下时，应分二板套成；管径在25mm及其以上时，应分三板套成。
    3.5  测定盒、箱位置：
    根据设计图要求确定盒、箱轴线位置，以土建弹出的水平线为基准，挂线找平，线坠找正，标出盒、箱实际尺寸位置。
    3.6  稳注盒、箱：
    3.6.1  稳注盒、箱：
    稳注盒、箱要求发浆饱满，平整牢固，坐标正确。盒、箱安装要求见表3-5所示。现制混凝土板墙固定盒、箱加支铁固定，盒、箱底距外墙面小于3cm时，需加金属网固定后再抹灰，防止空裂。
                                盒、箱安装要求                       表3-5
实  测  项  目 要    求 允  许  偏  差  (mm)
      盒、箱水平、垂直位置      盒箱1m内相邻标高      盒子固定      箱子固定      盒、箱口与墙面 正    确一    致垂    直垂    直平    齐 10（砖墙）、30（大模板）223最大凹进深度10mm     3.6.2  托板稳注灯头盒：
    预制圆孔板（或其它顶板）打灯位洞时，找好位置后，用尖錾子由下往上踢，洞口大小比灯头盒外口略大1～2cm，灯头盒焊好卡铁（可用桥杆盒）后，用高标号砂浆稳注好，并用托板托牢，待砂浆凝固后，即可拆除托板。现浇混凝土楼板，将盒子堵好随底板钢筋固定牢，管路配好后，随土建浇灌混凝土施工同时完成。
    3.7  管路连接：
    3.7.1  管路连接方法：
    3.7.1.1  管箍丝扣连接。套丝不得有乱扣现象；管箍必须使用通丝管箍。上好管箍后，管口应对严。外露丝应不多于2扣。
    3.7.1.2  套管连接宜用于暗配管，套管长度为连接管径的1.5～3倍；连接管口的对口处应在套管的中心，焊口应焊接牢固严密。
    3.7.1.3  坡口（喇叭口）焊接。管径80mm以上钢管，先将管口除去毛刺，找平齐。用气焊加热管端，边加热边用手锤沿管周边，逐点均匀向外敲打出坡口，把两管坡口对平齐，周边焊严密。
    3.7.2  管与管的连接
    管径20mm及其以下钢管以及各种管径电线管，必须用管箍连接。管口锉光滑平整，接头应牢固紧密。管径25mm及其以上钢管，可采用管箍连接或套管焊接。
    3.7.2.1  管路超过下列长度，应加装接线盒，其位置应便于穿线。无弯时，45m；有一个弯时，30m；有二个弯时，20m；有三个弯时，12m。
    3.7.2.2  管路垂直敷设时，根据导线截面设置接线盒距离；50mm2及以下为30m； 70～95mm2时，为20m；120～240mm2时，为18m；
    3.7.2.3  电线管路与其它管道最小距离见表3-6。
   3.7.3  管进盒、箱连接：
    3.7.3.1  盒、箱开孔应整齐并与管径相吻合，要求一管一孔，不得开长孔。铁制盒、箱严禁用电，用气焊开孔，并应刷防锈漆。如用定型盒、箱，其敲落孔大而管径小时，可用铁皮垫圈垫严或用砂浆加石膏补平齐，不得露洞。
    3.7.3.2  管口入盒、箱，暗配管可用跨接地线焊接固定在盒棱边上，严禁管口与敲落孔焊接，管口露出盒、箱应小于5mm。有锁紧螺母者与锁紧螺母平，露出锁紧螺母的丝扣为2～4扣。两根以上管入盒、箱要长短一致，间距均匀，排列整齐。
    3.8  暗管敷设方式：
    3.8.1  随墙（砌体）配管：
    砖墙、加砌气混凝土块墙、空心砖墙配合砌墙立管时，该管最好放在墙中心；管口向上者要堵好。为使盒子平整，标高准确，可将管先立偏高200mm左右，然后将盒子稳好，再接短管。短管入盒、箱端可不套丝，可用跨接线焊接固定，管口与盒、箱里口平。往上引管有吊顶时，管上端应煨成90°弯直进吊顶内。由顶板向下引管不宜过长，以达到开关盒上口为准。等砌好隔墙，先稳盒后接短管。
    3.8.2  大模板混凝土墙配管：
    可将盒、箱焊在该墙的钢筋上，接着敷管。每隔1m左右，用铅丝绑扎牢。管进盒、箱要煨灯叉弯。往上引管不宜过长，以能煨弯为准。
    3.8.3  现浇混凝土楼板配管：
    先找灯位，根据房间四周墙的厚度，弹出十字线，将堵好的盒子固定牢然后敷管。有两个以上盒子时，要拉直线。如为吸顶灯或日光灯，应预下木砖。管进盒、箱长度要适宜，管路每隔1m左右用铅丝绑扎牢。如有吊扇、花灯或超过3kg的灯具应焊好吊杆。
    3.8.4  预制圆孔板上配管，如为焦碴垫层，管路需用混凝土砂浆保护。素土内配管可用混凝土砂浆保护，也可缠两层玻璃布，刷三道沥青油加以保护。在管路下先用石块垫起  50mm，尽量减少接头，管箍丝扣连接处抹油缠麻拧牢。
    3.9  变形缝处理：
    3.9.1  变形缝处理做法：
    变形缝两侧各预埋一个接线箱，先把管的一端固定在接线箱上，另一侧接线箱底部的垂直方向开长孔，其孔径长宽度尺寸不小于被接入管直径的2倍。两侧连接好补偿跨接地线如    3.9.2  普通接线箱在地板上（下）部做法：
    3.9.2.1  普通接线箱在地板上（下）部做法（一式）：
    箱体底口距离地面应不小于300mm，管路弯曲90°后，管进箱应加内、外锁紧螺母；在板下部时，接线箱距顶板距离应不小于150mm，如图3-6所示。
    3.9.2.2  普通接线箱在地板上（下）部做法（二式）基本做法同（～式），（二式）采用的是直筒式接线箱，如图3-7所示。
    3.10  地线焊接：
    3.10.1  管路应作整体接地连接，穿过建筑物变形缝时，应有接地补偿装置。如采用跨接方法连接，跨接地线两端焊接面不得小于该跨接线截面的6倍。焊缝均匀牢固，焊接处要清除药皮，刷防腐漆。跨接线的规格见表3-7所示。
                            跨接地线规格表（mm）                   表3-7
管    径 圆    钢 扁    钢
15～2532～3850～63≥70 φ5φ6φ10φ8×2 ——25×3(25×3)×2
3.10.2  卡接：镀锌钢管或可挠金属电线保护管，应用专用接地线卡连接，不得采用熔焊连接地线。
    3.11  明管敷设基本要求：根据设计图加工支架、吊架、抱箍等铁件以及各种盒、箱、弯管。明管敷设工艺与暗管敷设工艺相同处请见相关部分。在多粉尘，易爆等场所敷管，应按设计和有关防爆规程施工。
    3.11.1  管弯、支架、吊架预制加工：明配管弯曲半径一般不小于管外径6倍。如有一个弯时，可不小于管外径的4倍。加工方法可采用冷煨法和热煨法，支架、吊架应按设计图要求进行加工。支架、吊架的规格设计无规定时，应不小于以下规定：扁铁支架30mm×3mm；角钢支架25mm×25mm×3mm；埋注支架应有燕尾，埋注深度应不小于120mm。
    3.11.2  测定盒、箱及固定点位置
    3.11.2.1  根据设计首先测出盒、箱与出线口等的准确位置。测量时最好使用自制尺杆。
    3.11.2.2  根据测定的盒、箱位置，把管路的垂直、水平走向弹出线来，按照安装标准规定的固定点间距的尺寸要求，计算确定支架、吊架的具体位置。
    3.11.2.3  固定点的距离应均匀，管卡与终端、转弯中点、电气器具或接线盒边缘的距离为150～500mm；中间的管卡最大距离见表3-8。
                          3.11.3  固定方法：有胀管造，木砖法、预埋铁件焊接法，稳注法、剔注法、抱箍法。
    3.11.4  盒、箱固定：
    由地面引出管路至自制明盘、箱时，可直接焊在角钢支架上，采用定型盘、箱，需在盘、箱下侧100～150mm处加稳固支架，将管固定在支架上。盒、箱安装应牢固平整，开孔整齐并与管径相吻合。要求一管一孔不得开长孔。铁制盒、箱严禁用电气焊开孔。
    3.11.5  管路敷设与连接：
    3.11.5.1  管路敷设：
    水平或垂直敷设明配管允许偏差值，管路在2m以内时，偏差为3mm，全长不应超过管子内径的1/2。
    a  检查管路是否畅通，内侧有无毛刺，镀锌层或防锈漆是否完整无损，管子不顺直者应调直。
    b  敷管时，先将管卡一端的螺丝拧进一半，然后将管敷设在管卡内，逐个拧牢。使用铁支架时，可将钢管固定在支架上，不许将钢管焊接在其它管道上。
    3.11.5.2  管路连接：管路连接应采用丝扣连接，或采用扣压式管连接。
    3.11.6  钢管与设备连接：
    应将钢管敷设到设备内，如不能直接进入时，应符合下列要求：
    3.11.6.1  在干燥房屋内，可在钢管出口处加保护软管引入设备，管口应包扎严密。
    3.11.6.2  在室外或潮湿房间内，可在管口处装设防水弯头，由防水弯头引出的导线应套绝缘保护软管，经弯成防水弧度后再引入设备。
    3.11.6.3  管口距地面高度一般不宜低于200mm。
    3.11.6.4  埋入土层内的钢管，应刷沥青包缠玻璃丝布后，再刷沥青油。或应采用水泥砂浆全面保护。
    3.11.7  金属软管引入设备时，应符合下列要求：
    3.11.7.1  金属软管与钢管或设备连接时，应采用金属软管接头连接，长度不宜超过1m。
    3.11.7.2  金属软管用管卡固定，其固定间距不应大于1m。
    3.11.7.3  不得利用金属软管作为接地导体。
    3.11.8  变形缝处理：
    地线焊接及处理办法见3.9及3.10有关部分。明配管跨接线应紧贴管箍，焊接处均匀美观牢固。管路敷设应保证畅通，刷好防锈漆、调合漆，无遗漏。
    3.12  吊顶内，护墙板内管路敷设，其操作工艺及要求：材质、固定参照明配管工艺；连接、弯度、走向等可参照暗敷工艺要求施工，接线盒可使用暗盒。
    3.12.1  会审图纸要与通风暖卫等专业协调，并绘制翻样图经审核无误后，在顶板或地面进行弹线定位。如吊顶是有格块线条的，灯位必须按相块分均，作法如图3-8和3-9所示。护墙板内配管应按设计要求，测定盒、箱位置、弹线定位。
    3.12.2  灯位测定后，用不少于2个螺丝把灯头盒固定牢。如有防火要求，可用防火布或其它防火措施处理灯头盒。无用的敲落孔不应敲掉，已脱落的要补好。
    3.12.3  管路应敷设在主龙骨的上边，管入盒，箱必须煨灯叉弯，并应里外带锁紧螺母。采用内护口，管进盒、箱以内锁紧螺母平为准。 图3-8 图3-9
    3.12.4  固定管路时，如为木龙骨可在管的两侧钉钉，用铅丝绑扎后再把钉钉牢。如为轻钢龙骨、可采用配套管卡和螺丝固定， 或用拉铆钉固定。直径25mm以上和成排管路
应单独设架。
    3.12.5  花灯、大型灯具、吊扇等超过3kg的电气器具的固定，应在结构施工时预埋铁件或钢筋吊钩，要根据吊重考虑吊钩直径，一般按吊重的五倍来计算，达到牢固可靠。圆钢最小直径不应小于6mm，吊钩做好防腐处理。潜入式灯头盒距灯箱不应大于1m，以便于观察维修。
    3.12.6  管路敷设应牢固通顺，禁止做拦腰管或拌脚管。遇有长丝接管时，必须在管箍后面加锁紧螺母。管路固定点的间距不得大于1.5m。受力灯头盒应用吊杆固定，在管进盒处及弯曲部位两端15～30cm处加固定卡固定。
    3.12.7  吊顶内灯头盒至灯位可采用阻燃型普里卡金属软管过渡，长度不宜超过1m。其两端应使用专用接头。吊顶各种盒，箱的安装盒箱口的方向应朝向检查口以利于维修检查。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  导线间和导线对地间的绝缘电阻值必须大于0.5MΩ。检验方法：实测或检查绝缘电阻测试记录。
    4.1.2  薄壁钢管严禁熔焊连接。检验方法：明设的观察检查，暗设的检查隐蔽工程记录。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  连接紧密，管口光滑，护口齐全，明配管及其支架、吊架应平直牢固、排列整齐，管子弯曲处无明显折皱，油漆防腐完整，暗配管保护层大于15mm。
    4.2.2  盒、箱设置正确，固定可靠，管子进入盒、箱处顺直，在盒、箱内露出的长度小于5mm；用锁紧螺母固定的管口，管子露出锁紧螺母的螺纹为2～4扣。线路进入电气设备和器具的管口位置正确。检验方法：观察和尺量检查。
    4.2.3  管路的保护应符合以下规定：
    穿过变形缝处有补偿装置，补偿装置能活动自如；穿过建筑物和设备基础处加保护套管。补偿装置平整，管口光滑，护口牢固，与管子连接可靠；加保护套管处在隐蔽工程记录中标示正确。检验方法：观察检查和检查隐蔽工程记录。
    4.2.4  金属电线保护管、盒、箱及支架接地（接零）。电气设备器具和非带电金属部件的接地（接零），支线敷设应符合以下规定：连接紧密牢固，接地（接零）线截面选用正确，需防腐的部分涂漆均匀无遗漏，线路走向合理，色标准确，涂刷后不污染设备和建筑物。检验方法：观察检查。
    4.3  允许偏差项目：
    电线管弯曲半径，明敷管安装允许偏差和检查方法应符合表3-9的规定。                
5  成品保护
    5.1  剔槽不得过大、过深或过宽。预制梁柱和预应力楼板均不得随意剔槽打洞。混凝土楼板，墙等均不得私自断筋。
    5.2  现浇混凝土楼板上配管时，注意不要踩坏钢筋，土建浇注混凝土时，电工应留人看守，以免振捣时损坏配管及盒，箱移位。遇有管路损坏时，应及时修复。
    5.3  明配管路及电气器具时，应保持顶棚，墙面及地面的清洁完整。搬运材料和使用高凳机具时，不得碰坏门窗、墙面等。电气照明器具安装完后，不要再喷浆，必须喷浆时，应将电气设备及器具保护好后再喷浆。
    5.4  吊顶内稳盒配管时，不要踩坏龙骨。严禁踩电线管行走，刷防锈漆不得污染墙面、吊顶或护墙板等。
    5.5  其它专业在施工中，注意不得碰坏电气配管。严禁私自改动电线管及电气设备。
6  应注意的质量问题
    6.1  煨弯处出现凹扁过大或弯曲半径不够倍数的现象。其原因及解决办法有：
    6.1.1  使用手扳煨管器时，移动要适度，用力不要过猛。
    6.1.2  使用油压煨管器或煨管机时，模具要配套，管子的焊缝应在正反面。
    6.1.3  热煨时，砂子要灌满，受热均匀，螺弯冷却要适度。
    6.2  暗配管路弯曲过多，敷设管路时，应按设计图要求及现场情况，沿最近的路线敷设，不绕行弯曲处可明显减少。
    6.3  预埋盒、箱、支架、吊杆歪斜，或者盒、箱里进外出严重，应根据具体情况进行修复。
    6.4  剔注盒、箱出现空、收口不好，应在稳注盒、箱时，其周围灌满灰浆，盒、箱口应及时收好后再穿线上器具。
    6.5  预留管口的位置不准确。配管时未按设计图要求，找出轴线尺寸位置，造成定位不准。应根据设计图要求进行修复。
    6.6  电线管在焊跨接地线时，将管焊漏，焊接不牢、漏焊、焊接面不够倍数，主要是操作者责任心不强，或者技术水平太低，应加强操作者责任心和技术教育、严格按照规范要求进行焊接。
    6.7  明配管、吊顶内或护墙板内配管、固定点不牢，螺丝松动铁卡子、固定点间距过大或不均匀。应采用配套管卡，固定牢固，档距应找均匀。
    6.8  暗配管路堵塞，配管后应及时扫管，发现堵管及时修复。配管后应及时加管堵把管口堵严实。
    6.9  管口不平齐有毛刺，断管后未及时铣口，应用锉把管口锉平齐，去掉毛刺再配管。
    6.10  焊口不严破坏镀锌层，应将焊口焊严，受到破坏的镀锌层处，应及时补刷防锈漆。
7  质量记录
    7.1  镀锌金属焊接钢管（厚壁管）或电线管（薄壁管）及其附件应有材质检验报告单和产品出厂合格证。
    7.2  钢管暗（明）敷设预检、自检、互检记录。
    7.3  设计变更洽商记录、竣工图。
    7.4  分项工程质量检验评定记录。
setup 发表于 2005-10-28--------------------------------------------------------------------------------
标题：
扣压式薄壁钢管敷设安装
1  范围
    本工艺标准适用于一般工业、民用建筑工程1kV及其以下照明与动力配线的钢管明、暗敷设及吊顶内和护墙板内钢管敷设安装工程。
2  施工准备
    2.1  材料要求：
    2.1.1  使用的管材、器材应符合国家现行技术标准的规定、并应有产品合格证。
    2.1.2  管材及器材的规格型号应符合本标准及设计要求；钢质接线盒、分线盒、直管接头、爪型螺纹管接头、直角弯管、金属线管管卡、开关盒、插座盒等的规格应与面板、盖板相配套。
    2.1.3  管卡、支架、吊杆及箱盒等黑色金属件，均应镀锌或刷防腐漆；紧固件均应镀锌。
    2.1.4  所需材料：电线钢管、弯管、可挠金属管，配电箱、接线箱、灯头盒、插座盒、直管接头、爪型螺纹管接头、管卡、圆钢、角钢、扁钢、支架，吊杆，镀锌螺栓、螺母、垫圈、膨胀螺栓、镀锌木螺丝、自攻螺钉、铁钉、射钉及子弹、防腐漆、调和漆、沥青油、机油、水泥、砂子、铅丝、地线卡子等。
    2.2  机具：
    2.2.1  扣压器、手扳弯管器、液压开孔器、砂轮锯、无齿锯、台钻、手电钻、电锤、电焊机、气焊工具、射钉枪。
    2.2.2  专用搬子、活搬子、钢锯、切割刀、铣子、扁锉、半圆锉、圆锉、木锉、平锉、手锤、錾子、钻头、管钳子。
    2.2.3  水平尺、角尺、卷尺、尺杆、红铅笔、铁画笔、点冲子、线坠、小线、灰铲、灰桶、水桶、绝缘手套、工具袋、工具箱、高凳等。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  暗管敷设：
    2.3.1.1  各层水平线，墙厚度线和设备基础线弹好，配合土建施工。
    2.3.1.2  预制混凝土楼板上配管，在楼板吊装就位并调整好后、地面做好以前，弹好水平线。
    2.3.1.3  现浇混凝土楼板配管，在底层钢筋绑扎完后，上层钢筋未绑扎前进行；墙板配管在钢筋绑扎后进行。
    2.3.1.4  随墙（砌体）配合上建施工立管。
    2.3.2  明管敷设：
    2.3.2.1  配合建筑结构安装好预埋件、预留洞工作。
    2.3.2.2  采用剔注法固定支架，应在抹灰前进行；采用膨胀螺栓固定支架，应在抹灰后进行。
    2.3.2.3  配管应在土建喷浆、刷漆后进行。
    2.3.3  吊顶内管路敷设：
    2.3.3.1  配合建筑结构进行预埋件、预留孔洞工作。
    2.3.3.2  单独支撑、吊挂的管路，在吊顶龙骨安装进行施工；敷设在吊顶主龙骨上的管路，配合龙骨安装进行施工。
    2.3.3.3  内部装修施工时，配合土建做好吊顶灯位及电气器具位置样图，并在顶板或地面弹出实际位置。
3  操作工艺
3.1  工艺流程：
   3.2  弯管、箱、盒、支架预制：根据施工图加工好各种弯管、箱、盒、支架。电线弯管可采用冷煨法及定型弯管。
    冷煨法：一般管径25mm及以下时，可使用手扳煨管器，即将管子插入煨管器，逐步煨出所需弯度；管径32mm及以上时，可使用液压弯管器。
    3.3  暗管敷设：
    3.3.1  箱、盒测位；根据施工图纸确定箱、盒轴线位置，以土建弹出的水平线为基准，挂线找平，线坠找正，标出箱、盒实际位置。成排、成列的箱、盒位置，应挂通线或十字线。
    3.3.2  暗配的电线管路直沿最近的路线敷设，并应减少弯曲；埋入墙体或混凝土内的导管，与墙体或混凝土表面的净距不应小于15mm。
    3.3.3  剔槽孔：砖墙或砌体墙需剔槽时，应在槽两边弹线，用快錾子剔。槽宽及槽深均以比管外径大5mm为宜。预制圆孔时，楼板上灯位打孔位置，用手锤由板下往上打；预制实心板上灯位打孔，可先在板上面用电锤打孔，在板下面用手锤、铣子扩孔，孔大小比灯盒稍大为宜。
    3.3.4  管子切断：常用钢锯、无齿锯、砂轮锯进行切管，将需要切断的管子长度量准确，放在钳口内卡牢固，断口处平齐不歪斜，管口刮铣光滑、无毛刺，管内铁屑除净。
    3.3.5  稳注箱、盒：根据施工管路的要求，加工箱、盒时注意引出管的定向。砖墙、砌体墙及预制楼板的箱、盒，用强度不小于M10的水泥砂浆稳住，灰浆应饱满、平整、牢固、坐标正确。预制楼板上的灯头盒应安装好卡铁和轿杆，在楼板下面装设托板后再稳注；现制混凝土墙及楼板上的箱、盒，应先安装好卡铁或轿杆，将卡铁或轿杆点焊在钢筋上；如为木模板时可用钉子、细铅丝将箱、盒绑扎固定在模板上。
    3.3.6  进入落地式配电箱、屏的电线管路，排列应整齐，管口应高出配电箱基础面不少于50mm。
    3.3.7  管路连接：采用直管接头连接，其长度应为管外径的2.0～3.0倍，管的接口应在直管接头内中心即1/2处。根据配管线路的要求采用90°直角弯管接头时，管的接口应插入直角弯管的承插口处，并应到位，再使用压接器压接，其扣压点应不少于两点。压接后，在联接口处涂抹铅油，使其整个线路形成完整的统一接地体。
    3.3.8  管路两个接线点之间的距离在下列长度范围内，应加装接线盒。接线盒的位置应便于穿线和检修：
    3.3.8.1  管路无弯时，不超过30m；
    3.3.8.2  管路有一个转弯时，不超过20m；
    3.3.8.3  管路有两个转弯时，不超过15m；
    3.3.8.4  管路有三个转弯时，不超过8m；
    3.3.9  管入箱、盒应采用爪型螺纹管接头。使用专用搬子锁紧，爪型根母护口要良好，使金属箱、盒达到导电接地的要求。箱、盒开孔应整齐，应与管径相吻合，要求一管一孔，不得开长孔。铁制箱、盒严禁用电气焊开孔。两根以上管入箱、盒，要长短一致，间距均匀，排列整齐。
    3.3.10  管路固定：
    3.3.10.1  钢筋混凝土墙及楼板内的管路，每隔1000mm左右用铅丝绑扎在钢筋上。
    3.3.10.2  砖墙或砌体墙剔槽敷设的管路，每隔1000mm左右用铅丝、铁钉固定。
    3.3.10.3  预制圆孔板上的管路，可利用板孔用铅丝绑扎固定。
    3.4  明管敷设：
    3.4.1  根据设计图加工支架、吊架、抱箍等铁件，以及各种箱、盒、弯管。明管敷设工艺与暗管敷设工艺相同处请见相关部分。
    3.4.2  弯管（包括定型弯管）、支架、吊架预制加工：明配管弯曲半径一般不小于管外径的6倍；当两个接线盒之间只有一个弯曲时，其弯曲半径不宜小于管外径的4倍。加工方法可采用冷煨法和定型弯管。支架、吊架应按设计图纸要求进行加工。支架、吊架的规格设计无规定时，应不小于以下规定：扁钢支架：30mm×3mm；角钢支架：25mm×25mm×3mm。埋注支架应有燕尾，埋注深度应不小于120mm。
    3.4.3  测定箱、盒及固定点位置：
    3.4.3.1  根据设计首先测出箱、盒与出线口等的准确位置。测量时最好使用自制尺杆。
    3.4.3.2  根据测定的箱、盒位置，把管路的垂直、水平走向弹出线来，按照安装标准规定的固定点间距的尺寸要求，计算确定支架、吊架的具体位置。
    3.4.3.3  固定点的距离应均匀，管卡与终端、转弯中点、电气器具或接线盒边缘的距离为150～300mm。中间管卡最大距离见表3-10所示。
                           薄壁铜管中间管卡最大距离                 表3-10
钢管直径 (mm) 15～20 25～32 40～50
最大距离 (mm) 1000 1500 2000     3.4.3.4  固定方法：胀管法、木砖法、预埋铁件焊接法、稳注法、剔注法、抱箍法。
    3.4.3.5  箱、盒固定：采用定型箱、盒，需在箱、盒下侧100～150mm处加稳固支架，将管固定在支架上。箱、盒安装应牢固平整，开孔整齐，并与管径相吻合。要求一管一孔，不得开长孔。铁制箱、盒严禁电气焊开孔。
    3.5  吊顶内及护墙板内管路敷设，其操作工艺及要求：材质及固定参照明配管工艺；连接、弯度、走向及压接接地等可参照暗敷设工艺要求施工。
    3.5.1  会审图纸要注意结合土建结构图、建筑图与通风、暖卫、消防综合布线图及各专业配合协调，特别是在各专业管道施工交汇处，如卫生间、通道等关键部位，应及时绘制翻样图。经审核无误后，在顶板或地面进行弹线定位。如吊顶是有方格块线条的灯位，必须按格块分均，做法如图3-10～12。
    3.5.2  灯位测位后，用不少于2个螺丝把灯盒固定牢。如有防火要求，可用防火布或其他防火措施处理。灯头盒无用的敲落孔，不应敲掉；已脱落的要补好。
    3.5.3  管路应敷设在主龙骨的上边，管入箱、盒必须煨灯叉弯，并以爪型螺纹管接头，用专用搬子锁好，再用扣压器在连接处扣压不少于2点，以达到电气接地良好可靠。
    3.5.4  管路敷设应牢固通顺，禁止用拦腰管或拌脚管。管路固定点的间距不得大于1500mm。受力灯头盒应用吊杆固定，在管入盒处及弯曲部位两端150～300mm处加固定卡子固定。
    3.5.5  吊顶内灯头盒至灯位可采用金属可挠导管过度，长度不宜超过1000mm。金属可挠导管应使用专用接头。吊顶各种箱、盒的安装，箱、盒口的方向应朝向检查口。
4  质量标准
    4.1  保证项目：薄壁钢管严禁熔焊连接。
    检验方法：明设的观察检查，暗设的检查隐蔽工程记录。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  连接紧密，管与器件连接到位。明配管及其支架、吊架应平直牢固，排列整齐；管子弯曲处无明显折皱，油漆防腐完整。暗配管保护层大于15mm。
    4.2.2  管路的保护层符合以下规定：
    4.2.2.1  穿过变形缝处有补偿装置，补偿装置应平整，活动自如，管口光滑，螺纹管接头与管子连接可靠；
    4.2.2.2  穿过建筑物和设备基础处加保护套管。加保护套管处在隐蔽工程记录中标示正确。
    检验方法：观察检查和检查隐蔽工程记录。
    4.2.2.3  金属电线保护管、箱、盒，在整个线路中采用压接方式形成完整接地，线路走向合理，涂刷部分不污染设备和建筑物。
    检查方法：观察检查。
    4.3  允许偏差项目（表3-11）：
5  成品保护
    5.1  剔槽不得过大、过深和过宽。砖墙不宜横槽。预制梁、柱和预应力楼板不得随意剔槽打洞。混凝土楼板、墙等均不得私自断筋。
    5.2  现浇混凝土楼板上配管时，注意不得踩坏钢筋；土建浇注混凝土时，电工应留人看守，以免振捣时损坏配管及精、盒移位。遇有管路损坏时，应及时修复。
    5.3  明配管路及电气器具安装时，应保持顶棚、墙面及地面的清洁完整。搬运材料和 使用高凳机具时，不得碰坏门窗、墙面等。电气照明器具安装完后，不得再喷浆。必须喷浆时，应将电气设备及器具保护好后再喷浆。
    5.4  吊顶内稳盒配管时，不要踩坏龙骨，严禁踩电线管行走；刷防腐漆不应污染墙面、吊顶和护墙板等。
    5.5  其它专业在施工中，注意不得碰坏电气配管，严禁私自改动电线管及电气设备。
6  应注意的质量问题
    6.1  煨弯处出现凹届过大或弯曲半径不够倍数的现象。其原因及解决办法有：
    6.1.1  使用手扳煨弯器时，移动要适度，用力不要过猛。
    6.1.2  使用液压煨管器或液压煨营机时，模具要配套，管子的焊缝应在侧面。
    6.2  暗配管路弯曲过多，敷设管路时，应按设计图要求及现场情况，沿最近路线敷设，不绕行弯曲处可明显减少。
    6.3  预埋箱、盒、支架、吊杆歪斜，或者箱、盒里进外出严重，应根据具体情况进行修复。
    6.4  剔注箱、盒出现空、收回不好，应在稳注箱、盒时将其周围灌满灰浆，箱、盒口应及时收好后再穿线、上器具。
    6.5  明配管、吊顶内或护墙板内配管、固定点不牢，螺丝松动铁卡子、固定点间距过大或不均匀。应采用配套管卡，固定牢靠，档距应找均匀。
    6.6  暗配管路堵塞，配管后应及时扫管，发现堵管及时修复。配管后应及时加管堵把管口堵严实。
    6.7  管口不齐有毛刺，断管后未及时铣口，应用锉把管口锉平齐，去掉毛刺再配管。
    6.8  箱、盒与螺纹管接头应按操作工艺进行，否则造成电气接地不良；管与管连接时，扣压器应配套使用，否则管子连接松动，电气接地不良。
    6.9  预制圆孔板上配管，如为焦碴垫层，管路需用混凝土砂浆保护。素土内配管可用混凝土砂浆保护，也可缠两层玻璃布，刷三道沥青油加以保护。在管路下先用石块垫起50mm，尽量减少接头，管箍丝扣连接处涂抹铅油，缠麻拧牢。
7  应具备的质量记录
    7.1  管材及配件产品材质证明及合格证。
    7.2  扣压式薄壁钢管敷设工程预检、隐检、自检记录。
    7.3  设计变更洽商记录、竣工图。
    7.4  分项工程质量检验评定记录。
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标题：
可挠金属电线管敷设
1  范围
    本工艺标准适用于一般工业、民用建筑工程1kV及其以下照明、动力、弱电的可挠金属电线管的明、暗敷设及吊顶内和护墙板内可挠金属电线管（即普利卡管）敷设工程。
2  施工准备
    2.1  材料要求：
    2.1.1  可挠金属电线管及其附件，应符合国家现行技术标准的有关规定，并应有合格证。同时还应具有当地消防部门出示的阻燃证明。
    2.1.2  可挠金属电线管配线工程采用的管卡、支架、吊杆、连接件及盒、箱等附件，均应镀锌或涂防锈漆。
    2.1.3  可挠金属电线管及配套附件器材的规格型号应符合国家规范的规定和设计要求。
    2.1.4  其他所需材料：电线钢管、接线箱、灯头盒、插座盒、配电箱、接线箱连接器、混合管接头、锁紧螺母、固定卡子、接地卡子、圆钢、扁钢、角钢、支架、吊杆、螺栓、螺母、垫圈、弹簧垫圈、膨胀螺栓、木螺丝、自攻螺丝等金属部件均应镀锌处理或作防锈处理。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  可挠金属电线管专用切割刀、液压开孔器、无齿锯、台钻、手电钻、电锤、电焊机、射钉枪。
    2.2.2  钢锯、活搬手、鱼尾钳、手锤、錾子、半圆锉、钻头、钳子、改锥、电工刀等。
    2.2.3  水平尺、角尺、盒尺、铅笔、线坠、灰桶、灰铲、粉线袋等。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  暗管敷设：
    2.3.1.1  配合混凝土结构暗敷设施工时，根据设计图纸要求，在钢筋绑扎完、混凝土浇灌前进行配管稳盒，下埋件预留盒、箱位置。
    2.3.1.2  配合砖混结构暗缴管路施工时，应随墙立管，安装盒、箱或预留盒、箱位置。
    2.3.1.3  配合吊顶内或轻隔墙板内暗敷设管路时，应按土建大样图，先弹线确定灯具、插座等位置，随吊顶、立墙龙骨进行配管、稳盒、箱。
    2.3.1.4  吊顶内采用单独支撑，吊挂的暗敷管路，应在吊顶龙骨安装前进行配管做盒。
    2.3.2  明管敷设：
    2.3.2.1  应在建筑结构期间安装好预埋件、预留孔、洞工作。
    2.3.2.2  采用预埋法固定支架，应在抹灰前完成；采用膨胀螺栓固定支架时，应在抹灰后进行。
    2.3.2.3  配管稳盒应在土建喷浆装修后进行。
3  操作工艺
    3.3  管路敷设的基本要求：
    3.3.1  应根据设计图纸要求，确定管路走向、进行管路敷设。并应减少弯曲，达到走向合理，检修维护方便。
    3.3.2  应根据所敷设的部位，环境条件，正确选用可挠金属电线管的规格型号及附件。
    3.4  暗管敷设：
    3.4.1  箱、盒测位：根据施工图纸确定箱、盒轴线位置，以土建弹出的水平线、轴线为基准，挂线找平找位，线坠找正，标出箱、盒实际位置。成排、成列的箱、盒位置，应挂通线或十字线。
    3.4.2  暗敷在现浇混凝土结构中的管路，管路应敷设在两层钢筋中间。垂直方的管路直没同侧竖向钢筋敷设，水平方向的管路宜沿同侧横向钢筋敷设。
    3.4.3  砖混结构随墙暗敷时，向上引管应及时堵好管口，并用临时支杆将管沿敷设方向挑起。
    3.4.4  预制楼板上暗敷设时，应先找灯位注盒后配管。管路敷设后立即用强度不低于C10的水泥砂浆稳注保护。
    3.4.5  剔槽敷设时，应在槽两边先弹线，用快錾子剔，槽宽及槽深均以比管径大5mm为宜。加气混凝土墙宜用电动刀锯开槽。剔槽敷设时，严禁剔横槽。
    3.5吊顶内暗敷时，管路可敷设在主龙骨上。单独吊挂的管路，其吊点不宜超出1000mm。盒、箱两侧的管路固定点，不宜大于300mm。
    3.6  护墙板（石膏板轻隔墙）内暗敷时，应随土建立龙骨同时进行。其管路固定，应用可挠金属电线管配套的卡子进行固定。
    3.7  进入箱盘的管路，应排列整齐，采用BG型或UBG型接线箱连接器与箱体锁紧，并安装好BP型绝缘护口。当进入落地式配电箱、屏的可挠金属电线管，除应高出配电箱基础面不少于50mm外，还宜做排管的固定支架。
    3.8  管路固定：
    3.8.1  敷设在钢筋混凝土中的管路，应与钢筋绑扎牢固，管子绑扎点间距不宜大于500mm，绑扎点距盒、箱不应大于300mm。绑扎线可采用细铁丝。
    3.8.2  砖墙或砌体墙剔槽敷设的管路每隔不大于1000mm距离，用细铅丝、铁钉固定。
    3.8.3  吊顶内及护墙板内管路，每隔不大于1000mm的距离，采用专用卡子固定。在与接线箱、盒连接处，固定点距离不应大于300mm。
    3.8.4  预制板（圆孔板）上的管路，可利用板孔用钉子、铅丝固定后再砂浆保护。
    3.9  管路连接：
    3.9.1  可挠金属电线管与可挠金属电线管联接以及与钢制电线管、厚铁管、各类箱盒的联接时，均应采用其配套的专用附件。详见表3-12。
                         可挠金属电线管附件种类及用途               表3-12
种    类 型号 用    途
接线箱连接器 BG 可挠金属电线管与接线箱等连接
组合接线箱连接器 UBG 可挠金属电线管与接线箱等组合连接
混合连接器 KG 可挠金属电线管与钢制电线管连接
无螺纹连接器 VKC 可挠金属电线管与钢制电线管等组合
混合组合连接器 UKG 连    接
直接连接器 KS 可挠金属电线管之间相互连接
绝缘护套 BP 为保护电线绝缘层不受损伤，安装在可挠金属电线管末端
固 定 夹 SP 固定可挠金属电线管
角型接线箱连接器 AG 可挠金属电线管与接线箱等直角组合连接
防水型接线箱连接器 WBG 外覆PVC塑料的可挠金属电线管与接线箱等组合连接
防水型混合连接器 WCG 外覆PVC塑料的可挠金属电线管与钢制电线保护管组合连接
防水角型接线箱连接器 WAG 外覆PVC塑料的可挠金属电线管与接线箱等直角组合连接
接 地 夹 DXA 固定接地线     3.9.2  可挠金属电线管与箱盒联接时除采用专用配套附件外，还应做到：箱盒开孔排列整齐，孔径与管径相吻合，做到一管一孔不得开长孔，铁制箱盒严禁用电气焊开孔。
    3.9.3  可挠金属电线管与可挠金属电线管联接可采用KS系列连接器。由于管子、连接器自身有螺纹，可用手将管子直接拧入拧紧。
    3.10  当采用VKV系列无螺纹连接器与钢管连接时，必须用扳手或钳子将连接器的顶丝拧紧，以防浇灌混凝土时松脱。
    3.11  管子切断方法：
    3.11.1  可挠金属电线管的切断，应采用专用的切割刀进行，也可以用普通钢锯进行切断。
    3.11.2  用手握住可挠金属电线管或放置在工作台上用手压住，刀刃轴向垂直对准管子纹沟，边压边切即可断管。
    3.11.3  切面处理：管子切断后，便可直接与连接器连接。但为便于与附件连接，可用刀背敲掉毛刺，使其断面光滑。内侧用刀丙旋转绞动一圈，更便于过线。
    3.12  地线连接：
    3.12.1  可挠金属电线管与管、箱盒等连接处，必须采用可挠金属电线管配套的接地夹子进行连接，其接地跨接线截面不小于4mm2铜线。可挠金属电线管不得采用熔焊连接地线。
    3.12.2  可挠金属电线管，盒、箱等均应联接一体可靠接地。
    3.12.3  可挠金属电线管不得作为电气接地线。交流50V，直流120V及以下配管可不跨接接地线。
    3.13  可挠金属电线管暗敷时，其弯曲半径不应小于外径的6倍。
    3.14  暗敷于建筑物、构筑物内的管路与建筑物，构筑物表面的最小保护层不应小于15mm。
    3.15  在暗敷时，可挠金属电线管有可能受重物压力或明显机械冲击处，应采取有效保护措施。
    3.16  可挠金属电线管经过建筑物、构筑物的沉降缝或伸缩缝，应采取补偿措施，导线应留有余量。
    3.17  当可挠金属电线管遇下列情况之一时，应设置接线盒或拉线盒。
    3.17.1  管长每超过30m，无弯时；
    3.17.2  管长每超过20m，有一个弯时；
    3.17.3  管长每超过15m，有二个弯时；
    3.17.4  管长每超过8m，有三个弯时。
    3.17.5  不同直径的管相连时。
    3.18  垂直敷设的可挠金属电线管，在下列情况下，应设置固定导线用的过路盒。
    3.18.1  管内导线截面为50mm2及以下，长度每超过30m时。
    3.18.2  管内导线截面为70mm2～95mm2，长度每超过20m时。
    3.18.3  管内导线截面为120mm2～240mm2，长度每超过18m时。
    3.19  明管敷设：
    3.19.1  根据设计图纸要求，结合土建结构、装修特点，注意通风、暖卫、消防等专业的影响前提下，确定管路走向、箱盒准确安装位置，进行弹线定位。
    3.19.2  预制管路支架、吊架，根据排管数量和管径钻好管卡固定孔位。箱盒进管孔，预先按连接器外径开好，做到一管一孔，排列整齐。接线盒上无用敲落孔不允许敲掉，配电箱（盘）不允许开长孔和电气焊开孔。
    3.19.3  首先用膨胀螺栓将箱盒稳装好。而后计算确定支架、吊架的具体位置再进行支架、吊架安装。应做到固定点间距均匀，转角处对称。
    3.19.4  支架、吊架与终端、转弯点、电气器具或接线盒、配电箱（盘）边缘的距离为150～300mm为宜。管长不超出1000mm时，应最少固定两处。中间的支架、吊架的最大距离不应超出表3-13规定值。
    3.19.5  明配时，可挠金属电线管其弯曲，弯曲半径不应小于管径的3倍。抱柱、梁弯曲时，可采用专用的30°弯附件进行配接。
                       可挠金属电线管明敷设固定点间距离             表3-13
敷  设  条  件 固定点间距离 (mm)
        建筑物侧面或下面水平敷设 <1000
        人可能触及部位 <1000
        可挠金属电线管互接，与接线箱或器具连接 固定点距连接处<300     3.19.6  上人吊顶内可挠金属电线管敷设应按明管要求进行敷设。
    3.19.7  吊顶板内接线盒如采用可挠金属电线管引至灯具或设备时，其长度不宜超出1000mm，两端应采用配套的连接器锁固，其管外皮保护接地线应与接线盒处管进行连接成与盒内PE保护线联接。
    3.19.8  水平或垂直敷设的明配可挠金属电线管，其允许偏差为5‰，全长偏差不应大于管内径的1/2。明敷前应注意不要使可挠金属电线管出现碎弯，否则不易达到质量标准。
    3.19.9  沉降缝或伸缩缝应作补偿处理。
    3.20  管内穿线：
    3.20.1  可挠金属电线管内穿线的做法和工艺标准与其它配线管内穿线做法基本一致。
    3.20.2  管内导线包括绝缘层在内的总截面积不应大于管子内空截面积的40%。
    3.20.3  设备控制线配管、先穿线后配管时，管内导线包括绝缘层在内的总截面积不应大于管子内空截面积的60%。
    3.20.4  可挠金属电线管公称直径的编号与普通电线管，厚铁管公称直径有所不同。为了便于施工及互换算，见表3-14所示。
3.20.5  绝缘导线允许穿管根数及相应的可挠金属电线管管号 
               4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  可挠金属电线管的材质，型号、规格及适用场所必须符合设计要求和有关国家施工规范规定。
    检验方法：明敷时观察检查，暗敷时检查隐蔽工程记录。
    4.1.2  敷设的管路、盒、箱等必须达到接地可靠，连成一体。选用的跨接地线规格，材质符合有关国家规范、管路、接地线不得熔焊连接。
    检验方法：观察检查与检查隐检，预检记录。
    4.1.3  导线间和导线对地间的绝缘电阻值必须大于0.5MΩ。
    检验方法：实际测试和检查绝缘电阻值测试记录。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  暗敷管路：管与管及其与盒、箱等连接，应机械连接牢固，电气连接可靠，保护层厚度大于15mm。
    4.2.2  明敷管路：明配管应排列整齐，固定牢固、固定点间距离应均匀，转角处应对称，固定点间距符合规范规定。
    4.2.3  管路穿过沉降缝或伸缩时，有补偿措施，导线留有余。
    检验方法：观察检查、用尺测量及检查隐检记录。
    4.3  允许偏差项目（表3-16）：
  5  成品保护
    5.1  在钢筋中暗敷时，应注意保护已绑扎好钢筋，不允许损坏钢筋或任意切割钢筋。
    5.2  剔槽、剔洞不要用力过猛，不要剔得过宽、过大影响土建结构质量。断结构钢筋时必须征得土建技术负责人同意方可断筋，并由土建采取加固措施。
    5.3  浇注混凝土时，必须设电工看护，以防管路连接脱离等现象，发现问题应及时修复。
    5.4  明敷管路时，应注意保护土建装饰的清洁，不得污染墙面等饰面。
    5.5  管路敷设后，应及时堵好管口。随结构进度及时扫管穿带线，堵好盒、箱口。
    5.6  穿线后应及时采取保护措施，以避免油漆浆活污染盒、箱及导线。安装灯具，电门插座等器具时，注意保护土建的装饰面清洁。
    5.7  明敷管路敷设完毕后，如土建进行浆活等项饰面工程修理时，应及时采取措施对管路，盒、箱保护，以防污染，造成今后清理困难。
6  应注意的质量问题
    6.1  并列安装的电门、插座盒不在同一水平线上，超出允许偏差，应挂通线稳装或采取接短管后稳盒。
    6.2  现浇混凝土内及吊顶内配管固定点距离远，不符合规范要求，增加固定点。
    6.3  明配管时，由于测位不准和可挠金属电线管本身易弯曲的特点，造成排列不齐，水平和垂直度均超出允许偏差。观感质量不佳。
    6.4  管路间与盒、箱间的跨接地线，卡接不牢，选用的卡子、导线不符合质量标准。
    6.5  穿线时发生管路堵塞现象，主要原因是没有按工序要求及时扫管穿带线，管口未及时堵好，其他专业工种剔凿造成管路被破坏等。
    6.6  选用的可挠金属电线管附件质量不好或规格不配套，造成管路联接机械强度不够与盒、箱联接处松动不牢。
7  质量记录
    7.1  管材出厂产品材质单、合格证书。
    7.2  管材附件产品合格证。
    7.3  消防部门出具的阻燃证明（当年的证明）。
    7.4  设备、配件、材料进场检验记录。
    7.5  预验工程检查记录单。
    7.6  隐蔽工程检查记录单。
    7.7  配管及管内穿线分项工程质量检验评定记录。
    7.8  电气绝缘电阻测试记录。
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标题：
管内穿绝缘导线安装
1  范围
    本工艺标准适用于照明配线工程的管内穿线安装工程。
2  施工准备
    2.1  材料要求：
    2.1.1  绝缘导线：导线的型号，规格必须符合设计要求，并有产品出厂合格证。
    2.1.2  镀锌铁丝或钢丝：应顺直无背扣、扭接等现象，并具有相应的机械拉力。
    2.1.3  护口：应根据管径的大小选择相应规格的护口。
    2.1.4  螺旋接线钮：应根据导线截面和导线的根数选择相应型号的加强型绝缘钢壳螺旋接线钮。
    2.1.5  LC型压线帽：具有阻燃性能氧指数为27%以上，适用于铝导线2.5mm2、4mm2两种，适用于铜导线1mm2至4mm2结头压接，分为黄、白、红、绿、蓝五种颜色，可根据导线截面和根数选择使用（铝导线用绿、蓝；铜线用黄、白、红）。
    2.1.6  套管：有铜套管，铝套管，铜铝过渡套管三种，选用时应采用与导线材质，规格相应的套管。
    2.1.7  接线端子（接线鼻）：应根据导线的根数和总截面选择相应规格的接线端子。
    2.1.8  焊锡：由锡、铅和锑等元素组合的低熔点（185～260℃）合金。焊锡制成条状或丝状。
    2.1.9  焊剂：能清除污物和抑制工件表面氧化物。一般焊接应采用松香液，将天然松香溶解在酒精中制成乳状液体，适用于铜及铜合金焊件。
    2.1.10  辅助材料：橡胶（或粘塑料）绝缘带、黑胶布、滑石粉、布条等。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  克丝甜、尖嘴钳、剥线钳、压接钳、放线架、放线车。
    2.2.2  电炉、锡锅、锡斗、锡勺、电烙铁。
    2.2.3  一字改锥，十字改锥、电工刀、高凳、万用表、兆欧表。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  配管工程或线槽安装工程配合土建结构施工完毕。
    2.3.2  高层建筑中的强电竖井、弱电竖井、综合布线竖井内，配管及线槽安装完毕。
    2.3.3  配合土建工程顶棚施工配管或线槽安装完毕。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程
选择导线 → 扫管 → 穿带线 → 放线与断线 → 导线与带线的绑扎 → 管口带护口 → 导线连接 → 线路绝缘摇测     3.2  选择导线：
    3.2.1  应根据设计图规定选择导线。进出户的导线宜使用橡胶绝缘导线。
    3.2.2  相线，中性线及保护地线的颜色应加以区分，用淡蓝颜色的导线为中性线，用黄绿颜色相间的导线为保护地线。
    3.3  清扫管路：
    3.3.1  清扫管路的目的是清除管路中的灰尘、泥水等杂物。
    3.3.2  清扫管路的方法：将布条的两端牢固的绑扎在带线上，两人来回拉动带线，将管内杂物清净。
    3.4  穿带线：
    3.4.1  穿带线的目的是检查管路是否畅通，管路的走向及盒、箱的位置是否符合设计及施工图的要求。
    3.4.2  穿带线的方法：
    3.4.2.1  带线一般均采用φ1.2～2.0mm的铁丝。先将铁丝的一端弯成不封口的圆圈，再利用穿线器将带线穿入管路内，在管路的两端均应留有10～15cm的余量。
    3.4.2.2  在管路较长或转弯较多时，可以在敷设管路的同时将带线一并穿好。
    3.4.2.3  穿带线受阻时，应用两根铁丝同时搅动，使两根铁丝的端头互相钩绞在一起，然后将带线拉出。
    3.4.2.4  阻燃型塑料波纹管的管壁呈波纹状，带线的端头要弯成圆形。
    3.5  放线及断线：
    3.5.1  放线：
    3.5.1.1  放线前应根据施工图对导线的规格、型号进行核对。
    3.5.1.2  放线时导线应置于放线架或放线车上。
    3.5.2  断线：
    剪断导线时，导线的预留长度应按以下四种情况考虑。
    3.5.2.1  接线盒、开关盒、插销盒及灯头盒内导线的预留长度应为15cm。
    3.5.2.2  配电箱内导线的预留长度应为配电箱箱体周长的1/2。
    3.5.2.3  出户导线的预留长度应为1.5m。
    3.5.2.4  公用导线在分支处，可不剪断导线而直接穿过。
    3.6  导线与带线的绑扎：
    3.6.1  当导线根数较少时，例如二至三根导线，可将导线前端的绝缘层削去，然后将线芯直接插入带线的盘圈内并折回压实，绑扎牢固。使绑扎处形成一个平滑的锥形过渡部位。
    3.6.2  当导线根数较多或导线截面较大时，可将导线前端的绝缘层削去，然后将线芯斜错排列在带线上，用绑线缠绕绑扎牢固。使绑扎接头处形成一个平滑的锥形过渡部位，便于穿线。
    3.7  管内穿线
    3.7.1  钢管（电线管）在穿线前，应首先检查各个管口的护口是否齐整，如有遗漏和破损，均应补齐和更换。
    3.7.2  当管路较长或转弯较多时，要在穿线的同时往管内吹入适量的滑石粉。
    3.7.3  两人穿线时，应配合协调，一拉一送。
    3.7.4  穿线时应注意下列问题：
    3.7.4.1  同一交流回路的导线必须穿于同一管内。
    3.7.4.2  不同回路、不同电压和交流与直流的导线，不得穿入同一管内，但以下几种情况除外：
    （a）标称电压为50V以下的回路；（b）同一设备或同一流水作业线设备的电力回路和无特殊防干扰要求的控制回路；（c）同一花灯的几个回路；（d）同类照明的几个回路，但管内的导线总数不应多于8根。
    3.7.4.3  导线在变形缝处，补偿装置应活动自如。导线应留有一定的余度。
    3.7.4.4  敷设于垂直管路中的导线，当超过下列长度时，应在管口处和接线盒中加以固定：（a）截面积为50mm2及以下的导线为30m；（b）截面积为70～95mm2的导线为20m；（c）截面积在180～240mm2之间的导线为18m。
    3.8  导线连接：
    3.8.1  导线连接应具备的条件：
    3.8.1.1  导线接头不能增加电阻值。
    3.8.1.2  受力导线不能降低原机械强度。
    3.8.1.3  不能降低原绝缘强度。
    为了满足上述要求，在导线做电气连接时，必须先削掉绝缘再进行连接，而后加焊，包缠绝缘。
    3.8.2  剥削绝缘使用工具及方法：
    3.8.2.1  剥削绝缘使用工具：
    由于各种导线截面、绝缘层薄厚程度、分层多少都不同，因此使用剥线的工具也不同。常用的工具有电工刀、克丝钳和剥线钳，可进行削、勒及剥削绝缘层。一般4mm2以下的导线原则上使用剥线钳，但使用电工刀时，不允许采用刀在导线周围转圈剥线绝缘层的方法。
    3.8.2.2  剥削绝缘方法：
    a  单层剥法：不允许采用电工刀转圈剥削绝缘层，应使用剥线钳，见图3-13（a）所示。
    b  分段剥法：一般适用于多层绝缘导线剥削，加编织橡皮绝缘导线，用电工刀先削去外层编织层，并留有约12mm的绝缘台，线芯长度随结线方法和要求的机械强度而定，见图3-13（b）所示。
    3.8.2.3  斜削法：用电工刀以45°角倾斜切入绝缘层，当切近线芯时就应停止用力，接着应使刀面的倾斜角度改为15°左右，沿着线芯表面向前头端部推出，然后把残存的绝缘层剥离线芯，用刀口插入背部以45°角削断，见图3-14所示。
    3.8.3  单芯铜导线的直线连接：
    3.8.3.1  绞接法：适用于4mm2及以下的单芯线连接。将两线互相交叉，用双手同时把两芯线互绞两圈后，将两个线芯在另一个芯线上缠绕5圈，剪掉余头，见图3-15所示。
    3.8.3.2  缠绕卷法：有加辅助线和不加辅助线两种，适用于6mm2及以上的单芯线的直线连接。将两线相互并合，加辅助线后用绑线在并合部位中间向两端缠绕（即公卷），其长度为导线直径10倍，然后将两线芯端头折回，在此向外单独缠绕5圈，与辅助线捻绞2圈，将余线剪掉，见图3-16所示。
    3.8.4  单芯铜线的分支连接：
    3.8.4.1  绞接法：适用于4mm2以下的单芯线。用分支线路的导线往干线上交叉，先打好一个圈给以防止脱落，然后再密绕5圈。分线缠绕完后，剪去余线。分线打结连接和小截面分线连接的具体作法见图3-17和图3-18所示。
    3.8.4.2  缠卷法：适用于6mm2及以上的单芯线的分支连接、将分支线折成90°紧靠干线，其公卷的长度为导线直径的10倍，单卷缠绕5圈后剪断余下线头见图3-19所示。
    3.8.4.3  十字分支导线连接做法见图3-20和图3-21所示。
    3.8.5  多芯铜线直接连接：
    多芯铜导线的连接共有三种方法，即单卷法、缠卷法和复卷法。首先用细砂布将线芯表面的氧化膜清去，将两线芯导线的接合处的中心线剪掉2/3，将外侧线芯做伞状张开，相互交错叉成一体，并将已张开的线端合成一体，叉接方法见图3-22所示。
    3.8.5.1  单卷法：取任意一侧的两根相邻的线芯，在接合处中央交叉，用其中的一根线芯做为绑线，在导线上缠绕5～7圈后，再用另一根线芯与绑线相绞后把原来的绑线压住上面继续按上述方法缠绕，其长度为导线直径的10倍，最后缠卷的线端与一条线捻绞2圈后剪断。另一侧的导线依次进行。注意应把线芯相绞处排列在一条直线上，见图3-23所示。
    3.8.5.2  缠卷法：与单芯铜线直线缠绕连接法相同。
    3.8.5.3  复卷法：适用于多芯软导线的连接。把合拢的导线一端用短绑线做临时绑扎、以防止松散，将另一端线芯全部紧密缠绕3圈，多余线端依次阶梯形剪掉。另一侧也按此方法办理，见图3-24所示。
    3.8.6  多芯铜导线分支连接
    3.8.6.1  缠卷法：将分支线折成90°紧靠干线。在绑线端部适当处弯成半圆形，将绑线短端弯成与半圆形成90°角，并与连接线靠紧，用较长的一端缠绕，其长度应为导线结合处直径5倍，再将绑线两端捻绞2圈，剪掉余线，见图3-25所示。
    3.8.6.2  单卷法：将分支线破开（或劈开两半），根部折成90°紧靠干线，用分支线其中的一根在干线上缠圈，缠绕3～5圈后剪断，再用另一根线芯继续缠绕3～5圈后剪断，按此方法直至连接到双根导线直径的5倍时为止，应保证各剪断处在同一直线上见图3-26和图3-27所示。
    3.8.6.3  复卷法：将分支线端破开劈成两半后与干线连接处中央相交叉，将分支线向干线两侧分别紧密缠绕后，余线按阶梯形剪断，长度为导线直径的10倍，见图3-28和图3-29所示。
    3.8.7  铜导线在接线盒内的连接：
    3.8.7.1  单芯线并接头：导线绝缘台并齐合拢。在距绝缘台约12mm处用其中一根线
芯在其连接端缠绕5～7圈后剪断，把余头并齐折回压在缠绕线上，见图3-30所示。
    3.8.7.2  不同直径导线接头：如果是独根（导线截面小于2.5mm2）或多芯软线时，则应先进行涮锡处理。再将细线在粗线上距离绝缘层15mm处交叉，并将线端部向粗导线（独根）端缠绕5～7圈，将粗导线端折回压在细线上，见图3-31所示。
    3.8.7.3  LC安全型压线帽：
    a  铜导线压线帽分为黄、白、红三种颜色，分别适用于1.0mm2；1.5mm2；2.5mm2；  4mm2的2～4条导线的连接。操作方法是：将导线绝缘层剥去12～10mm（按帽的型号决定），清除氧化物，按规格选用适当的压线帽，将线芯插入压线帽的压接管内，若填不实，可将线芯折回头（剥长加倍），填满为止。线芯插到底后，导线绝缘应和压接管平齐，并包在帽壳内，用专用压接钳压实即可。注意；采用LC安全型压线帽一般优于结焊包老工艺，目前在大中城布已被广泛应用，取代导线连接使用多年的结焊包工艺（结即导线连接；焊即导线涮锡焊接；包即导线连接涮锡焊接后的导线绝缘包扎）。
    b  铝导线压接帽分为绿、蓝两种，适用于2.5mm2和4mm2的2～4条导线连接，操作方法同上。有关技术数据见表3-17，导线插接见图3-32，压线帽压接见图3-33所示。
采用圆形套管时，将要连接的铝芯线分别在铝套管的两端插入，各插到套管一半处；当采用椭圆形套管时，应使两线对插后，线头分别露出套管两端4mm；然后用压接钳和压模压接，压接模数和深度应与套管尺寸相对应。见图3-35所示，有关技术数据见表3-18所示。
    3.8.9  接线端子压接：
    多股导线（铜或铝）可采用与导线同材质且规格相应的接线端子。削去导线的绝缘层，不要碰伤线芯，将线芯紧紧地绞在一起，清除套管、接线端子孔内的氧化膜，将线芯插入，用压接钳压紧。导线外露部分应小于l～2mm，见图3-36所示。
    3.8.10  导线与平压式接线柱连接：
    3.8.10.1  单芯线连接：
    用一字或十字机螺丝压接时，导线要顺着螺钉旋进方向紧绕一圈后再紧固。不允许反圈压接，盘圈开口不宜大于2mm。
    a  单芯线连接：
    单芯导线与单芯导线连接见图3-37；单芯导线与多股导线连接见图3-38。
    b  单芯导线盘圈压接：用一字或十字机螺丝压接时，导线要顺着螺钉旋进方向紧绕一圈后再紧固。不允许反圈压接，盘圈开口不宜大于2mm见图3-39所示。
    c  多股铜芯软线用螺丝压接时，先将软线芯作成单眼圈状，涮锡后，将其压平再用螺丝加垫紧牢固见图3-40所示。
    注意：以上两种方法压接后外露线芯的长度不直超过1mm～2mm 。
    3.8.11  导线与针孔式接线桩连接（压接）：
    把要连接的导线的线芯插入接线桩头针孔内，导线裸露出针孔1～2mm，针孔大于导线直径1倍时需要折回头插入压接，见图3-41所示。
    3.9  导线焊接：
    3.9.1  铝导线的焊接：
    焊接前将铝导线线芯破开顺直合拢，用绑线把连接处作临时缠绑。导线绝缘层处用浸过水的石棉绳包好，以防烧坏。铝导线焊接所用的焊剂有两种：一种是锌58.5%，铅40%、铜5%的焊剂；另一种是含锌80%、铜1.5%、铅20%的焊剂。焊剂成分均按重量比。
    3.9.2  铜导线的焊接：
    由于导线的线径及敷设场所不同，因此上焊接的方法有如下几种：
    3.9.2.1  电烙铁加焊：适用于线径较小的导线的连接及用其它工具焊接困难的场所。
导线连接处加焊剂，用电烙铁进行锡焊。
    3.9.2.2  喷灯加热（或用电炉加热）：将焊锡放在锡勺（或锡锅）内，然后用喷灯（或电炉）加热，焊锡熔化后即可进行焊接。加热时要掌握好温度；温度过高涮锡不饱满；温度过低涮锡不均匀。因此要根据焊锡的成分、质量及外界环境温度等诸多因素，随时掌握好适宜的温度进行焊接。
    焊接完后必须用布将焊接处的焊剂及其它污物擦净。
    3.10  导线包扎：
    首先用橡胶（或粘塑料）绝缘带从导线接头处始端的完好绝缘层开始，缠绕1～2个绝缘带幅宽度，再以半幅宽度重叠进行缠绕。在包扎过程中应尽可能的收紧绝缘带。最后在绝缘层上缠绕1～2圈后，再进行回缠。采用橡胶绝缘带包扎时，应将其拉长2倍后再进行缠绕。然后再用黑胶布包扎，包扎时要衔接好，以半幅宽度边压边进行缠绕，同时在包扎过程中收紧胶布，导线接头处两端应用黑联布封严密。包扎后应呈枣核形，见图3-42所示。
    3.11  线路检查及绝缘摇测：
    3.11.1  线路检查：
    接、焊、包全部完成后，应进行自检和互检；检查导线接、焊、包是否符合设计要求及有关施工验收规范及质量验评标准的规定。不符合规定时应立即纠正，检查无误后再进行绝缘摇测。
    3.11.2  绝缘摇测：
    照明线路的绝缘摇测一般选用500V，量程为1～500MΩ的兆欧表。
    测量线路绝缘电阻时：兆欧表上有三个分别标有“接地”（E）；“线路”（L）；“保护环”（G）的端钮。可将被测两端分别接于E和L两个端钮上，见图3-43。
    一般照明绝缘线路绝缘摇测有以下两种情况：
    3.11.2.1  电气器具未安装前进行线路绝缘摇测时，首先将灯头盒内导线分开，开关盒内导线连通。摇测应将干线和支线分开，一人摇测，一人应及时读数并记录。摇动速度应保持在120r/mm左右，读数应采用一分钟后的读数为宜。
    3.11.2.2  电气器具全部安装完在送电前进行摇测时，应先将线路上的开关、刀闸、仪表、设备等用电开关全部置于断开位置，摇测方法同上所述，确认绝缘摇测无误后再进行送电试运行。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  导线的规格、型号必须符合设计要求和国家标准的规定。
    4.1.2  照明线路的绝缘电阻值不小于0.5MΩ，动力线路的绝缘电阻值不小于1MΩ。
    检验方法：实测或检查绝缘摇测记录。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  管内穿线：盒、箱内清洁无杂物，护口、护线套管齐全无脱落，导线排列整齐，并留有适当的余量。导线在管子内无接头，不进入盒、箱的垂直管子上口穿线后密封处理良好，导线连接牢固，包扎严密，绝缘良好，不伤线芯。
    4.2.2  保护接地线、中性线截面选用正确，线色符合规定，连接牢固紧密。
    检验方法：观察检查或检查记录。
    4.3  允许偏差：
    检查导线截面。
    检验方法：观察卡尺或用千分尺测量。
    检查安装记录。
5  成品保护
    5.l  穿线时不得污染设备和建筑物品，应保持周围环境清洁。
    5.2  使用高凳及其它工具时，应注意不得碰坏其它设备和门窗、墙面、地面等。
    5.3  在接、焊、包全部完成后，应将导线的接头盘入盒、箱内，并用纸封堵严实，以防污染。同时应防止盒、箱内进水。
    5.4  穿线时不得遗漏带护线套管或护口。
6  应注意的质量问题
    6.1  在施工中存在护口遗漏、脱落、破损及与管径不符等现象。因操作不慎而使护口遗漏或脱落者应及时补齐，护口破损与管径不符者应及时更换。
    6.2  铜导线连接时，导线的缠绕圈数不足5圈，未按工艺要求连接的接头均应拆除重新连接。
    6.3  导线连接处的焊锡不饱满，出现虚焊、夹渣等现象。焊锡的温度要适当，涮锡要均匀。测踢后应用布条及时擦去多余的焊剂，保持接头部分的洁净。
    6.4  导线线芯受损是由于用力过猛和剥线钳使用不当而造成的。削线时应根据线径选用剥线钳相应的刀口。
    6.5  多股软铜线涮锡遗漏，应及时进行补焊锡。
    6.6  接头部分包扎的不平整、不严密。应按工艺要求重新进行包扎。
    6.7  螺旋接线钮松动和线芯外露。接线钮不合格及线芯剪得余量过短都会造成其松动，线芯剪得太长就会造成线芯外露。应选用与导线截面和导线根数相应的合格产品，同时线芯的预留长度取1.2mm为宜。
    6.8  套管压接后，压模的位置不在中心线上，压模不配套或深度不够，应选用合格的压模进行压接。
    6.9  线路的绝缘电阻值偏低。管路内可能进水或者绝缘层受损都将造成线路的绝缘电阻值偏低。应将管路中的泥水及时清干净或更换导线。
    6.10  LC型压线帽需注意伪劣产品，即塑料帽氧指数低于27%的性能指标，不阻燃；压接管管径尺寸误差过大，未经过镀银处理；出现上述现象不得使用，必须使用合格的产品。
    6.11  LC型压线帽使用不符导线线径规格要求或填充不实压接不实，因此在使用LC型压线帽与线径配套的产品，压接前应填充实，压接牢固，线芯不得外露。
7  质量记录
    7.1  各种绝缘导线产品出厂合格证。
    7.2  绝缘导线敷设预检、自检、互检记录。
    7.3  设计变更洽商记录，竣工图
    7.4  绝缘、接地电阻测试记录。
    7.5  分项工程质量检验评定记录。
setup 发表于 2005-10-28--------------------------------------------------------------------------------
标题：
瓷夹或塑料夹配线
1  范围
    本工艺标准适用于干燥、无机械损伤的室内及室外挑檐下的电气照明明配线工程。
2  施工准备
    2.1  材料要求：
    2.1.1  瓷夹（塑料夹）：其底板应平整完好，不得有破裂、歪斜等现象。
    2.1.2  绝缘导线：导线的规格、型号必须符合设计要求，并有产品合格证。
    2.1.3  螺旋接线钮：应根据导线截面和导线的根数选择相应型号的加强型绝缘钢壳螺旋接线钮。
    2.1.4  LC型压线帽有关材料要求清见3—8、2.1.5有关内容。
    2.1.5  套管：有铜套管，铝套管及铜铝过渡套管三种，选用时应采用与导线材质规格相应的套管。
    2.1.6  塑料胀塞：其规格与被紧固的电气器具荷重相适应，并选用相应规格的木螺丝配套使用。
    2.1.7  镀锌材料：机螺丝、螺栓、木螺丝、螺母、垫圈、弹簧垫圈等。
    2.1.8  辅助材料：钻头、黑胶布，橡胶绝缘带，粘塑料绝缘带、砂布、焊锡、焊剂、木砖等。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  铅笔、卷尺、线坠、粉线袋、水桶、钢丝刷。
    2.2.2  手锤、錾子、手电钻、电锤、电炉、锡锅、锡勺。
    2.2.3  工具袋、工具箱、万用表、兆欧表、高凳等。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  配合土建结构施工，根据设计图位置尺寸要求，将木砖，过墙管预埋正确。
    2.3.2  装修作业全部完成。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
预埋木砖和保护管
弹线 夹板 导线 导线 线路检查
定位 固定 敷设 连接 绝缘摇测
预埋塑料胀管     3.2  弹线定位：
    3.2.1  弹线定位应符合以下规定：
    3.2.1.1  线路与其它管路应避免相遇，接近敷设时，其最小距离应符合3-1、表3-2规定。
    3.2.1.2  导线在转弯、分支和进入电气器具处，均应装设支持件固定。采用瓷夹板或塑料夹板配线时，支持点与转弯中点、分支点和电气器具边缘的距离为40～60mm。
    3.2.1.3  导线沿室内墙壁、顶棚敷设时，其支持件固定点间的距离应符合表3-19规定。
    3.2.1.4  室内敷设的导线与建筑物表面最小距离在瓷（塑料）夹板配线时，应不小于5mm；
    3.2.1.5  瓷（塑料）夹板配线时，导线至地面的最小距离见表3-20规定。
                           导线至地面的最小允许距离                 表3-20
敷  设  方  式 最小允许距离 (m)
室    内室    外 2.52.7
室    内室    外 1.82.7
    3.2.2  弹线定位：
    根据设计图要求，从线路的电源设备和用电器具的位置，找好水平和垂直线，用粉线袋沿建筑物表面，由始端至终端弹出线路的中心线，均匀分出档距，标出固定点位置。
    3.3  预埋木砖和保护管：
    根据设计图要求，在结构施工中，将木砖和保护管预埋在准确位置。预埋应先找准水平线和垂直线，梯形木砖较大的一面应埋入墙内，较小的一面应与墙面找平。可采用钢管或塑料管做保护管，管的两端应突出墙面5～10mm。应仔细核对木砖和保护管的数量及位置是否正确，不得有遗漏或搞错位置。
    3.4  预埋塑料胀管：
    同样按照弹线定位的方法来确定固定点的位置，然后，根据所选用的塑料胀管的外径和长度选择钻头进行钻孔，孔深应大于胀管的长度，埋入胀管后应与墙面平齐。
    3.5  夹板固定：
    瓷双线夹、塑料单线夹、塑料三线夹和塑料二线胖腹花线夹采用一点固定；瓷单线（双线）夹、塑料三线胖腹花线夹采用两点固定。木螺丝拧入木砖和塑料胀管的深度不得小于12mm；
    3.6  导线敷设：
    3.6.1  放线：
    将导线放开后，双根平行地盘在放线架上，然后按线路的始终端顺序穿入每个过墙管。在应加保护管处需同时穿好保护管。
    3.6.2  导线敷设：
    从每个支路的一端开始，顺线路、顺房间进行。先在一端用木螺丝将瓷（塑料）夹固定在木砖或塑料胀管上，再将导线放在夹板凹槽内，拧紧瓷（塑料）夹上的螺丝。然后将导线捋直，用同样的方法在另一端将导线和瓷（塑料）夹固定牢，最后把中间的导线和瓷（塑料）夹固定牢固。
    3.6.3  细部做法：
    3.6.3.1  导线敷设应横平竖直，在同一平面上有曲折时，折角应为90°角，线路结头做法见图3-44，瓷夹板胀管固定见图3-45所示。
    3.6.3.2  当两条线路相互交叉时，应在靠近建筑物的导线上套以绝缘套管，管两端用瓷（塑料）夹固定。线路交叉做法见图3-46。导线在分支时，分支处用瓷（塑料）夹固定，线路分支结头做法见图3-47所示。
    3.6.3.3  导线在阴角处做法见图3-48，线路与管道交叉做法见图3-49所示。
    3.6.3.4  导线在绕梁处应加抱角，见图3-50。明线穿墙管做法见图3-51所示。
    3.6.3.5  导线在进入电器具处，均应装设瓷（塑料）夹固定见图3-52所示。
    3.6.3.6  导线的弛度不可过大，以免绝缘不良造成短路，在容易刮碰导线的地方应加保护装置。
    3.7  导线连接：
    3.7.1  螺旋接线钮连接：在配线结头处，均应预留出接线端头。连接方法见第八章8.4.8条有关部分。连接后顺直导线，倒挂空间即可。
    3.7.2   LC安全型压线帽连接：请见3—8、3.8节有关部分。
    3.7.3  铜导线焊接：请见3—8、3.8节有关部分。
    3.7.4  铝套管压接：请见3—8、3.8节有关部分。
    3.8  线路检查及绝缘摇测，请见3—8、3.11节有关部分。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  瓷件及导线的品种规格、质量必须符合设计要求和有关规定；导线间和导线对地间的绝缘电阻必须大于0.5MΩ。
    检验方法：实测或检查绝缘电阻摇测记录。
    4.1.2  导线严禁扭绞、死弯和绝缘层损坏等缺陷。
    检验方法：观察检查。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  瓷件安装牢固无损坏，瓷夹或塑料夹的底板和盖板必须整齐，不得歪斜、错台、导线与夹板排列整齐，表面清洁，固定间距均匀准确。
    检验方法：观察、检查。
    4.2.2  导线敷设平直整齐，转弯、分支处的瓷（塑料）夹固定可靠；进入电气器具处绝缘良好。
    检验方法：观察检查。
    4.2.3  穿过梁、墙、楼板和跨越线路等处有保护管；跨越建筑物变形缝的导线两端留有补偿余量，固定可靠。
    检验方法：观察检查。
    4.2.4  导线连接处包扎严密，绝缘良好，不伤线芯，导线接头不受拉力。
    检验方法：观察检查。
    4.3  允许偏差项目：
    瓷（塑料）夹配线线路中心线允许偏差：水平线路5mm；垂直线路5mm。
    检验方法：水平线路用拉线，尺量检查。
              垂直线路用吊线，尺量检查。
5  成品保护
    5.1  配线时，不应损坏建筑物的表面，应保持各部位清洁。
    5.2  安装电气器具时，不得碰松已敷设完的导线。
    5.3  紧固螺丝时，不应用力过猛，以免瓷件破裂。
    5.4  线路敷设后，不得再次喷浆刷油，以防止污染导线。
6  应注意的质量问题
    6.1  瓷件固定不牢、不平齐，应先将木砖或塑料胀管预埋牢固，再用木螺丝将瓷件固定在木砖或塑料胀管上，并调整平齐。
    6.2  导线过分松弛，超过允许偏差，应及时进行调整，使其达到规定要求。
    6.3  在导线分支处，转角处未加装固定瓷件，应及时补装。
    6.4  变形缝两侧的导线未加装瓷件固定，应按要求及时补装，导线要留有补偿余量。
    6.5  导线敷设位置距地面的高度不符合要求。应按要求进行调整。
    6.6  丁字配线时，导线有不顺直现象。配线时，在丁字瓷件处，应先将导线理顺。不符合要求的应及时调整正确。
7  质量记录
    7.1  绝缘导线应有产品出厂合格证。
    7.2  瓷夹或塑料夹配线预检、自检、互检记录。
    7.3  设计变更洽商记录，竣工图。
    7.4  瓷夹、瓷柱（珠）及瓷瓶配线分项工程质量检验评定记录。
    7.5  电气绝缘电阻测试记录。
setup 发表于 2005-10-28--------------------------------------------------------------------------------
标题：
瓷柱、瓷瓶配线
1  范围
    本工艺标准适用于电气照明室内、室外的瓷柱瓷瓶明配线工程。
2  施工准备
    2.1  材料要求：
    2.1.1  绝缘导线的规格、型号必须符合设计要求，并有出厂合格证。
    2.1.2  瓷柱、瓷瓶应清洁完整，无残缺裂纹。
    2.1.3  螺旋接线钮应根据导线截面和导线的根数选择相应型号的加强型绝缘钢壳螺旋接线钮。
    2.1.4  LC安全型压线帽请见3—8、3.8节有关部分。
    2.1.5  套管有铜套管、铝套管及铜铝过渡套管三种，选用时应采用与导线材质规格相应的套管。
    2.1.6  接线端子选用时应根据导线的根数和总截面选择相应规格的接线端子。
    2.1.7  镀锌材料：圆钢、扁钢、木螺丝、机螺丝、螺母、垫圈和弹簧垫圈等。
    2.1.8  辅助材料：钻头、防锈漆、调合漆、绑线、砂布、橡胶（粘塑料）绝缘带、黑胶布、焊锡、焊剂、木砖等。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  铅笔、卷尺、线坠、粉线袋、水桶、钢丝刷。
    2.2.2  常用电工工具：电烙铁、喷灯、锡锅、锡勺、手锤、錾子。
    2.2.3  手电钻、冲击钻、电锤、兆欧表、万用表、工具袋、工具箱、高凳。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  在土建结构施工阶段，应按设计图尺寸位置预埋木砖和过墙管。
    2.3.2  待内装修全部完成后，方可进行配线。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
预埋木砖和保护管
弹线 瓷柱、瓷 导线 导线 线路检查
定位 瓶固定 敷设 连接 绝缘摇测
预埋塑料胀管     3.2  弹线定位：
    3.2.1  弹线定位应符合以下规定：
    3.2.1.1  瓷柱配线时，导线线间最小距离及固定点最大距离见表3-21所示。
    3.2.1.2  瓷瓶配线时，导线线间最小距离及固定点间最大距离见表3-22所示。
                  瓷瓶配线的线间及固定点间的允许距离（mm）        表3-22     3.2.1.3  线路与其它管道应避免相遇。接近敷设时，其最小距离见3—1、3.5节所示。
    3.2.1.4  室内沿墙壁、顶棚支持件固定点距离见表3-23所示。
                       室内沿墙壁、顶棚支持件固定点距离             表3-23
导          线
线芯截面 (mm2)
1～4 6～10 16～25 35～70 95～120
最大允许距离 (mm)
瓷柱 (珠) 配线瓷 瓶 配 线 15002000 20002500 30003000 6000 6000     3.2.1  石瓷柱及瓷瓶固定在支架上时，其固定点间距见表3-24所示。
    3.2.1.6  室内、室外敷设时，绝缘导线至地面的最小距离见表3-25所示。
    3.2.1.7  在室内采用瓷柱和瓷瓶配线时，导线至建筑物表面的最小距离不应小于10mm。
                   敷设在绝缘支持件上的绝缘导线其支持点间距         表3-24
线芯最小截面 (mm2) 绝缘导线的支持点间距
铜    线 铝    线 (mm)
1.01.5 1.52.5
1.01.5 2.52.5
2.52.5 46 ≤6000≤12000                        室内、室外敷设时至地面的最小距离             表3-25
敷  设  方  式 最  小  距  离  (mm)
室    内室    外 25002700
室    内室    外 18002700     3.2.1.8  导线在转弯、分支和进入电气器具处，均应装设支持件固定。支持件与转弯中点、分支点和电气器具边缘的距离在瓷柱配线时应为60～100mm。
    3.2.1.9  室外配线当跨越人行道时，导线距地面高度不应低于3.5m；跨越通车道路时不应低于6m。
    3.2.1.10  在室外，瓷柱及瓷瓶在墙面上直接固定时，其固定点间距不应超过2m。
    3.2.2  弹线定位方法：请见3—9、3.2节9.4.2有关内容。
    3.3  预埋本砖和保护管，请见3—9、3.3节有关内容。
    3.4  预埋塑料胀塞：请见3—9、3.4节有关内容。
    3.5  瓷柱及瓷瓶固定：
    固定瓷柱和瓷瓶可采用木砖、塑料胀塞和支架固定。
    3.6  导线敷设：
    3.6.1  导线敷设方法：
    先将绑线按所需的长度断开，扎成小束。然后将导线放开并抻直，由一端开始绑回头固定在瓷柱（瓶）上，其中间瓷柱（瓶）的绑法有两种，受力瓷柱（瓶）采用“双花”绑法；加档瓷柱（瓶）采用“单花”绑法。绑扎牢固后应进行调直，至终端瓷柱（瓶）处，抻紧绑回头。由上到下，逐条绑扎。最后绑扎固定中间支点，导线固定后应留有适当余量。
    3.6.2  导线敷设要求：
    3.6.2.1  导线间的距离应符合3.2节中的有关规定。两根相邻的导线应在两瓷柱或瓷瓶的同一方向（左侧或右侧）或者导线应在两瓷柱或瓷瓶的外侧，不允许放在内侧见图3-53所示。
    3.6.2.2  导线分支时，其分支点必须加装瓷柱或瓷瓶，用以支持分支线的张力，如丁字做法见图3-54所示。
    3.6.2.3  导线在拐角时，瓷柱或瓷瓶安装见图3-55所示。
    3.6.2.4  导线与热力管（水管）道交叉时，必须加套绝缘管，绝缘管的两端应用瓷柱
（珠）或瓷瓶固定。见图3-56和图3-57所示。
    3.6.2.5  导线在进入电气器具，开关及插座时，应在距其100mm处用瓷柱或瓷瓶加以固定，导线穿墙做法见图3-58和图3-59所示。
    3.6.2.6  瓷柱或瓷瓶配线时，终端回头绑扎的公卷和单卷数见表3-26所示。
    3.6.2.7  所用绑线应根据导线的截面进行选择，见表3-27所示。
                            公  卷  和  单  卷  数                  表3-26
导线截面 (mm2) 1.5～2.5 4～25 35～70 95～120
公卷数 8 12 16 20
单卷数 5 5 5 5                              导线与绑线选择数据表                   表3-27
导线截面 绑  线  直  径  (mm)
(mm2) 铁扎线 铜扎线 铝扎线
<1010～3550～70≥95 0.81.2 1.01.42.02.6 2.02.02.63.0     3.7  导线连接：
    3.7.1  螺旋接线钮连接：
    在配线过程中，凡有分支接头处均应预留出接线端头，并在接头处的瓷柱或瓷瓶上
两边绑好回头，再将分支线绑好。请见3—8、3.8节有关部分。
    3.7.2  LC安全型压线帽连接要求，请见3—8、3.8节有关部分。
    3.7.3  铝导线采用套管压接，请见3—8、3.8节有关部分。
    3.8  线路检查及绝缘摇测，请见3—8、3.11节有关内容。
4  质量标准
    4.1  保证项目
    4.1.1  瓷件及导线的品种规格和质量必须符合设计要求和有关规定。
    4.1.2  导线之间和导线对地之间的绝缘电阻值必须大于0.5MΩ。
    检验方法：检查出厂合格证；实测或检查绝缘摇测记录。
    4.1.3  导线严禁有扭绞、死弯和绝缘层损坏等缺陷。
    检验方法：观察检查。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  瓷件及其支架安装牢固，不得有瓷件损坏或瓷件倒置等现象；导线或瓷件的固定点间距正确；瓷件及支架排列整齐，表面清洁，油漆完整。
    检验方法：观察和手扳检查。
    4.2.2  导线敷设
    4.2.2.1  导线平直整齐，瓷件固定可靠；在穿过梁、墙、楼板和跨越其它线路、管道时装设保护管；经过建筑物的变形缝处的导线两端固定可靠，并留有补偿余量。
    4.2.2.2  导线连接牢固，包扎严密，绝缘良好，不伤线芯且接头处不受拉力。
    4.2.2.3  导线转角和分支处齐整，进入电气器具处绝缘处理良好。
    检验方法：观察检查。
    4.3  允许偏差项目：
    4.3.1  导线的线间距离及固定点间距的允许偏差
    4.3.1.1  线间距离：水平敷设的线路为10mm；垂直敷设的线路为5mm。
    4.3.1.2  固定点间距允许偏差50mm。
    4.3.2  同一档内的瓷柱或瓷瓶应排列在同一条直线上，该直线应与线路成直角。
    4.3.3  导线不得有松弛现象。水平敷设时，平直程度允许偏差10mm；垂直敷设时，平直程度允许偏差5mm。
    检验方法：观察、尺量检查。
5  成品保护
    5.1  配线时不得损坏地面、墙面和顶棚，并应保持各部位的清洁。
    5.2  安装电气器具时，不得碰松已敷设完的导线。
    5.3  紧固螺丝时，不应用力过猛，以免瓷件碎裂。
    5.4  线路敷设后，不得再次喷浆和刷油，防止污染导线。
6  应注意的质量问题
    6.1  瓷件表面不清洁及个别瓷件有破损现象。瓷件安装时，应擦去其表面的污物，及时将破损瓷件更换。
    6.2  瓷件的固定不合要求，应用木螺丝固定瓷件，严禁使用铁钉和采用粘接法。
    6.3  变形缝两侧的导线未加装瓷件固定，应按要求及时补装，导线要留有补偿余量。
    6.4  导线过分松弛，超过允许偏差，应及时进行调整，使其达到要求。
    6.5  绑扎导线时，采用裸导线做为绑线。塑料绝缘导线必须采用塑料绑线进行绑扎。
    6.6  在导线分支处、接头处未加装固定瓷件。应及时补装，保证导线不受横向拉力。
    6.7  导线的结、焊包不符合要求，请见3—8、3.8节有关内容。
7  质量记录
    7.1  绝缘导线出厂合格证。
    7.2  瓷柱、瓷瓶配线工程预检、自检、互检记录。
    7.3  设计变更洽商记录、竣工图。
    7.4  瓷夹、瓷柱（珠）及瓷瓶配线分项工程质量检验评定记录。
    7.5  电气绝缘电阻测试记录。
setup 发表于 2005-10-28--------------------------------------------------------------------------------
标题：
塑料护套线配线
1  范围
    本工艺标准适用于室内电气照明的塑料护套线明配线工程。
2  施工准备
    2.1  材料要求：
    2.1.1  塑料护套线：导线的规格、型号必须符合设计要求，并有出厂合格证。
    2.1.2  螺旋接线钮：应根据导线截面和导线的根数选择相应型号的加强型绝缘钢壳螺旋接线钮。
    2.1.3  LC安全型压线帽有关要求见3—8、2.1.5条有关内容。
    2.1.4  套管：套管有铜套管、铝套管及铜铝过渡套管三种，选用时应采用与导线材质规格相应的套管。
    2.1.5  接线端子（俗称接线鼻子）：选用时应根据导线的根数和总截面选择相应规格的接线端子。
    2.1.6辅助材料：镀锌木螺丝、焊锡、焊剂、木砖、钉子、铝卡子、橡胶绝缘带、粘塑料绝缘带、黑胶布、接线盒、瓷接头等。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  铅笔、卷尺、水平尺、线坠、水桶、灰铲、粉线袋。
    2.2.2  常用电工工具、手锤、錾子、钢锯、锯条，手电钻、冲击钻（电锤）。
    2.2.3  兆欧表、万用表、工具袋、工具箱，高凳等。
    2.3  作业条件
    2.3.1  配合土建结构施工阶段，根据设计图尺寸位置，预埋好木砖和过墙管。
    2.3.2  内装修工程全部结束。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
木砖、保护管预埋
弹线 护套线 导线 线路检查
定位 配  线 连接 绝缘摇测
安装塑料胀塞     3.2  弹线定位时，塑料护套线配线应符合以下规定：
    3.2.1  线卡距离木台、接线盒及转角处不得大于50mm。线卡最大间距为300mm，间距均匀，允许偏差5mm。
    3.2.2  线路与其它管道相遇时，应加套保护管且绕行；与其它包管道之间的最小距离见3—1、表3-2所示。
    3.3  预埋木砖和保护管见3—9、3.2节有关内容。
    3.4  弹线定位方法见3—9、3.l节有关内容。
    3.5  安装塑料胀管见3—9、3.3节有关内容。
    3.6  护套线配线：
    根据原先预埋好的木砖和塑料胀管的位置，弹出粉线，确定固定档距。将铝卡子用钉子固定在木砖上，用木螺丝将接线盒、电门盒、插销盒等固定在塑料胀管上。根据线路的实际长度量好导线长度并剪断。应从线路的一端开始逐段地敷设，边敷设，边固定。然后将导线理顺调直。
    3.7  导线连接：
    根据接线盒的大小预留导线的长度，削去绝缘包层。按导线绝缘层颜色区分相线、中性线或保护地线，用万用表测试。
    3.7.1  螺旋接线钮连接请见3—8、3.8节有关部分。
    3.7.2  LC安全型压线帽连接请见3—8、3.8节有关部分。
    3.7.3  铜导线焊接。削出线芯，用砂布擦光，对齐绝缘层，用其中一根线芯在其余的线芯上紧密缠绕5～7圈。缠好后将其余的线芯顶端折回压实。抹上少许焊剂，放火热的锡斗里进行锡焊。焊完后擦去残留的焊剂，进行包扎请见3—8、3.8节有关内容。
    3.7.4  铝套管压接：请见3—8、3.8节有关内容。
    3.7.5  线路检查及绝缘摇测请见3一8、3.11节有关内容。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  护套线的品种、规格、质量符合设计要求。导线之间和导线对地间的绝缘电阻值必须大于0.5MΩ。检验方法：实测或检查摇测记录。
    4.1.2  导线严禁有扭绞、死弯、绝缘层损坏和护套管开裂等现象。塑料护套线严禁直接埋入抹灰内敷设。检验方法：观察检查。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  护套线敷设平直、整齐，固定可靠，穿过梁、墙、楼板和跨越线路等处有保护管。跨越建筑物变形缝的导线两端固定牢固，应留有补偿余量。
    4.2.2  导线明敷部分紧贴建筑物表面，多根平行敷设间距一致，分支和弯头处整齐。
    4.2.3  导线连接牢固，包扎严密，绝缘良好，不伤线芯，接头设在接线盒或电气器具内；板孔内无接头；接线盒位置正确，盒盖齐全、平整，导线进入接线盒式电气器具内留有适当余量。检验方法：观察检查。
    4.3  允许偏差项目：
    护套线配线允许偏差、弯曲半径和检验方法见表3-28所示。
                    护套线配线允许偏差、弯曲半径和检验方法          表3-28
项次 项      目 允许偏差或弯曲半径 检验方法
1 固定点间距 5mm 尺量检查
平直度 5mm 拉线、尺量检查
垂直度 5mm 吊线、尺量检查
3 最小弯曲半径 ≥3b 尺量检查
  注：b为平弯时护套线厚度或侧弯时护套线宽度。 5  成品保护
    5.1  配线时，应保持顶棚、墙面整洁，找木砖不得损坏墙体，弹粉线应采用淡黄色或其它浅色。
    5.2  配线完成后，不得喷浆和刷油，以防污染导线及电气器具，搬运物件时不要碰松导线。
6  应注意的质量问题
    6.1  线卡间距不均匀，超出允许偏差，且有松动、不平整等现象。应重新进行调整、固定。
    6.2  导线松弛、有弯，平直度，垂直度超差。应重新将导线调直、抻紧，按照要求将导线用线卡子固定好。
    6.3  变形缝处的导线未留补偿余量。应补做补偿装置并预留补偿余量。
    6.4  导线在过楼板、墙、梁及与其它管道交错时未做保护管，应及时地予以补做。
    6.5  导线连接的结、焊、包不符合要求，应按3—8、3.11节有关内容去做。
    6.6  接线盒开口过大，与护套线不吻合，应修补开口或换新接线盒，按要求重新开孔。
7  质量记录
    7.1  护套线产品出厂合格证。
    7.2  护套线配线工程预检、自检、互检记录。
    7.3  设计变更洽商记录，竣工图。
    7.4  护套线配线分项工程质量检验评定记录。
钢索配管、配线
1  范围
    本工艺标准适用于室内照明钢索配管、配线工程。
2  施工准备
    2.1  材料要求：
    2.1.1  绝缘导线：导线的规格、型号必须符合设计要求，并有产品合格证。
    2.1.2  钢索：采用钢铰线做为钢索，其截面积应根据实际跨距、荷重及机械强度选择，最小截面不小于10mm2。且不得有背扣、松股、断股、抽筋等现象。如采用镀锌圆钢做为钢索，其直径不应小于10mm。
    2.1.3  镀锌圆钢吊钩：圆钢的直径不应小于5mm。
    2.1.4  镀锌圆钢耳环：圆钢的直径不应小于10mm。耳环孔的直径不应小于30mm，接口处应焊死，尾端应弯成燕尾。
    2.1.5  镀锌铁丝：应顺直无背扣、扭接等现象，并具有规定的机械拉力。
    2.1.6  扁钢吊架：应采用镀锌扁钢，其厚度不应小于1.5mm，宽度不应小于20mm，镀锌层无脱落现象。
    2.1.7  绑线：应采用与导线线芯同材质的塑料绝缘绑线。
    2.1.8  塑料护套线：导线的规格、型号必须符合设计要求，并有产品合格证。
    2.1.9  螺旋接线钮：应根据导线截面和导线的根数选择相应型号的加强型绝缘钢壳螺旋接线钮。
    2.1.10  LC安全型压接帽有关要求请见3—8、3.5节有关内容。
    2.1.11  套管：套管有铜套管、铝套管及铜铝过渡套管三种，选用时应采用与导线材质规格相应的套管。
    2.1.12  接线端子（接线鼻子）：选用时应根据导线的根数和总截面选择相应规格的接线端子。
    2.1.13  铁制盒：安装螺丝孔齐全，扣纹清晰，紧固螺丝的直径应为5mm。盒子不应劈裂、变形、损坏，镀锌层及防腐油漆完整不脱落。
    2.1.14  塑料明装盒：适用于塑料管明敷配线工程使用，其材质应均匀无劈裂，盒子无变形、变色等损坏现象。
    2.1.15  镀锌材料：花篮螺栓、钢索卡子、心形环、扁钢、圆钢、角钢、机螺丝、螺母、弹簧垫圈、垫圈、抱箍、方铁垫。
    2.1.16  辅助材料；橡皮绝缘带、粘塑料绝缘带、黑胶布、电焊条、焊锡、焊剂、铝卡子、氧气、乙炔、防锈漆、调合漆、砂布等。材料应没有过期受潮、变质等现象。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  铅笔、皮尺、水平尺、线坠、粉线袋、桶、刷子。
    2.2.2  手锤、錾子、钢锯、锯条、扁锉、圆锉、半圆锉、套丝板、钻头。
    2.2.3  砂轮锯、砂轮锯片、套管机、铣刀、电焊机、煨管器、液压煨管器、气焊工具、压力案子。
    2.2.4  电烙铁、电炉、锡锅、锡勺、大绳，滑轮、倒链、牙管、兆欧表、工具袋、工具箱、高凳等。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  在配合土建结构施工的同时，做好预埋铁件及预留孔洞。
    2.3.2  配合土建装修进行钢索吊装及配管、配线。
3  操作工艺
    3.2  钢索配线的规定及要求：
    3.2.1  钢索上绝缘导线至地面的距离，在室内时为2.5m。
    3.2.2  室内的钢索布线用绝缘导线明敷时，应采用瓷（塑料）夹或鼓形绝缘子、针式绝缘子固定；用护套线、金属管或硬质塑料管布线时，可直接固定在钢索上。
    3.2.3  钢索布线所采用的铁线和钢绞线的截面，应根据跨距、荷重和机械强度选择，最小截面不宜小于10mm2。钢索的固定件应刷防锈漆或采用镀锌件。钢索的两端应拉紧，当跨距较大时应在中间增加支持点，中间支持点的间距不应大于12m。
    3.2.4  在钢索上吊装金属管或塑料管布线时，应符合下列要求：
    3.2.4.1  钢索上吊装金属管或塑料管支持点的最大间距见表3-29。
                               支持点间最大间距                     表3-29
布线类别 支持点间距 (mm) 支持点距灯头盒 (mm)
金 属 管塑 料 管 15001000 200150     3.2.4.2  吊装接线盒和管路的扁钢卡子的宽度不应小于20mm，吊装接线盒卡子的数量不应少于2个。
    3.2.5  钢索上吊装护套线时，应符合下列要求：
    3.2.5.1  用铝卡子直敷在钢索上时，其支持点间距不应大于50mm；卡子距接线盒的距离不应大于100mm。
    3.2.5.2  用橡胶或塑料护套线时，接线盒应采用塑料制品。
    3.2.6  钢索上吊装瓷瓶时，应符合下列要求：
    3.2.6.1  支持点间距不应大于1.5m，屋内的线间距离不应小于50mm，屋外的线间距离不应小于100mm。
    3.2.6.2  扁钢吊架的终端应加拉线，其直径应不小于3mm。
    3.3  预制加工工件：
    3.3.1  加工预埋铁件：其尺寸不应小于120×60×6mm；焊在铁件上的锚固钢筋其直径不应小于8mm，其尾部要弯成燕尾状。
    3.3.2  根据设计图的要求尺寸加工好预留孔洞的框架；加工好抱箍、支架、吊架、吊钩、耳环、固定卡子等镀锌铁件。非镀锌铁件应先除锈再刷上防锈漆。
    3.3.3  钢管或电线管进行调直。切断、套丝、煨弯，为管路连接做好准备。
    3.3.4  塑料管进行煨管、断管，为管路连接做好准备。
    3.3.5  采用镀锌钢绞线钮圆钢作为钢索时，应按实际所需长度剪断，擦去表面的油污，预先将其抻直，以减少其伸长率。
    3.4  预埋铁件及预留孔洞：
    应根据设计图标注的尺寸位置，在土建结构施工时将预埋件固定好；并配合土建准确地将孔洞留好。
    3.5  弹线定位：
    根据设计图确定出固定点的位置，弹出粉线，均匀分出档距，并用色漆做出明显标记。
    3.6  固定支架：
    将已经加工好的抱箍支架固定在结构上，将心形环穿套在耳环和花篮螺栓上用于吊装钢索。固定好的支架可做为线路的始端、中间点和终端。
    3.7  组装钢索：
    3.7.1  将预先抻好的钢索一端穿入耳环，并折回穿入心形环，再用两只钢索卡固定二道。为了防止钢索尾端松散，可用铁丝将其绑紧。
    3.7.2  将花篮螺栓两端的螺杆均旋进螺母，使其保持最大距离，以备继续调整钢索的松紧度。
    3.7.3  将绑在钢索尾端的铁丝拆去，将钢索穿过花篮螺栓和耳环，折回后嵌进心形环，再用两只钢索卡固定两道。
    3.7.4  将钢索与花篮螺栓同时拉起，并钩住另一端的耳环，然后用大绳把钢索收紧，由中间开始，把钢索固定在吊钩上，调节花篮螺栓的螺杆使钢索的松紧度符合要求。
    3.7.5  钢索的长度在50m以内时，允许只在一端装设花篮螺栓；长度超过50m时，两端均应装设花篮螺栓；长度每增加50m，就应加装一个中间花篮螺栓。
    3.8  安装保护地线
    钢索就位后，在钢索的一端必须装有明显的保护地线，每个花篮螺栓处均应做好跨接地线。
    3.9  钢索吊装金属管
    3.9.1  根据设计要求选择金属管、三通及五通专用明配接线盒，相应规格的吊卡。
    3.9.2  在吊装管路时，应按照先干线后支线的顺序进行，把加工好的管子从始端到终端按顺序连接起来，与接线盒连接的丝扣应该拧牢固，进盒的丝扣不得超过2扣。吊卡的间距应符合施工及验收规范要求。每个灯头盒均应用2个吊卡固定在钢索上。
    3.9.3  双管并行吊装时，可将两个吊卡对接起来的方式进行吊装，管与钢索应在同一平面内。
    3.9.4  吊装完毕后应做整体的接地保护，接线盒的两端应有跨接地线。
    3.10  钢索吊装塑料管
    3.10.1  根据设计要求选择塑料管、专用明配接线盒及灯头盒、管子接头及吊卡。
    3.10.2  管路的吊装方法用于金属管的吊装，管进入接线盒及灯头盒时，可以用管接头进行连接；两管对接可用管箍粘接法。
    3.10.3  吊卡应固定平整，吊卡间距应均匀。
    3.11  钢索吊瓷柱（珠）
    3.11.1  根据设计图，在钢索上准确地量出灯位、吊架的位置及固定卡子之间的间距，要用色漆做出明显标记。
    3.11.2  应对自制加工的二线式扁钢吊架和四线式扁钢吊架进行调平、找正、打孔，然后再将瓷柱（珠）垂直平整，牢固的固定在吊架上。
    3.11.3  将上好瓷柱（珠）的吊架，按照已确定的位置用螺丝固定在钢索上。钢索上的吊架不应有歪斜和松动现象。
    3.11.4  终端吊架与固定卡子之间必须用镀锌拉线连接牢固。
    3.11.5  瓷柱（珠）及支架的安装规定：
    3.11.5.1  瓷柱（珠）用吊架或支架安装时，一般应使用不小于30mm×30mm×3mm的角钢或使用不小于40mm×4mm的扁钢。
    3.11.5.2  瓷柱（珠）固定在望板上时，望板的厚度不应小于20mm。
    3.11.5.3  瓷柱（珠）配线时其支持点间距及导线的允许距离应符合表3-30的规定。
    3.11.5.4  瓷柱（珠）配线时导线至建筑物的最小距离应符合表3-31的规定。
    3.11.5.5  瓷柱（珠）配线时其绝缘导线距地面最低距离应符合表3-32的规定。
    3.12  钢索吊护套线：
    3.12.1  根据设计图，在钢索上量出灯位及固定点的位置。 将护套线按段剪断，调直后放在放线架上。                                                       
    3.12.2  敷设时应从钢索的一端开始，放线时应先将导线理顺，同时用铝卡子在标出固定点的位置上将护套线固定在钢索上，直至终端。
    3.12.3  在接线盒两端100～150mm处应加卡子固定，盒内导线应留有适当余量。
    3.12.4  灯具为吊链灯时，从接线盒至灯头的导线应依次编叉在吊链内，导线不应受力。吊链为瓜子链时，可用塑料线将导线垂直绑在吊链上。
    3.13  钢索吊装金属管（塑料管）
    3.13.1  管内穿线：干线导线可直接逐盒穿通，分支导线的接头可设在接线盒或器具内，导线不得外露。
    3.13.2  导线连接：见3—8、3.8节有关内容。
    3.13.3  线路检查及绝缘摇测：见3—8、 3.11节有关内容。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  钢索终端拉环必须牢固、拉紧、调节装置齐全；钢索端头要用专用金具卡牢，其数量不得少于两个，并且用金属线绑扎牢固。
    4.1.2  钢索及金属管、吊架必须做有明显可靠的保护接地，中间的花篮螺栓和金属盒的两端应做跨接地线。
    4.1.3  导线之间和导线对地之间的绝缘电阻值必须大于0.5MΩ。
    检验方法：观察检查。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  钢索的中间固定应符合以下规定：中间固定点的间距不大于12m；吊钩将钢索固定牢固，吊杆或其它支持点受力正常；吊杆不歪斜，油漆完整。吊点均匀，钢索表面整洁，镀锌钢索无锈蚀，固定点间距相同，钢索的弛度一致。
    4.2.2  导线敷设应横平竖直，不应有扭绞、死弯和绝缘层损坏等缺陷。跨越建筑物变形缝时，导线应留有补偿余量，护套线与导线穿越梁、墙、楼板等处时应加穿保护管。
    4.2.3  瓷柱（珠）应清洁完整、无裂纹、破损等现象，安装时不能颠倒。
    检验方法：观察检查。
    4.3  允许偏差项目：
    钢索配管配线的允许偏差和检验方法应符合表3-33的规定。
                            钢索配管配线的允许偏差                  表3-33
项次 项            目 允许偏差 (mm) 检验方法
1 钢管配线 30
2       各种配管、配 硬塑料管配线 20
3     线支持间的距离 塑料护套线配线 5
4 瓷柱配线 30 5  成品保护
    5.1  电气设备安装的过程中，应注意不要碰坏其它设备及建筑物的门窗、墙面、地面等，并防止将已敷好的导线碰松、砸断。
    5.2  配管、配线完成后，不得再进行喷浆、刷油，以免污染导线和电气器具。
6  应注意的质量问题
    6.1  钢索垂度过大：
    6.1.1  吊装前钢索未进行预抻，吊装后产生下坠造成垂度过大。应调整花篮螺栓，使钢索的垂度符合安装要求。
    6.1.2  耳环接口处未焊死，承重后抻开，造成钢索垂度过大。应将耳环的接口处补焊牢固。
    6.1.3  中间档距过大，造成垂度过大。应按要求补加吊点。
    6.2  钢索未做保护地线或保护地线的截面过小，应按照要求补做明显可靠的保护地线。
    6.3  扁钢吊架不垂直、平整，固定点松动。应及时进行修复找正。
    6.4  扁钢吊架的间隔不均匀，差别过大。应按规定要求重新调整。
    6.5  导线不平整，出现扭弯和松弛现象。应按要求将导线理顺调直后再绑扎牢固。
    6.6  导线线芯受损。采用电工刀削绝缘层时极易损伤线芯。应使用剥线钳削去导线的绝缘层。
    6.7  导线连接处的焊锡不饱满，出现虚焊、夹渣等现象。焊锡的温度要合适，锡焊要均匀。涮锡后应该用布条及时擦去多余的焊剂，保持接头部分的清洁。
    6.8  导线接头部分的导扎层不紧密平整。绝缘包扎时，应先用橡皮绝缘带或粘塑料绝缘带半幅重叠包扎紧密后，再用黑胶布半幅重叠包扎紧密。
    6.9  钢索穿过墙、梁、楼板等处时未加穿保护管。应采取有效的补救措施。
    6.10  钢管或钢电线管的管口不光滑；煨弯倍数不够，凹扁度过大。应将管口的毛刺锉光，重新煨弯。更换凹扁度过大的管。
    6.11  塑料管有变色、承插口偏心及凹扁度过大等现象。应重新找正承插口，更换凹扁度过大和质量不合要求的管子。
    6.12  护套线配线平整度差，导线铝卡子不牢，使得导线的松弛度不一致或导线局部有弯。应理顺导线后再固定。
    6.13  穿过墙体的护套线被抹在墙上。应补做保护管后再配线。
    6.14  配管时，盒子的材料与管材不符。金属管应选用金属盒，塑料管应选用塑料盒。
7  质量记录
    7.1  绝缘导线、塑料护套线产品出厂合格证。
    7.2  钢索配管、配线工程预检、自检、互检记录。
    7.3  设计变更洽商记录、竣工图。
    7.4  配线用钢索分项工程质量检验评定记录。
    7.5  电气绝缘电阻测试记录。
setup 发表于 2005-10-29--------------------------------------------------------------------------------
标题：
金属线槽配线安装
1  范围
    本工艺标准适用于建筑物内金属线槽配线安装工程。
2  施工准备
    2.1  材料要求：
    2.1.1  金属线槽及其附件：应采用经过镀锌处理的定型产品。其型号、规格应符合设计要求。线槽内外应光滑平整，无棱刺，不应有扭曲，翘边等变形现象。
    2.1.2  绝缘导线：其型号、规格必须符合设计要求，并有产品合格证。
    2.1.3  螺旋接线钮：适用于6mm2以下的铝导线压接。选用时应根据导线截面和导线根数选择相应型号的加强型绝缘钢壳螺旋接线钮。
    2.1.4  LC安全型压线帽有关要求请见2—8、2.1.5有关内容。
    2.1.5  套管：套管有铜套管，铝套管及铜铝过渡套管三种，选用时应采用与导线的材质相同、且规格相应的套管。
    2.1.6  金属膨胀螺栓：应根据容许拉力和剪力进行选择。
    2.1.7  接线端子（接线鼻子）：选用时应根据导线截面及根数选用相应规格的接线端子。
    2.1.8  镀锌材料：采用钢板、圆钢、扁钢、角钢、螺栓、螺母、螺丝、垫圈、弹簧垫等金属材料做电工工件时，都应经过镀锌处理。
    2.1.9  辅助材料：钻头、电焊条、氧气、乙炔气、调合漆、焊锡、焊剂、橡胶绝缘带、塑料绝缘带、黑胶布等。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  铅笔、卷尺、线坠、粗线袋、锡锅、喷灯。
    2.2.2  电工工具、手电钻、冲击钻、兆欧表、万用表、工具袋、工具箱、高凳等。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  配合土建的结构施工，预留孔洞、预埋铁和预埋吊杆、吊架等全部完成。
    2.3.2  顶棚和墙面的喷浆、油漆及壁纸全部完成后，方可进行线槽敷设及槽内配线。
    2.3.3  高层建筑竖井内土建湿作业全部完成。
    2.3.4  地面线槽应及时配合土建施工。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
    3.2  弹线定位：根据设计图确定出进户线、盒、箱、柜等电气器具的安装位置，从始端至终端（先干线后支线）找好水平或垂直线，用粉线袋沿墙壁、顶棚和地面等处，在线路的中心线进行弹线，按照设计图要求及施工验收规范规定，分匀档距并用笔标出具体位置。
    3.3  预留孔洞：根据设计图标注的轴线部位，将预制加工好的木质或铁制框架，固定在标出的位置上，并进行调直找正，待现浇混凝土凝固模板拆除后，拆下框架，并抹平孔洞口（收好孔洞口）。
    3.4  支架与吊架安装要求及预埋吊杆、吊架。
    3.4.1  支架与吊架安装要求：
    3.4.1.1  支架与吊架所用钢材应平直，无显著扭曲。下料后长短偏差应在5mm范围内，切口处应无卷边、毛刺。
    3.4.1.2  钢支架与吊架应焊接牢固，无显著变形、焊缝均匀平整，焊缝长度应符合要求，不得出现裂纹、咬边、气孔、凹陷、漏焊、焊漏等缺陷。
    3.4.1.3  支架与吊架应安装牢固，保证横平竖直，在有坡度的建筑物上安装支架与吊架应与建筑物有相同坡度。
    3.4.1.4  支架与吊架的规格一般不应小于扁铁30mm×3mm；扁钢25mm×25mm×3mm。
    3.4.1.5  严禁用电气焊切割钢结构或轻钢龙骨任何部位，焊接后均应做防腐处理。
    3.4.1.6  万能吊具应采用定型产品，对线槽进行吊装，并应有各自独立的吊装卡具或支撑系统。
    3.4.1.7  固定支点间距一般不应大于l.5～2m。在进出接线盒、箱、柜、转角、转弯和变形缝两端及丁字接头的三端500mm以内应设置固定支持点。
    3.4.1.8  支架与吊架距离上层楼板不应小于150～200mm；距地面高度不应低于100～150mm；
    3.4.1.9  严禁用木砖固定支架与吊架。
    3.4.1.10  轻钢龙骨上敷设线槽应各自有单独卡具吊装或支撑系统，吊杆直径不应小于5mm；支撑应固定在主龙骨上，不允许固定在辅助龙骨上。
    3.4.2  预埋吊杆、吊架：
    采用直径不小于5mm的圆钢，经过切割、调直、煨弯及焊接等步骤制做成吊杆、吊架。其端部应攻丝以便于调整。在配合土建结构中，应随着钢筋上配筋的同时，将吊杆或吊架锚固在所标出的固定位置。在混凝土浇注时，要留有专人看护以防吊杆或吊架移位。拆模板时不得碰坏吊杆端部的丝扣。
    3.5  预埋铁的自制加工尺寸不应小于120mm×60mm×6mm；其锚固圆钢的直径不应小于5mm。紧密配合土建结构的施工，将预埋铁的平面放在钢筋网片下面，紧贴模板，可以采用绑扎或焊接的方法将锚固圆钢固定在钢筋网上。模板拆除后，预埋铁的平面应明露、或吃进深度一般在10～20mm，再将用扁钢或角钢制成的支架、吊架焊在上面固定。
    3.6  钢结构：可将支架或吊架直接焊在钢结构上的固定位置处。也可利用万能吊具进行安装。
    3.7  金属膨胀螺栓安装
    3.7.1  金属膨胀螺栓安装要求
    3.7.1.1  适用于C5以上混凝土构件及实心砖墙上，不适用于空心砖墙。
    3.7.1.2  钻孔直径的误差不得超过+0.5～-0.3mm；深度误差不得超过+3mm；钻孔后应将孔内残存的碎屑清除干净。
    3.7.1.3  螺栓固定后，其头部偏斜值不应大于2mm。
    3.7.1.4  螺栓及套管的质量应符合产品的技术条件。
    3.7.2  金属膨胀螺栓安装方法
    3.7.2.1  首先沿着墙壁或顶板根据设计图进行弹线定位，标出固定点的位置。
    3.7.2.2  根据支架式吊架承受的荷重，选择相应的金属膨胀螺栓及钻头，所选钻头长度应大于套管长度。
    3.7.2.3  打孔的深度应以将套管全部埋入墙内或顶板内后，表现平齐为宜。
    3.7.2.4  应先清除干净打好的孔洞内的碎屑，然后再用木锤或垫上木块后，用铁锤将膨胀螺栓敲进洞内，应保证套管与建筑物表面平齐，螺栓端都外露，敲击时不得损伤螺栓的丝扣。
    3.7.2.5  埋好螺栓后，可用螺母配上相应的垫圈将支架或吊架直接固定在金属膨胀螺栓上。
    3.8  线槽安装：
    3.8.1  线槽安装要求：
    3.8.1.1  线槽应平整，无扭曲变形，内壁无毛刺，各种附件齐全。
    3.8.1.2  线槽的接口应平整，接缝处应紧密平直。槽盖装上后应平整，无翘角，出线口的位置准确。
    3.8.1.3  在吊顶内敷设时，如果吊顶无法上人时应留有检修孔。
    3.8.1.4  不允许将穿过墙壁的线槽与墙上的孔洞一起抹死。
    3.8.1.5  线槽的所有非导电部分的铁件均应相互连接和跨接，使之成为一连续导体，并做好整体接地。
    3.8.1.6  当线槽的底板对地距离低于2.4m时，线槽本身和线槽盖板均必须加装保护地线。2.4m以上的线槽盖板可不加保护地线。
    3.8.1.7  线槽经过建筑物的变形缝（伸缩缝、沉降缝）时，线槽本身应断开，槽内用内连接板搭接，不需固定。保护地线和槽内导线均应留有补偿余量。
    3.8.1.8  敷设在竖井、吊顶、通道、夹层及设备层等处的线槽应符合 （高层民用建筑设计防火规范》（GB50045—95）的有关防火要求。
    3.8.2  线槽敷设安装
    3.8.2.1  线槽直线段连接应采用连接板，用垫圈、弹簧垫圈、螺母紧固，接茬处应缝隙严密平齐。
    3.8.2.2  线槽进行交叉、转弯、丁字连接时，应采用单通，二通，三通，四通或平面二通、平面三通等进行变通连接，导线接头处应设置接线盒或将导线接头放在电气器具内。
    3.8.2.3  线槽与盒、箱、柜等接茬时，进线和出线口等处应采用抱脚连接，并用螺丝紧固，末端应加装封堵。
    3.8.2.4  建筑物的表面如有坡度时，线槽应随其变化坡度。待线槽全部敷设完毕后，应在配线之前进行调整检查。确认合格后，再进行槽内配线。
    3.9  吊装金属线槽：
    万能型吊具一般应用在钢结构中，如工字钢、角钢、轻钢龙骨等结构，可预先将吊具、卡具、吊杆、吊装器组装成一整体，在标出的固定点位置处进行吊装，逐件地将吊装卡具压接在钢结构上，将顶丝拧牢。
    3.9.1  线槽直线段组装时，应先做干线，再做分支线，将吊装器与线槽用蝶形夹卡固定在一起，按此方法，将线槽逐段组装成形。
    3.9.2  线槽与线槽可采用内连接头或外连接头，配上平垫和弹簧垫用螺母紧固。
    3.9.3  线槽交叉、丁字、十字应采用二通、三通、四通进行连接，导线接头处应设置接线盒式放置在电气器具内，线槽内绝对不允许有导线接头。
    3.9.4  转弯部位应采用立上弯头和立下弯头，安装角度要适宜。
    3.9.5  出线口处应利用出线口盒进行连接，末端部位要装上封堵，在盒、箱、柜进出线处应采用抱脚连接。
    3.10  地面线槽安装：
    地面线槽安装时，应及时配合土建地面工程施工。根据地面的型式不同，先抄平，然后测定固定点位置，将上好卧脚螺栓和压板的线槽水平放置在垫层上，然后进行线槽连接。如线槽与管连接；线槽与分线盒连接；分线盒与管连接；线槽出线口连接；线槽末端处理等，都应安装到位，螺丝紧固牢靠。地面线槽及附件全部上好后，再进行一次系统调整，主要根据地面厚度，仔细调整线槽干线，分支线，分线盒接头，转弯、转角、出口等处，水平高度要求与地面平齐，将各种盒盖盖好成堵严实，以防止水泥砂浆进入，直至配合土建地面施工结束为止。
    3.11  线槽内保护地线安装：
    3.11.1  保护地线应根据设计图要求敷设在线槽内一侧，接地处螺丝直径不应小于6mm；并且需要加平垫和弹簧垫圈，用螺母压接牢固。
    3.11.2  金属线槽的宽度在100mm以内（含100mm），两段线槽用连接板连接处（即连接板做地线时），每端螺丝固定点不少于4个；宽度在200mm以上（含200mm）两端线槽用连接板连接的保护地线每端螺丝固定点不少于6个。
    3.11.3  线槽盖板有关保护接地要求见第10.4.7条。
    3.12  线槽内配线
    3.12.1  线槽内配线要求
    3.12.1.1  线槽内配线前应消除线槽内的积水和污物。
    3.12.1.2  在同一线槽内（包括绝缘在内）的导线截面积总和应该不超过内部截面积的40%。
    3.12.1.3  线槽底向下配线时，应将分支导线分别用尼龙绑扎带绑扎成束，并固定在线槽底板下，以防导线下坠。
    3.12.1.4  不同电压、不同回路、不同频率的导线应加隔板放在同一线槽内。下列情况时，可直接放在同一线槽内：电压在65伏及以下：同一设备或同一流水线的动力和控制回路；照明花灯的所有回路；三相四线制的照明回路。
    3.12.1.5  导线较多时，除采用导线外皮颜色区分相序外，也可利用在导线端头和转弯处做标记的方法来区分。
    3.12.1.6  在穿越建筑物的变形缝时，导线应留有补偿余量。
    3.12.1.7  接线盒内的导线预留长度不应超过15cm；盘、箱内的导线预留长度应为其周长的1/2。
    3.12.1.8  从室外引入室内的导线，穿过墙外的一段应采用橡胶绝缘导线，不允许采用塑料绝缘导线。穿墙保护管的外侧应有防水措施。
    3.12.2  线槽内配线方法：
    3.12.2.1  清扫线槽：
    清扫明敷线槽时，可用抹布擦净线槽内残存的杂物和积水，使线槽内外保持清洁；清扫暗敷于地面内的线槽时，可先将带线穿通至出线口，然后将布条绑在带线一端，从另一端将布条拉出，反复多次就可将线槽内的杂物和积水清理干净。也可用空气压缩机将线槽内的杂物和积水吹出。
    3.12.2.2  放线：（a）放线前应先检查管与线槽连接处的护口是否齐全；导线和保护地线的选择是否符合设计图的要求；管进入盒时内外根母是否锁紧，确认无误后再放线。（b）放线方法：先将导线抻直、捋顺，盘成大圈或放在放线架（车）上，从始端到终端（先干线，后支线）边放边整理，不应出现挤压背扣、扭结、损伤导线等现象。每个分支应绑扎成束，绑扎时应采用尼龙绑扎带，不允许使用金属导线进行绑扎。（c）地面线槽放线：利用带线从出线一端至另一端，将导线放开、抻直、捋顺，削去端部绝缘层，并做好标记，再把芯线绑扎在带线上，然后从另一端抽出即可。放线时应逐段进行。
    3.13  导线连接：
    3.13.1  导线连接要求：
    导线连接的目地是使连接处的接触电阻最小，机械强度和绝缘强度均不降低。连接时应正确区分相线，中性线，保护地线。区分方法是：用绝缘导线的外皮颜色区分，使用仪表测试对号并做标记，确认无误后方可连接。
    3.13.2  导线连接方法：
    请见3—8、3.8节的各有关内容。
    3.13.3  线路检查及绝缘摇测请见3—8、3.11节的有关内容。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  导线及金属线槽的规格必须符合设计要求和有关规范规定。
    4.1.2  导线之间和导线对地之间的绝缘电阻值必须大于0.5MΩ。
    检查方法：观察检查，测量检查。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  线槽敷设：
    线槽应紧贴建筑物表面，固定牢靠，横平竖直，布置合理，盖板无翘角，接口严密整齐，拐角、转角、丁字连接、转弯连接正确严实，线槽内外无污染。
    检验方法：观察检查。
    4.2.2  支架与吊架安装：
    可用金属膨胀螺栓固定或焊接支架与吊架，也可采用万能卡具固定线槽，支架与吊架应布置合理、固定牢固、平整。
    检验方法：观察检查。
    4.2.3  线路保护：
    线路穿过梁、墙、楼板等处时，线槽不应被抹死在建筑物上；跨越建筑物变形缝处的线槽底板应断开，导线和保护地线均应留有补偿余量；线槽与电气器具连接严密，导线无外露现象。
    检验方法：观察检查。
    4.2.4  导线的连接：
    连接牢固、包扎严密、绝缘良好，不伤线芯，接头应设置在器具或接线盒内，线槽内无接头。
    检验方法：观察检查。
    4.3  允许偏差项目：
    线槽水平或垂直敷设直线部分的平直程度和垂直度允许偏差不应超过5mm。
    检验方法：吊线、拉线、尺量检查。
5  成品保护
    5.1  安装金属线槽及槽内配线时，应注意保持墙面的清洁。
    5.2  接、焊、包完成后，接线盒盖，线槽盖板应齐全平实，不很遗漏，导线不允许裸露在线槽之外，并防止损坏和污染线槽。
    5.3  配线完成后，不得再进行喷浆和刷油。以防止导线和电气器具受到污染。
    5.4  使用高凳时，注意不要碰坏建筑物的墙面及门窗等。
6  应注重的质量问题
    6.1  支架与吊架固定不牢，主要原因是金属膨胀螺栓的螺母未拧紧，或者是焊接部位开焊，应及时将螺栓上的螺母拧紧，将开焊处重新焊牢。金属膨胀螺栓固定不牢，或吃墙过深或出墙过多，钻孔偏差过大造成松动，应及时修复。
    6.2  支架式吊架的焊接处求做防腐处理，应及时补刷遗漏处的防锈漆。
    6.3  保护地线的线径和压接螺丝的直径不符合要求，应全部按规范要求执行。
    6.4  线槽穿过建筑物的变形缝时未做处理，过变形缝的线槽应断开底板，并在变形缝的两端加以固定，保护地线和导线留有补偿余量。
    6.5  线槽接茬处不平齐，线槽盖板有残缺，线槽与管连接处灼护口破损遗漏，暗敷线槽未做检修人孔。应调整加以完善。
    6.6  导线连接时，线芯受损，缠绕圈数和倍数不符合规定要求，涮锡不饱满，绝缘层包扎不严密，应按照导线连接的要求重新进行导线连接。
    6.7  线槽内的导线放置杂乱无章，应将导线理顺平直，并绑扎成束。
    6.8  竖井内配线未做防坠落措施，应按要求予以补做。
    6.9  不同电压等级的线路，敷设于同一线槽内，应分开。
    6.10  切割钢结构或轻钢龙骨，应及时采取补救措施，进行补焊加固。
7  质量记录
    7.1  金属线槽及绝缘导线产品出厂合格证。
    7.2  金属线槽配线安装工程预检、自检、互检记录。
    7.3  设计变更洽商记录、竣工图。
    7.4  金属线槽分项工程质量检验评定记录。（倍用槽板配线表）
    7.5  电气绝缘电阻记录。
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标题：
塑料线槽配线
1  范围
    本工艺标准适用于干燥室内的电气照明明配线工程。
2  施工准备
    2.1  材料要求：
    2.1.1  塑料线槽：由槽底、槽盖及附件组成，它是由难燃型硬聚氯乙烯工程塑料挤压成型，严禁使用非难燃型材料加工。选用塑料线槽时，应根据设计要求选择型号、规格相应的定型产品。其敷设场所的环境温度不得低于-15℃，其氧指数不应低于27%。以上线槽内外应光滑无棱刺，不应有扭曲、翘边等变形现象。并有产品合格证。
    2.1.2  绝缘导线：导线的型号、规格必须符合设计要求，线槽内敷设导线的线芯最小允许截面：铜导线为1.0mm2；铝导线为2.5mm2。
    2.1.3  螺旋接线钮：应根据导线截面和导线根数，选择相应型号的加强型绝缘钢壳螺旋接线钮。
    2.1.4   LC安全型压线帽请见3—8、2.1.5有关内容。
    2.1.5  套管：套管有铜套管、铝套管及铜铝过渡套管三种，选用时应采用与导线规格相应的同材质套管。
    2.1.6  接线端子（接线鼻子）：选用时应根据导线的根数和总截面，选用相应规格的接线端子。
    2.1.7  木砖：用木材制成梯形，使用时应做防腐处理。
    2.1.1  塑料胀管：选用时，其规格应与被紧固的电气器具荷重相对应，并选择相同型号的圆头机螺丝与垫圈配合使用。
    2.1.9  镀锌材料：选择金属材料时，应选用经过镀锌处理的圆钢、扁钢、角钢、螺丝、螺栓、螺母、垫圈、弹簧垫圈等。非镀锌金属材料需进行除锈和防腐处理。
    2.1.10  辅助材料：钻头、焊锡、焊剂、电焊条、氧气、乙炔气、调合漆、防锈漆、橡胶绝缘带或粘塑料绝缘带、黑胶布、石膏等。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  铅笔、卷尺、线坠、粉线袋、电工常用工具、活扳子、手锤、錾子。
    2.2.2  钢锯、钢锯条、喷灯、锡锅、锡勺、焊锡、焊剂。
    2.2.3  手电钻、电锤、万用表、兆欧表、工具袋、工具箱、高凳等。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  配合土建结构施工预埋保护管、木砖及预留孔洞。
    2.3.2  屋顶、墙面及地面、油漆、浆活全部完成。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
弹线定位 → 线槽固定 → 线槽连接 → 槽内放线 → 导线连接 → 线路检查绝缘摇测     3.2  弹线定位：
    3.2.1  弹线定位应符合以下规定
    3.2.1.1  线槽配线在穿过楼板或墙壁时，应用保护管，而且穿楼板处必须用钢管保护，其保护高度距地面不应低于1.8m；装设开关的地方可引至开关的位置。
    3.2.1.2  过变形缝时应做补偿处理。
    3.2.2  弹线定位方法
    按设计图确定进户线、盒、箱等电气器具固定点的位置，从始端至终端（先干线后支线）找好水平或垂直线，用粉线袋在线路中心弹线，分均档，用笔画出加档位置后，再细查木砖是否齐全，位置是否正确，否则应及时补齐。然后在固定点位置进行钻孔，埋入塑料胀管或伞形螺栓。弹线时不应弄脏建筑物表面。
    3.3  线槽固定：
    3.3.1  木砖固定线槽：
    配合土建结构施工时预埋木砖；加气砖墙或砖墙剔洞后再埋木砖，梯形木砖较大的一面应朝洞里，外表面与建筑物的表面平齐，然后用水泥砂浆抹平，待凝固后，再把线槽底板用木螺丝固定在木砖上，见图3-60所示。
    3.3.2  塑料胀管固定线槽：
混凝土墙、砖墙可采用塑料胀管固定塑料线槽。根据胀管直径和长度选择钻头，在标出的固定点位置上钻孔，不应歪斜、豁口，应垂直钻好孔后，将孔内残存的杂物清净，用木锤把塑料胀管垂直敲人孔中，并与建筑物表面平齐为准，再用石膏将缝隙填实抹平。用半圆头水螺丝加垫圈将线槽底板固定在塑料胀管上，紧贴建筑物表面。应先固定两端，再固定中间，同时找正线槽底板，要横平竖直，并沿建筑物形状表面进行敷设。木螺丝规格尺寸见表3-34，线槽安装用塑料胀管固定见图3—61所示
3.3.3  伞形螺栓固定线槽：
    在石膏板墙或其它护板墙上，可用伞形螺栓固定塑料线槽，根据弹线定位的标记，找出固定点位置，把线槽的底板横平竖直地紧贴建筑物的表面，钻好孔后将伞形螺栓的两伞叶掐紧合拢插入孔中，待合拢伞叶自行张开后，再用螺母紧固即可，露出线槽内的部分应加套塑料管。固定线槽时，应先固定两端再固定中间。伞型螺栓安装做法，见图3-62和伞型螺栓构造见图3-63所示。
    3.4  线槽连接：
    线槽及附件连接处应严密平整，无缝隙，紧贴建筑物固定点最大间距见表3-35。     
    3.4.1  槽底和槽盖直线段对接：
       槽底固定点的间距应不小于500mm，盖板应不小于300mm，底板离终点50mm及盖板距离终端点30mm处均应固定。三线槽的槽底应用双钉固定。槽底对接缝与槽盖对接缝应错开并不小于100mm。
    3.4.2  线槽分支接头，线槽附件如直通，三通转角，接头，插口，盒，箱应采用相同材质的定型产品。槽底、槽盖与各种附件相对接时，接缝处应严实平整，固定牢固见图3-64所示。
    3.4.3  线槽各种附件安装要求：
    3.4.3.1  盒子均应两点固定，各种附件角、转角，三通等固定点不应少于两点（卡装式除外）。
    3.4.3.2  接线盒，灯头盒应采用相应插口连接。
    3.4.3.3  线槽的终端应采用终端头封堵。
    3.4.3.4  在线路分支接头处应采用相应接线箱。
    3.4.3.5  安装铝合金装饰板时，应牢固平整严实。
    3.5  槽内放线
    3.5.1  清扫线槽。放线时，先用布清除槽内的污物，使线槽内外清洁。
    3.5.2  放线。先将导线放开抻直，捋顺后盘成大圈，置于放线架上，从始端到终端（先干线后支线）边放边整理，导线应顺直，不得有挤压、背扣、扭结和受损等现象。绑扎导线时应采用尼龙绑扎带，不允许采用金属丝进行绑扎。在接线盒处的导线预留长度不应超过150mm。线槽内不允许出现接头，导线接头应放在接线盒内；从室外引进室内的导线在进入墙内一段用橡胶绝缘导线，严禁使用塑料绝缘导线。同时，穿墙保护管的外侧应有防水措施。
    3.6  导线连接：
    导线连接应使连接处的接触电阻值最小，机械强度不降低，并恢复其原有的绝缘强度。连接时，应正确区分相线、中性线、保护地线。可采用绝缘导线的颜色区分，或使用仪表测试对号，检查正确方可连接。导线连接见3—8、3.8节有关内容。
    3.7  线路检查绝缘摇测请见3—8、3.8节条有关内容。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    导线间和导线对地间的绝缘电阻值必须大于0.5Mfl。
    检验方法：实测或检查绝缘电阻测试记录。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  槽板敷设应符合以下规定：槽板紧贴建筑物的表面，布置合理，固定可靠，横平竖直。直线段的盖板接口与底板接口应错开，其间距不小于100mm。盖板无扭曲和翘角变形现象，接口严密整齐，槽板表面色泽均匀无污染。
    检验方法：观察检查。
    4.2.2  槽板线路的保护应符合以下规定：线路穿过梁、柱、墙和楼板有保护管，跨越建筑物变形缝处槽板断开，导线加套保护软管并留有适当余量，保护软管应放在槽板内。线路与电气器具、塑料圆台连接平密，导线无裸露现象，固定牢固。
    检验方法：观察检查。
    4.2.3  导线的连接应符合以下规定：连接牢固，包扎严密，绝缘良好，不伤线芯，槽板内无接头，接头放在器具或接线盒内。
    检验方法：观察检查。
    4.3  允许偏差项目：
    槽板配线允许偏差和检验方法应符合表3-36的规定。
                         槽板配线允许偏差和检验方法                 表3-36
项次 项    目 允许偏差 (mm) 检    方  法
12 水平或垂直敷设的直线段 平直程度垂 直 度 55 拉线、尺量检查拉线、尺量检查
5  成品保护
    5.1  安装塑料线槽配线时，应注意保持墙面整洁。
    5.2  接、焊、包完成后，盒盖、槽盖应全部盖严实平整，不允许有导线外露现象。
    5.3  塑料线槽配线完成后，不得再次喷浆、刷油，以防止导线和电气器具被污染。
6  应注意的质量问题
    6.1  线槽内有灰尘和杂物，配线前应先将线槽内的灰尘和杂物清净。
    6.2  线槽底板松动和有翘边观象，胀管或木砖固定不牢、螺丝未拧紧；槽板本身的质量有问题。固定底板时，应先将木砖或胀管固定牢，再将固定螺丝拧紧。线槽应选用合格产品。
    6.3  线槽盖板接口不严，缝隙过大并有错台。操作时应仔细地将盖板接口对好，避免有错台。
    6.4  线槽内的导线放置杂乱，配线时，应将导线理顺，绑扎成束。
    6.5  不同电压等级的电路放置在同一线槽内。操作时应按照图纸及规范要求将不同电压等级的线路分开敷设。同一电压等级的导线可放在同一线槽内。
    6.6  线槽内导线截面和根数超出线槽的允许规定。应按要求配线。
    6.7  接、焊、包不符合要求。应按要求及时改正。
7  质量记录
    7.1  绝缘导线与塑料线槽产品出厂合格证。
    7.2  塑料线槽配线工程安装须检、自检、互检记录。
    7.3  设计变更洽商记录，竣工图。
    7.4  塑料线槽配线分项工程质量检验评定记录。（借用槽板配线表）
    7.5  电气绝缘电阻记录。
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标题：
灯具、吊扇安装
1  范围
    本工艺标准适用于室内、外电气照明、灯具及吊扇安装工程。不适用于特殊场所，如矿井，船舶等地的电气照明灯具及吊扇安装工程。
2  施工准备
    2.1  材料要求：
    2.1.1  各型灯具：灯具的型号、规格必须符合设计要求和国家标准的规定。灯内配线严禁外露，灯具配件齐全，无机械损伤、变形、油漆剥落，灯罩破裂，灯箱歪翘等现象。所有灯具应有产品合格证。
    2.1.2  灯具导线：照明灯具使用的导线其电压等级不应低于交流500V，其最小线芯截面应符合表3-37所示的要求。
    2.1.3  吊扇：其型号、规格必须符合设计要求，扇叶不得有变形现象，有吊杆时应考虑吊杆长短、平直度问题，并有产品合格证。
    2.1.4  塑料（木）台：塑料台应有足够的强度，受力后无弯翘变形等现象；木台应完整，无劈裂。油漆完好无脱落。
                              线芯最小允许截面                      表3-37
线芯最小截面 (mm2)
铜芯软线 铜  线 铝  线
照明用灯头线 民用建筑室内工业建筑室内室        外 0.40.51.0 0.50.81.0 2.52.52.5
生   活   用 0.4 — —
生   产   用 1.0 — —     2.1.5  吊管：采用钢管做为灯具的吊管时，钢管内径一般不小于10mm。
    2.1.6  吊钩：花灯的吊钩其圆钢直径不小于吊挂销钉的直径，且不得小于6mm；吊扇的挂钩不应小于悬挂销钉的直径，且不得小于10mm。
    2.1.7  瓷接头：应完好无损，所有配件齐全。
    2.1.8  支架：必须根据灯具的重量选用相应规格的镀锌材料做成支架。
    2.1.9  灯卡具（爪子）：塑料灯卡具（爪子）不得有裂纹和缺损现象。
    2.1.10  其它材料：胀管、木螺丝、螺栓、螺母、垫圈、弹簧、灯头铁件、铅丝、灯架、灯口、日光灯脚、灯泡、灯管、镇流器、电容器、起辉器、起辉器座、熔断器、吊盒（法兰盘）、软塑料管，自在器、吊链、线卡子、灯罩、尼龙丝网、焊锡、焊剂（松香、酒精）、橡胶绝缘带、粘塑料带、黑胶布、砂布、抹布、石棉布等。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  红铅笔、卷尺、小线、线坠、水平尺、手套、安全带、扎锥。
    2.2.2  手锤、錾子、钢锯、锯条、压力案子、扁锉、圆锉、剥线钳、扁口钳、尖嘴钳、丝锥、一字改锥、十字改锥。
    2.2.3  活扳手、套丝板、电炉、电烙铁、锡锅、锡勺、台钳等。
    2.2.4  台钻、电钻、电锤、射钉枪、兆欧表、万用表、工具袋、工具箱、高凳等。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  在结构施工中做好预埋工作，混凝土楼板应预埋螺栓，吊顶内应预下吊杆。
    2.3.2  盒子口修好，木台、木板油漆完。
    2.3.3  对灯具安装有影响的模板、脚手架已拆除。
    2.3.4  棚、墙面的抹灰工作、室内装饰浆活及地面清理工作均已结束。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
检查灯具、吊扇 → 组装灯具、吊扇 → 安装灯具、吊扇 → 通电试运行     3.2  灯具、吊扇检查：
    3.2.1  灯具检查：
    3.2.1.1  根据灯具的安装场所检查灯具是否符合要求：（a）在易燃和易爆场所应采用防爆式灯具；（b）有腐蚀性气体及特征潮湿的场所应采用封闭式灯具，灯具的各部件应做好防腐处理；（c）潮湿的厂房内和户外的灯具应采用有泄水孔的封闭式灯具；（d）多尘的场所应根据粉尘的浓度及性质，采用封闭式或密闭式灯具；（e）灼热多尘场所（如出钢、出铁、轧钢等场所）应采用投光灯；（f）可缺受机械损伤的厂房内，应采用有保护网的灯具；（g）震动场所（如有锻锤、空压机、桥式起重机等），灯具应有防装措施（如采用吊链软性连接）；（h）除开敞式外，其它各类灯具的灯泡容量在100W及以上者均应采用瓷灯口。
    3.2.1.2  灯内配线检查：（a）灯内配线应符合设计要求及有关观定；（b）穿入灯箱的导线在分支连接处不得承受额外应力和磨损，多股软线的端头需盘圈，涮锡；（c）灯箱内的导线不应过于靠近热光源，都应采取隔热措施。（d）使用螺灯口时，相线必须
压在灯芯柱上；（e）日光灯接线见图3-65。
    3.2.1.3  特征灯具检查：（a）各种标志灯的指示方向正确无误；（b）应急灯必须灵敏可靠；（c）事故照明灯具应有特殊标志；（d）供局部照明的变压器必须是双圈的，初次级均应装有熔断器；（e）携带式局部照明灯具用的导线，宜采用橡套导线，接地或接零线应在同一护套内。
    3.2.2  吊扇检查
    3.2.2.1  吊扇的各种零配件是否齐全。
    3.2.2.2  扇叶有无变形和受损现象。
    3.2.2.3  吊杆上的悬挂销钉必须装设防震橡皮垫及防松装置。
    3.3  灯具、吊扇组装：
    3.3.1  灯具组装：
    3.3.1.1  组合式吸顶花灯的组装：
    a  首先将灯具的托板放平，如果托板为多块拼装而成，就要将所有的边框对齐，并用螺丝固定，将其连成一体，然后按照说明书及示意图把各个灯口装好。
    b  确定出线和走线的位置，将端子板（瓷接头）用机螺丝固定在托板上。
    c  根据已固定好的端子板（瓷接头）至各灯口的距离掐线，把掐好的导线削出线芯，盘好圈后，进行涮锡。然后压入各个灯口，理顺各灯头的相线和零线，用线卡子分别固定，并且按供电要求分别压入端子板。
    3.3.1.2  吊顶花灯组装：
    首先将导线从各个灯口穿到灯具本身的接线盒里。一端盘圈、测锡后压入各个灯口。理顺各个灯头的相线和零线，另一端涮锡后根据相序分别连接，包扎并甩出电源引入线，最后将电源引入线从吊杆中穿出。
    3.3.2  吊扇的组装要求：
    3.3.2.1  严禁改变扇叶角度。
    3.3.2.2  扇叶的固定螺钉应有防松装置。
    3.3.2.3  吊杆之间，吊杆与电机之间，螺纹连接的啮合长度不得小于20mm，并且必须有防松装置。
    3.4  灯具、吊扇安装：
    3.4.1  灯具安装：
    3.4.1.1  普通灯具安装：
    a  塑料（木）台的安装。将接灯线从塑料（木）台的出线孔中穿出，将塑料（木）台紧贴住建筑物表面，塑料（木）台的安装孔对准灯头盒螺孔，用机螺丝将塑料（木）台固定牢固。如果在圆孔楼板上固定塑料（木）台，应按图3-66的方法施工。
    b  把从塑料（木）台甩出的导线留出适当维修长度，削出线芯，然后推入灯头盒内，线芯应高出塑料（木）台的台面。用软线在接灯线芯上缠绕5～7圈后，将灯线芯折回压紧。用粘塑料带和黑胶布分层包扎紧密。将包扎好的接头调顺，扣于法兰盘内，法兰盘（吊盒、平灯口）应与塑料（木）台的中心找正，用长度小于20mm的木螺丝固定。
    c  自在器吊灯安装：首先根据灯具的安装高度及数量，把吊线全部预先掐好，应保证在吊线全部放下后，其灯泡底部距地面高度为800～1100mm之间。削出线芯，然后盘圈、涮锡、砸扁。根据已掐好的吊线长度断取软塑料管，并将塑料管的两端管头剪成两半，其长度为20mm，然后把吊线穿入塑料管。把自在器穿套在塑料管上。将吊盒盖和灯口盖分别套入吊线两端，挽好保险扣，再将剪成两半的软塑料管端头紧密搭接，加热粘合，然后将灯线压在吊盒和灯口螺柱上。如为螺钉口，找出相线，并作好标记，最后按塑料（木）台安装接头方法将吊线灯安装好。
    3.4.1.2  日光灯安装：
    a  吸项日光灯安装：根据设计图确定出日光灯的位置，将日光灯贴紧建筑物表面，日光灯的灯箱应完全遮盖住灯头盒，对着灯头盒的位置打好进线孔，将电源线甩入灯箱，在进线孔处应套上塑料管以保护导线。找好灯头盒螺孔的位置，在灯箱的底板上用电钻打好孔，用机螺丝拧牢固，在灯箱的另一端应使用胀管螺栓加以固定。如果日光灯是安装在吊顶上的，应该用自攻螺丝将灯箱固定在龙骨上。灯箱固定好后，将电源线压入灯箱内的端子板（瓷接头）上。把灯具的反光板固定在灯箱上，并将灯箱调整顺直，最后把日光灯管装好。
    b  吊链日光灯安装：根据灯具的安装高度，将全部吊链编好，把吊链挂在灯箱挂钩上，非全在建筑物顶棚上安装好塑料（木）台，将导线依顺序编叉在吊链内，并引入灯箱，在灯箱的进线孔处应套上软塑料管以保护导线，压入灯箱内的端子板（瓷接头）内。将灯具导线和灯头盒中甩出的电源线连接，并用粘塑料带和黑胶布分层包扎紧密。理顺接头扣于法兰盘内，法兰盘（吊盒）的中心应与塑料（木）台的中心对正，用木螺丝将其拧牢固。将灯具的反光板用机螺丝固定在灯箱上，调整好灯脚，最后将灯管装好。
    3.4.1.3  各型花灯安装：
    a  组合式吸顶花灯安装：根据预埋的螺栓和灯头盒的位置，在灯具的托板上用电钻开好安装孔和出线孔，安装时将托板托起，将电源线和从灯具甩出的导线连接并包扎严密。应尽可能的把导线塞入灯头盒内，然后把托板的安装孔对准预埋螺栓，使托板四周和顶棚贴紧，用螺母将其拧紧，调整好各个灯口，悬挂好灯具的各种装饰物，并上好灯管和灯泡。
    b  吊式花灯安装：将灯具托起，并把预埋好的吊杆插入灯具内，把吊挂销钉插入后要将其尾部掰开成燕尾状，并且将其压平。导线接好头，包扎严实，理顺后向上推起灯具上部的扣碗，将接头如于其内，且将扣碗紧贴顶棚，拧紧固定螺丝。调整好各个灯口。上好灯泡，最后再配上灯罩。
    3.4.1.4  光带的安装：
    根据灯具的外型尺寸确定其支架的支撑点，再根据灯具的具体重量经过认真核算，选用支架的型材制做支架，做好后，根据灯具的安装位置，用预埋件或用胀管螺栓把支架固定牢固。轻型光带的支架可以直接固定在主龙骨上；大型光带必须先下好预埋件，将光带的支架用螺丝固定在预埋件上，固定好支架，将光带的灯箱用机螺丝固定在支架上，再将电源线引入灯箱与灯具的导线连接并包扎紧密。调整各个灯口和灯脚，装上灯泡或灯管，上好灯罩，最后调整灯具的边框应与顶棚面的装修直线平行。如果灯具对称安装，其纵向中心轴线应在同一直线上，偏斜不应大于5mm 。
    3.4.1.5  壁灯的安装：
    先根据灯具的外形选择合适的木台（板）或灯具底托把灯具摆放在上面，四周留出的余量要对称，然后用电钻在木板上开好出线孔和安装孔，在灯具的底板上也开好安装孔，将灯具的灯头线从木台（板）的出线孔中甩出，在墙壁上的灯头盒内接头，并包扎严密，将接头塞入盒内。把木台或木板对正灯头盒，贴紧墙面，可用机螺丝将木台直接固定在盒子耳朵上，如为木板就应该用胀管固定。调整木台（板）或灯具底托使其平正不歪斜，再用机螺丝将灯具拧在木台（板）或灯具底托上，最后配好灯泡，灯个或灯罩。安装在室外的壁灯，其台板或灯具底托与墙面之间应加防水胶垫，并应打好泄水孔。
    3.4.2  特殊灯具的安装应符合下列规定：
    3.4.2.1  行灯安装：（a）电压不得超过36V；（b）灯体及手柄应绝缘良好，坚固耐热，耐潮湿；（c）灯头与灯体结合紧固，灯头应无开关；（d）灯泡外部应有金属保护网；（e）金属网、反光罩及悬吊挂钩，均应固定在灯具的绝缘部分上。
    在特别潮湿场所或导电良好的地面上，或工作地点狭窄，行动不便的场所（如在锅炉内、金属容器内工作），行灯电压不得超过 12V。
    3.4.2.2  携带式局部照明灯具所用的导线宜采用橡套软线，接地或接零线应在同一护套线内。
    3.4.2.3  手术台无影灯安装：（a）固定螺丝的数量，不得少于灯具法兰盘上的固定孔数，且螺栓直径应与孔径配套；（b）在混凝土结构上，预埋螺栓应与主筋相焊接，或将挂钩末端弯曲与主筋绑扎锚固；（c）固定无影灯底座时，均须采用双螺母。
    3.4.2.4  安装在重要场所的大型灯具的玻璃罩，应有防止其碎裂后向下溅落的措施（除设计要求外），一般可用透明尼龙丝编织的保护网，网孔的规格应根据实际情况决定。
    3.4.2.5  金属卤化物灯（钠铊铟灯、镝灯等）安装：（a）灯具安装高度直在5m以上，电源线应经接线柱连接，并不得使电源线靠近灯具的表面；（b）灯管必须与触发器和限流器配套使用。
    3.4.2.6  投光灯的底座应固定牢固，按需要的方向将驱轴拧紧固定。
    3.4.2.7  事故照明的线路和白炽灯泡容量在100W以上的密封安装时，均应使用BV-105型的耐温线。
    3.4.2.8  36V及其以上照明变压器安装：（a）变压器应采用双圈的，不允许采用自耦变压器。初级与次级应分别在两盒内接线；（b）电源侧应有短路保护，其熔丝的额定电流不应大于变压器的额定电流；（c）外壳、铁芯和低压侧的一端或中心点均应接保护地线。
    3.4.2.9  手术室工作照明回路要求：1. 照明配电箱内应装有专用的总开关及分路开关；2. 室内灯具应分别接在两条专用的回路上。
    3.4.2.10  公共场所的安全灯应装有双灯。
    3.4.2.11  固定在移动结构（如活动托架等）上的局部照明灯具的敷线要求：（a）导线的最小截面应符合表；（b）导线应敷于托架的内部；（c）导线不应在托架的活动连接处受到拉力和磨损，应加套塑料套予以保护。
    3.4.3  吊扇安装：
    将吊扇托起，并把预埋的吊钩将吊扇的耳环挂牢。然后接好电源结头，注意多股软铜导线盘圈涮锡后进行包扎严密，向上推起吊杆上的扣碗，将结头扣于其内，紧贴建筑物表面，拧紧固定螺丝。
    3.5  通电试运行：
    灯具、吊扇、配电箱（盘）安装完毕，且各条支路的绝缘电阻摇测合格后，方允许通电试运行。通电后应仔细检查和巡视，检查灯具的控制是否灵活、准确；开关与灯具控制顺序相对应，吊扇的转向及调速开关是否正常，如果发现问题必须先断电，然后查找原因进行修复。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  灯具、吊扇的规格、型号及使用场所必须符合设计要求和施工规范的规定。
    4.1.2  吊扇和3kg以上的灯具，必须预埋吊钩或螺栓，预埋件必须牢固可靠。
    4.1.3  低于2.4m以下的灯具的金属外壳部分应做好接地或接零保护。
    4.1.4  吊扇的防松装置齐全可靠，扇叶距地不应小于2.5m。
    检验方法：观察检查和检查安装记录。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  灯具、吊扇的安装：
    灯具、吊扇安装牢固端正，位置正确，灯具安装在木台的中心。器具清洁干净，吊杆垂直，吊链日光灯的双链平行、平灯口，马路弯灯、防爆弯管灯固定可靠，排列整齐。
    检验方法：观察检查
    4.2.2  导线与灯具、吊扇的连接：
    导线进入灯具、吊扇处的绝缘保护良好，留有适当余量。连接牢固紧密，不伤线芯。压板连接时压紧无松动，螺栓连接时，在同一端子上导线不超过两根，吊扇的防松垫圈等配件齐全。吊链灯的引下线整齐美观。
    检验方法：观察、通电检查。
    4.3  允许偏差项目：
    器具成排安装的中心线允许偏差5mm。
    检验方法：拉线、尺量检查。
5  成品保护
    5.1  灯具、吊扇进入现场后应码放整齐、稳固。并要注意防潮，搬运时应轻拿轻放，以免碰坏表面的镀锌层、油漆及玻璃罩。
    5.2  安装灯具、吊扇时不要碰坏建筑物的门窗及墙面。
    5.3  灯具、吊扇安装完毕后不得再次喷浆，以防止器具污染。
6  应注意的质量问题
    6.1  成排灯具、吊扇的中心线偏差超出允许范围。在确定成排灯具、吊扇的位置时，必须拉线，最好拉十字线。
    6.2  木台固定不牢，与建筑物表面有缝隙。木台直径在150mm及以下时，应用两条螺丝固定；木台直径在150mm以上时，应用三条螺丝成三角形固定。
    6.3  法兰盘、吊盒、平灯口不在塑料（木）台的中心上。其偏差超过1.5mm。安装时应先将法兰盘、吊盒、平灯口的中心对正塑料（木）台的中心。
    6.4  吊链日光灯的吊链选用不当，应按下列要求进行更换：
    6.4.1  单管无罩日光灯链长不超过1米时，可使用爪子链。
    6.4.2  带罩或双管日光灯以及单管无罩日光灯链长超过1米时，应使用铁吊链。
    6.5  采用木结构明（暗）装灯具时，导线接头和普通塑料导线裸露，应采取防火措施，导线接头应放在灯头盒内或器具内，塑料导线应改用护套线进行敷设，或放在阻燃型塑料线槽内进行明配线。
7  质量记录
    7.1  灯具、吊扇、绝缘导线产品出厂合格证。
    7.2  灯具、吊扇安装工程预检、自检、互检记录。
    7.3  设计变更洽商记录，竣工图。
    7.4  电气照明器具及其配电箱（盘）安装分项工程质量检验评定记录。
    7.5  电气绝缘电阻测试记录。
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标题：
开关、插座安装
1  范围
    本工艺标准适用于室内电气照明的开关、插座安装工程。
2  施工准备
    2.1  材料要求：
    2.1.1  各型开关：规格型号必须符合设计要求，并有产品合格证。
    2.1.2  各型插座：规格型号必须符合设计要求，并有产品合格证。
    2.1.3  塑料（台）板：应具有足够的强度。塑料（台）板应平整，无弯翘变形等现象，并有产品合格证。
    2.1.4  木制（台）板：其厚度应符合设计要求和施工验收规范的规定。其板面应平整，无劈裂和弯翘变形现象，油漆层完好无脱落。
    2.1.5  其他材料：金属膨胀螺栓、塑料胀管、镀锌木螺丝、镀锌机螺丝、木砖等。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  红铅笔、卷尺、水平尺、线坠、绝缘手套、工具袋。高凳等。
    2.2.2  手锤、錾子、剥线错、尖嘴钳、扎锥、丝锥、套管、电钻、电锤、钻头、射钉枪等。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  各种管路、盒子已经敷设完毕。盒子收口平整。
    2.3.2  线路的导线已穿完，并已做完绝缘摇测。
    2.3.3  墙面的浆活、油漆及壁纸等内装修工作均已完成。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
清理 → 结线 → 安装     3.2  清理：
    用錾子轻轻地将盒子内残存的灰块剔掉，同时将其它杂物一并清出盒外，再用湿布将盒内灰尘擦净。
    3.3  结线：
    3.3.1  一般结线规定：
    3.3.1.1  开关结线：
    a  同一场所的开关切断位置应一致，且操作灵活，接点接触可靠。
    b  电器，灯具的相线应经开关控制。
    c  多联开关不允许拱头连接，应采用LC型压接帽压接总头后，再进行分支连接。
    3.3.1.2  插座接线：
    a  单相两孔插座有横装和竖装两种。横装时，面对插座的右极接相线，左极接中性线；竖装时，面对插座的上极接相线，下极接中性线，见图3-67和图3-68所示。
    b  单相三孔及三相四孔插座结线示意，见图3-69和图3-70保护接地线注意应接在上方。
    c  交、直流或不同电压的插座安装在同一场所时，应有明显区别，且其插头与插座配套，均不能互相代用。
    d  插座箱多个插座导线连接时，不允许拱头连接，应采用LC型压接帽压接总头后，再进行分支线连接。
    3.4  安装开关、插座准备：
    先将盒内甩出的导线留出维修长度，削出线芯，注意不要碰伤线芯。将导线按顺时针方向盘绕在开关，插座对应的接线柱上，然后旋紧压头。如果是独芯导线，也可将线芯直接插入接线孔内，再用顶丝将其压紧。注意线芯不得外露。
    3.4.1  开关、插座安装：
    3.4.1.1  一般安装规定：
    开关安装规定：（a）拉线开关距地面的高度一般为2～3m；距门口为150～200mm；且拉线的出口应向下。（b）扳把开关距地面的高度为1.4m，距门口为150～200mm；开关不得置于单扇门后。（c）暗装开关的面板应端正、严密并与墙面平；（d）开关位置应与灯位相对应，同一室内开关方向应一致；（e）成排安装的开关高度应一致，高低差不大于2mm，拉线开关相邻间距一般不小于20mm；（f）多尘潮湿场所和户外应选用防水瓷制拉线开关或加装保护箱；（g）在易燃、易爆和特别潮湿的场所，开关应分别采用防爆型、密闭型，或安装在其它处所控制；（h）民用住宅严禁装设床头开关，（i）明线敷设的开关应安装在不少于15mm厚的木台上。
    3.4.1.2  插座安装规定：（a）暗装和工业用插座距地面不应低于30cm；（b）在儿童活动场所应采用安全插座。采用普通插座时，其安装高度不应低于1.5m；（c）同一室内安装的插座高低差不应大于5mm；成排安装的插座高低差不应大于2mm；（d）暗装的插座应有专用盒，盖板应端正严密并与墙面平；（e）落地插座应有保护盖板；（f）在特别潮湿和有易燃、易爆气体及粉尘的场所不应装设插座。
    3.4.2  开关、插座安装：
    3.4.2.1  暗装开关、插座：
    按接线要求，将盒内甩出的导线与开关、插座的面板连接好，将开关或插座推入盒内（如果盒子较深，大于2.5cm时，应加装套盒），对正盒眼，用机螺丝固定牢固。固定时要使面板端正，并与墙面平齐。
    3.4.2.2  明装开关、插座：
    先将从盒内甩出的导线由塑料（木）台的出线孔中穿出，再将塑料（木）台紧贴于墙面用螺丝固定在盒子或木砖上，如果是明配线，木台上的隐线槽应先顺对导线方向，再用螺丝固定牢固。塑料（木）台固定后，将甩出的相线、中性线、保护地线按各自的位置从开关、插座的线孔中穿出，按接线要求将导线压牢。然后将开关或插座贴于塑料（木）台上，对中找正，用木螺丝固定牢。最后再把开关、插座的盖板上好。
    3.4.2.3  开关、插座安装在木结构内，应注意做好防火处理。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    插座连接的保护接地线措施及相线与中性线的连接导线位置必须符合施工验收规范有关规定。
    插座使用的漏电开关动作应灵敏可靠。
    检验方法：观察检查和检查安装记录。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  开关、插座的安装位置正确。盒子内清洁，无杂物，表面清洁、不变形，盖板紧贴建筑物的表面。
    4.2.2  开关切断相线。导线进入器具处绝缘良好，不伤线芯。插座的接地线单独敷设。
    检验方法：观察和通电检查。
    4.3  允许偏差项目：
    4.3.1  明开关，插座的底板和暗装开关、插座的面板并列安装时，开关，插座的高度差允许为0.5mm。
    4.3.2  同一场所的高度差为5mm。
    4.3.3  面板的垂直允许偏差0.5mm。
    检验方法：吊线、尺量检查。
5  成品保护
    5.1  安装开关、插座时不得碰坏墙面，要保持墙面的清洁。
    5.2  开关、插座安装完毕后，不得再次进行喷浆，以保持面板的清洁。
    5.3  其它工种在施工时，不要碰坏和碰歪开关、插座。
6  应注意的质量问题
    6.1  开关、插座的面板不平整，与建筑物表面之间有缝隙，应调整面板后再拧紧固定螺丝，使其紧贴建筑物表面。
    6.2  开关未断相线，插座的相线、零线及地线压接混乱，应按要求进行改正。
    6.3  多灯房间开关与控制灯具顺序不对应。在接线时应仔细分清各路灯具的导线，依次压接，并保证开关方向一致。
    6.4  固定面板的螺丝不统一（有一字和十字螺丝）。为了美观，应选用统一的螺丝。
    6.5  同一房间的开关、插座的安装高度之差超出允许偏差范围，应及时更正。
    6.6  铁管进盒护口脱落或遗漏。安装开关、插座接线时，应注意把护口带好。
    6.7  开关、插座面板已经上好，但盒子过深（大于2.5cm），未加套盒处理，应及时补上。
    6.8  开关、插销箱内拱头接线，应改为鸡爪接导线总头，再分支导线接各开关或插座端头。或者采用LC安全型压线帽压接总头后，再分支进行导线连接。
7  应具备的质量记录
    7.1  各型开关、插座及绝缘导线产品合格证。
    7.2  开关、插座安装工程、预检、自检、互检记录。
    7.3  设计变更洽商记录、竣工图。
    7.4  电气绝缘电阻测试记录。
    7.5  电气照明器具及其配电箱（盘）安装分项工程质量检验评定记录。
setup 发表于 2005-10-29--------------------------------------------------------------------------------
标题：
配电板及户表板的安装
1  范围
    本工艺标准适用于一般民用建筑电气配电板及户表板的安装工程。
2  施工准备
    2.1  材料要求：
    2.1.1  塑料表板：其规格应为300mm×250mm×30mm，并具有一定强度，断合闸时不颤动，板厚一般不应小于8mm（有肋成型的合格产品除外），不得刷油漆。并有产品合格证。
    2.1.2  木制表板：不应有劈裂、变形现象，油漆均匀，绝缘嘴齐全并牢固，其板厚不应小于15mm。
    2.1.3  瓷闸盒或瓷插保险：瓷件不得有破损、裂痕，铜件固定牢固，动静刀口接触良好。带电部位不得明露，应采用绝缘物封填严实，并有产品合格证。
    2.1.4  熔丝：熔丝的规格应符合本支路负荷的容量要求，一般选择不得大于本支路负荷的1.5倍。
    2.1.5  漏电开关：规格、型号及基本参数应符合设计要求，并有产品合格证。
    2.1.6  绝缘导线：导线的规格、型号必须符合设计要求，并有产品合格证。
    2.1.7  护口：应根据管径的大小选择相应的护口。
    2.1.8  其它材料：镀锌机螺丝、镀锌平光垫圈、镀锌弹簧垫圈、镀锌木螺丝，防腐剂、绝缘嘴、水泥、砂子、木砖、钉子。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  铅笔、卷尺、水平尺、方尺、线坠、水桶、灰桶、灰铲、铁剪子。
    2.2.2  手锤、錾子、台钻、钻头、剥线钳、电钻、工具袋、高凳等。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  抹灰前已按预定位置埋好木砖。
    2.3.2  屋顶、墙面喷浆全部完成。
    2.3.3  木表板已预刷油漆。并做防火处理。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
闸具组装要求 → 闸具组装 → 固定点测定 → 表板固定     3.2  闸具组装要求：
    3.2.1  在干燥无尘埃的场所，可装木制配电板，导线引出版面均应加套绝缘嘴。
    3.2.2  表板应固定牢固，紧贴墙面，固定表板的螺丝应在四角均匀对称，螺帽应与板面子齐。
    3.2.3  表板应避开暖卫管、窗亮及项柜门。
    3.2.4  配线应正确，表尾线无交叉，一孔只准穿一根导线，表尾线长度应取100mm左右为宜。
    采用塑料制品配电板时，在板上要装电器元件，必须用镀锌木螺丝拧装牢固。
    3.3  闸具组装：
    3.3.1  实物排列：
    将闸具在表板上首先作实物排列，预留出安装电表的位置，量好间距，画出水平线，均分线孔位置，然后划出固定闸具和表板的孔径。
    3.3.2  钻孔：
    撤去闸具进行钻孔，钻孔时，先用尖錾子准确点冲凹窝，无偏斜后，再用钻进行钻孔。为了便于螺丝帽与面板表面平齐，再用一个钻头直径与螺丝帽直径相同钻头，进行第二次扩孔，深度以螺丝帽埋入面板表面平齐为准。
    3.3.3  固定闸具：
    先检查闸具是否完整，然后固定端正。将板后的配线穿出表板的出线孔，并套上绝缘嘴，然后剥去导线的绝缘层，并与闸具的接线柱压牢。
    3.4  固定点测定：
    在需要安装表板处，用尺子量好标高，再用水平尺画出底平线找出木砖。如用塑料胀管固定时，应弹线定位，找出固定点位置进行钻孔，预埋塑料涨管与墙面平齐。
    3.5  表板固定：
    采用木砖固定表板：
    先将电源线及支路线正确地穿出表板的出线孔，并套好绝缘嘴，导线预留适当余量。首先用长短适当的木螺丝固定一点，再用线坠进行平直校对，找平找正后再固定其它各点。固定后，将进户线端头削好、压牢，并将明露配线调顺直。在砖墙上采用塑料胀管。用木螺丝紧固表板时，应钻孔，孔不应钻在砖缝中间，如在砖缝中间应做处理，可将孔扩大后，再把塑料胀管或木砖用水泥砂浆稳注。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  配电板及开关型号、规格、质量必须符合设计要求，定型产品必须有产品合格证。
    4.1.2  瓷件表面严禁有裂纹、缺损和瓷釉损坏脱落现象，绝缘耐压等级符合要求。
    4.1.3  表板上导电部件必须接触紧密。
    检验方法：观察检查。
    4.2  基本项目：
    表板固定牢固，导线与电器或端子排的连接紧密，排列整齐，回路清晰，标明用电回路名称。
    检验方法：观察和试操作检查。
    4.3  允许偏差项目：
    4.3.1  表板的安装标高应符合设计要求，一般为表板底口距地面不得小于1.8m，允许偏差10mm，全部标高应一致。
    4.3.2  表板垂直度允许偏差不应大于3m。
    检验方法：观察和尺量检查。
5  成品保护
    5.1  安装表板时应注意保持墙面整洁。
    5.2  表板安装后，不得砸碰及弄脏用具或损坏墙面。
6  应注意的质量问题
    6.1  表板标高不一致，超出允许偏差时，应检查预埋木砖和胀管的位置是否正确，或是由于地面高低不平等原因造成的。然后进行修正。
    6.2  木砖埋注位置不准，固定螺丝不均匀对称，在表板四角的螺帽倾斜不平。螺丝拧进深度应均匀对称；拧固螺丝时应拧平正，螺帽应垂直受力，不应歪斜，并应紧固到位。
    6.3  表板不平正，垂直度超出允许偏差。用吊线找平表板垂直度，使其在允许偏差之内。
    6.4  表板距离暖卫管，窗亮或项柜门等太近或相碰，应根据实际情况调整间隔距离，一般表板应避开暖卫管300mm，否则应采取措施。
    6.5  闸具松动、铜件松动，应重新紧固所有固定螺丝。
    6.6  导线压接不牢、线芯受损且线芯过长，应按要求留取线芯，剥线时不应损伤线芯，压接时要牢固。
    6.7  板后导线杂乱，长短不齐，应将导线留有适当余量，长短一致，绑扎成束。
    6.8  漏电开关不能起到安全保护作用，应及时查出原因。如因质量问题，应用合格产品予以更换。
7  质量记录
    7.1  各种配电板、户表板、瓷闸盒、瓷插保险、漏电开关产品合格证。
    7.2  配电板及户表板的安装工程预检、自检、互检记录。
    7.3  设计变更洽商记录、竣工图。
    7.4  电气照明器具及其配电箱（盘）安装分项工程质量检验评定记录。
    7.5  电气绝缘电阻测试记录。
setup 发表于 2005-10-29--------------------------------------------------------------------------------
标题：
配电箱（盘）安装
1  范围
    本工艺标准适用于建筑电气配电箱（盘）安装工程。
2  施工准备
    2.1  材料要求：
    2.1.1  铁制配电箱（盘）：箱体应有一定的机械强度，周边平整无损伤，油漆无脱落，二层底板厚度不小于1.5mm，但不得采用阻燃型塑料板做二层底板，箱内各种器具应安装牢固，导线排列整齐，压接牢固、应为两部定点厂产品，并有产品合格证。
    2.1.2  塑料配电箱（盘）：箱体应有一定的机械强度。周边平整无损伤，塑料二层底板厚度不应小于5mm，并有产品合格证。
    2.1.3  木制配电箱（盘）：应刷防腐、防火涂料，木制板盘面厚度不应小于20mm。
    2.1.4  镀锌材料有角钢、扁铁、铁皮、机螺丝、木螺丝、螺栓、垫圈、圆钉等。
    2.1.5  绝缘导线：导线的型号规格必须符合设计要求，并有产品合格证。
    2.1.6  其它材料：电器仪表，熔丝（或熔片）、端子板、绝缘嘴、铝套管、卡片框、软塑料管、木砖射钉、塑料带、黑胶布、防锈漆、灰油漆、焊锡、焊剂、电焊条（或电石、氧气）、水泥、砂子。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  铅笔、卷尺、方尺、水平尺、钢板尺、线坠、桶、刷子、灰铲等。
    2.2.2  手锤、錾子、钢锯、锯条、木锉、扁锉、圆锉、剥线钳、尖嘴钳、压接钳，活扳子、套筒扳子，锡锅、锡勺等。
    2.2.3  台钻、手电钻、钻头、木钻、台钳、案子、射钉枪、电炉、电、气焊工具、绝缘手套、铁剪子、点冲子、兆欧表、工具袋、工具箱、高凳等。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  随土建结构预留好暗装配电箱的安装位置。
    2.3.2  预埋铁架或螺栓时，墙体结构应弹出施工水平线。
    2.3.3  安装配电箱盘面时，抹灰、喷浆及油漆应全部完成。
3  操作工艺
    3.2  配电箱（盘）安装要求：
    3.2.1  配电箱（盘）应安装在安全、干燥、易操作的场所。配电箱（盘）安装时，其底口距地一般为1.5m；明装时底口距地1.2m；明装电度表板底口距地不得小于1.8m。在同一建筑物内，同类盘的高度应一致，允许偏差为10mm。
    3.2.2  安装配电箱（盘）所需的木砖及铁件等均应预埋。挂式配电箱（盘）应采用金属膨胀螺栓固定。
    3.2.3  铁制配电箱（盘）均需先刷一遍防锈漆，再刷灰油漆二道。预埋的各种铁件均应刷防锈漆，并做好明显可靠的接地。导线引出面板时，面板线孔应光滑无毛刺，金属面板应装设绝缘保护套。
    3.2.4  配电箱（盘）带有器具的铁制盘面和装有器具的门及电器的金属外壳均应有明显可靠的PE保护地线（PE线为黄绿相间的双色线也可采用编织软探铜线），但PE保护地线不允许利用箱体或盒体串接。
    3.2.5  配电箱（盘）配线排列整齐，并绑扎成束，在活动部位应固定。盘面引出及引进的导线应留有适当余度，以便于检修。
    3.2.6  导线剥削处不应伤线芯或线芯过长，导线压头应牢固可靠，多股导线不应盘圈压接，应加装压线端子（有压线孔者除外）。如必须穿孔用顶丝压接时，多股线应涮锡后再压接，不得减少导线股数。
    3.2.7  配电箱（盘）的盘面上安装的各种刀闸及自动开关等，当处于断路状态时，刀片可动部分均不应带电（特殊情况除外）。
    3.2.8  垂直装设的刀闸及熔断器等电器上端接电源，下端接负荷。横装者左侧（面对盘面）接电源，右侧接负荷。
    3.2.9  配电箱（盘）上的电源指示灯，其电源应接至总开关的外侧，并应装单独熔断器（电源侧）。盘面闸具位置应与支路相对应，其下面应装设卡片框，标明路别及容量。
    3.2.10  TN-C低压配电系统中的中性线N应在箱体或盘面上，引入接地干线处做好重复接地。
    3.2.11  照明配电箱（板）内的交流，直流或不同电压等级的电源，并具有明显标志。
    3.2.12  照明配电箱（板）不应采用可燃材料制作，在干燥无尘场所采用的木制配电箱（板）应阻燃处理。
    3.2.13  照明配电箱（板）内，应分别设置中性线N和保护地线（PE线）汇流排，中性线N和保护地线应在汇流排上连接，不得绞接，并应有编号。
    3.2.14  磁插式熔断器底座中心明露螺丝孔应填充绝缘物，以防止对地放电。磁插保险不得裸露金属螺丝，应填满火漆。
    3.2.15  照明配电箱（板）内装设的螺旋熔断器其电源线应接在中间触点的端子，负荷线应接在螺纹的端子上。
    3.2.16  当PE线所用材质与相线相同时应按热稳定要求选择截面不应小于表3-38所示。
                                 PE线最小截面                       表3-38
相线线芯截面S(mm2) PE线最小截面(mm2) 相线线芯截面S(mm2) PE线最小截面(mm2)
S≤16 S S>35 S/2
16≤S≤35 16
  注：用此表若得出非标准截面时，应选用与之最接近的标准截面导体。但不得小于：裸铜线4mm2，裸
      铝线6mm2，绝缘铜线1.5mm2，绝缘铝线2.5mm2。     3.2.17  PE保护地线若不是供电电缆或电缆外护层的组成部分时，按机械强度要求，截面不应小于下列数值：
    有机械性保护时为2.5mm2；无机械性保护时为4mm2。
    3.2.18  配电箱（盘）上的母线其相线应涂颜色标出，A相（L1）应涂黄色；B相（L2）应涂绿色；C相（L3）应涂红色；中性线N相应涂淡蓝色；保护地线（PE线）应涂黄绿相间双色。
    3.2.19  配电箱（盘）上电具，仪表应牢固、平正、整洁、间距均匀、铜端子无松动、启闭灵活，零部件齐全。其排列间距应符合表2-39。
    3.2.20  照明配电箱（板）应安装牢固，平正，其垂直偏差不应大于3mm；安装时，照明配电箱（板）四周应无空隙，其面板四周边缘应紧贴墙面，箱体与建筑物，构筑物接触部分应涂防腐漆。
    3.2.21  木制盘面板应做防腐防火处理，并应包好铁皮，做好明显可靠的接地；
    3.2.22  固定面板的机螺丝，应采用镀锌圆帽机螺丝，其间距不得大于250mm，并应均匀地对称于四角。
    3.2.23  配电箱（盘）面板较大时，应有加强衬铁，当宽度超过500mm时，箱门应做双开门。
    3.2.24  立式盘背面距建筑物应不小于800mm；基础型钢安装前应调直后埋设固定，其水平误差每米应不大于1mm，全长总误差不大于5mm。盘面底口距地面不应小于500mm。铁架明装配电盘距离建筑物应做到便于维修。
    3.2.25  立式盘应设在专用房间内或加装栅栏，铁栅栏应做接地。
    3.3  弹线定位：
    根据设计要求找出配电精（盘）位置，并按照箱（盘）的外形尺寸进行弹线定位；弹线定位的目的是对有预埋木砖或铁件的情况，可以更准确的找出预埋件，或者可以找出金属胀管螺栓的位置。
    3.4  明装配电箱（盘）：
    铁架固定配电箱（盘）
    将角钢调直，量好尺寸，画好锯口线，锯断煨弯，钻孔位，焊接。煨弯时用方尺找正，再用电（气）焊，将对口缝焊牢，并将埋注端做成燕尾，然后除锈，刷防锈漆。再按照标高用水泥砂浆将铁架燕尾端埋注牢固，埋入时要注意铁架的平直程度和孔间距离，应用线坠和水平尺测量准确后再稳往铁架。待水泥砂浆凝固后方可进行配电箱（盘）的安装。
    金属膨胀螺栓固定配电箱（盘）
    采用金属膨胀螺栓可在混凝土墙或砖墙上固定配电箱（盘）。其方法是根据第15.4.2条弹线定位的要求找出准确的固定点位置，用电钻或冲击钻在固定点位置钻孔，其孔径应刚好将金属膨胀螺栓的胀管部分埋入墙内，且孔洞应平直不得歪斜。
    3.5  配电箱（盘）的加工：
    盘面可采用厚塑料板、包铁皮的木板或钢板。以采用钢板做盘面为例，将钢板按尺寸用方尺量好，画好切割线后进行切割。切割后用扁锉将棱角锉平。
    盘面的组装配线如下：
    3.5.1  实物排列：将盘面板放平，再将全部电具、仪表置于其上，进行实物排列。对照设计图及电具、仪表的规格和数量，选择最佳位置使之符合间距要求，并保证操作维修方便及外型美观。
    3.5.2  加工：位置确定后，用方尺找正，画出水平线，分均孔距。然后撤去电具、仪表，进行钻孔（孔径应与绝缘嘴吻合）。钻孔后除锈，刷防锈漆及灰油漆。
    3.5.3  固定电具：油漆干后装上绝缘嘴，并将全部电具、仪表摆平、找正，用螺丝固定牢固。
    3.5.4  电盘配线；根据电具、仪表的规格、容量和位置，选好导线的截面和长度，加以剪断进行组配。盘后导线应排列整齐，绑扎成束。压头时，将导线留出适当余量，削出线芯，逐个压牢。但是多股线需用压线端子。如立式盘，开孔后应首先固定盘面板，然后再进行配线。
    3.6  配电箱（盘）的固定：
    3.6.1  在混凝土墙或砖墙上固定明装配电箱（盘）时，采用暗配管及暗分线盒和明配管两种方式。如有分线盒，先将盒内杂物清理干净，然后将导线理顺，分清支路和相序，按支路绑扎成束。待箱（盘）找准位置后，将导线端头引至箱内或盘上，逐个剥削导线端头，再逐个压接在器具上，同时将PE保护地线压在明显的地方，并将箱（盘）调整平直后进行固定。在电具、仪表较多的盘面板安装完毕后，应先用仪表校对有无差错，调整无误后试送电，并将卡片框内的卡片填写好部位、编上号。
    3.6.2  在木结构或轻钢龙骨护板墙上进行固定配电箱（盘）时，应采用加固措施。如配管在护板墙内暗敷设，并有暗接线盒时，要求盒口应与墙面平齐，在木制护板墙处应做防火处理，可涂防火漆或加防火材料衬里进行防护。除以上要求外，有关固定方法同上所述。
    暗装配电箱的固定：
    根据预留孔洞尺寸先将箱体找好标高及水平尺寸，并将箱体固定好，然后用水泥砂浆填实周边并抹平齐，待水泥砂浆凝固后再安装盘面和贴脸。如箱底与外墙平齐时，应在外墙固定金属网后再做墙面抹灰。不得在箱底板上抹灰。安装盘面要求平整，周边间隙均匀对称，贴脸（门）平正，不歪斜，螺丝垂直受力均匀。
    绝缘摇测：
    配电箱（盘）全部电器安装完毕后，用500V兆欧表对线路进行绝缘摇测。摇测项目包括相线与相线之间，根线与中性线之间，根线与保护地线之间，中性线与保护地线之间。两人进行摇测，同时做好记录，做为技术资料存档。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    低压配电器具的接地保护措施和其它安全要求必须符合施工验收规范规定。
    检验方法：观察检查和检查安装记录。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  配电箱安装应符合以下规定：
    位置正确，部件齐全，箱体开孔合适，切口整齐。暗式配电箱箱盖紧贴墙面；中性线经汇流排（N线端子）连接，无绞接现象；油漆完整，盘内外清洁，箱盖、开关、灵活，回路编号齐全，结线整齐，PE保护地线不串接安装明显牢固，导线截面、线色符合规范规定。
    检验方法：观察检查。
    4.2.2  导线与器具连接应符合以下规定：
    4.2.2.1  连接牢固紧密，不伤线芯。压板连接时压紧无松动；螺栓连接时，在同一端子上导线不超过两根，防松垫圈等配件齐全。
    4.2.2.2  电气设备、器具和非带电金属部件的保护接地支线敷设应符合以下规定：连接紧密、牢固，保护接地线截面选用正确，需防腐的部分涂漆均匀无遗漏。线路走向合理，色标准确，涂刷后不污染设备和建筑物。
    检验方法：观察检查。
    4.3  允许偏差：
    配电箱（盘）体高50mm以下，允许偏差1.5mm。
    配电箱（盘）体高50mm以上，允许偏差3mm。
    检验方法：吊线、尺量检查。
5  成品保护
    5.1  配电箱（盘）安装后，应采取成品保护措施，避免碰坏、弄脏电具、仪表。
    5.2  安装箱（盘）面板时（或贴脸），应注意保持墙面整洁。
    5.3  土建二次喷浆时，注意不要污染配电箱（盘）。
6  应注意的质量问题
    6.1  配电箱（盘）的标高或垂直度超出允许偏差，是由于测量定位不准确或者是地面高低不平造成的，应及时进行修正。
    6.2  铁架不方正。在安装铁架之前未进行调直找正，或安装时固定点位置偏移造成的，应用吊线重新找正后再进行固定。
    6.3  盘面电具、仪表不牢固、平正或间距不均，压头不牢、压头伤线芯，多股导线压头未装压线端子。闸具下方未装卡片框。螺丝不紧的应拧紧，间距应按要求调整均匀，找平整。伤线芯的部分应剪掉重接，多股线应装上压线端子，卡片框应补装。
    6.4  接地导线截面不够或保护地线截面不够，保护地线串接。对这些不符合要求的应按有关规定进行纠正。
    6.5  盘后配线排列不整齐。应按支路绑扎成束，并固定在盘内。
    6.6  配电箱（盘）缺零部件，如合页、锁、螺丝等，应配齐各种安装所需零部件。
    6.7  配电箱体周边、箱底、管进箱处、缝隙过大、空鼓严重、应用水泥砂浆将空鼓处填实抹平。
    6.8  木箱外侧无防腐，内壁粗糙木箱内部应修理平整，内外做防腐处理，并应考虑防火措施。
    6.9  铁箱内壁焊点锈蚀，应补刷防锈漆。铁箱不得用电（汽）焊进行开孔，应采用开孔器进行开孔。
    6.10  配电箱内二层板与进、出线配管位置处理不当，造成配线排列不整齐，在安装配电箱时应考虑进出线配管管口位置应设置在二层板后面。
7  质量记录
    7.1  配电箱（盘），绝缘导线产品出厂合格证。
    7.2  配电箱（盘）安装工程预检、自检、互检记录。
    7.3  设计变更洽商记录，竣工图。
    7.4  电气绝缘电阻测试记录。
    7.5  电气照明器具及其配电箱（盘）安装分项工程质量检验评定记录。
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标题：
配电箱（盘）安装
1  范围
    本工艺标准适用于建筑电气配电箱（盘）安装工程。
2  施工准备
    2.1  材料要求：
    2.1.1  铁制配电箱（盘）：箱体应有一定的机械强度，周边平整无损伤，油漆无脱落，二层底板厚度不小于1.5mm，但不得采用阻燃型塑料板做二层底板，箱内各种器具应安装牢固，导线排列整齐，压接牢固、应为两部定点厂产品，并有产品合格证。
    2.1.2  塑料配电箱（盘）：箱体应有一定的机械强度。周边平整无损伤，塑料二层底板厚度不应小于5mm，并有产品合格证。
    2.1.3  木制配电箱（盘）：应刷防腐、防火涂料，木制板盘面厚度不应小于20mm。
    2.1.4  镀锌材料有角钢、扁铁、铁皮、机螺丝、木螺丝、螺栓、垫圈、圆钉等。
    2.1.5  绝缘导线：导线的型号规格必须符合设计要求，并有产品合格证。
    2.1.6  其它材料：电器仪表，熔丝（或熔片）、端子板、绝缘嘴、铝套管、卡片框、软塑料管、木砖射钉、塑料带、黑胶布、防锈漆、灰油漆、焊锡、焊剂、电焊条（或电石、氧气）、水泥、砂子。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  铅笔、卷尺、方尺、水平尺、钢板尺、线坠、桶、刷子、灰铲等。
    2.2.2  手锤、錾子、钢锯、锯条、木锉、扁锉、圆锉、剥线钳、尖嘴钳、压接钳，活扳子、套筒扳子，锡锅、锡勺等。
    2.2.3  台钻、手电钻、钻头、木钻、台钳、案子、射钉枪、电炉、电、气焊工具、绝缘手套、铁剪子、点冲子、兆欧表、工具袋、工具箱、高凳等。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  随土建结构预留好暗装配电箱的安装位置。
    2.3.2  预埋铁架或螺栓时，墙体结构应弹出施工水平线。
    2.3.3  安装配电箱盘面时，抹灰、喷浆及油漆应全部完成。
3  操作工艺
    3.2  配电箱（盘）安装要求：
    3.2.1  配电箱（盘）应安装在安全、干燥、易操作的场所。配电箱（盘）安装时，其底口距地一般为1.5m；明装时底口距地1.2m；明装电度表板底口距地不得小于1.8m。在同一建筑物内，同类盘的高度应一致，允许偏差为10mm。
    3.2.2  安装配电箱（盘）所需的木砖及铁件等均应预埋。挂式配电箱（盘）应采用金属膨胀螺栓固定。
    3.2.3  铁制配电箱（盘）均需先刷一遍防锈漆，再刷灰油漆二道。预埋的各种铁件均应刷防锈漆，并做好明显可靠的接地。导线引出面板时，面板线孔应光滑无毛刺，金属面板应装设绝缘保护套。
    3.2.4  配电箱（盘）带有器具的铁制盘面和装有器具的门及电器的金属外壳均应有明显可靠的PE保护地线（PE线为黄绿相间的双色线也可采用编织软探铜线），但PE保护地线不允许利用箱体或盒体串接。
    3.2.5  配电箱（盘）配线排列整齐，并绑扎成束，在活动部位应固定。盘面引出及引进的导线应留有适当余度，以便于检修。
    3.2.6  导线剥削处不应伤线芯或线芯过长，导线压头应牢固可靠，多股导线不应盘圈压接，应加装压线端子（有压线孔者除外）。如必须穿孔用顶丝压接时，多股线应涮锡后再压接，不得减少导线股数。
    3.2.7  配电箱（盘）的盘面上安装的各种刀闸及自动开关等，当处于断路状态时，刀片可动部分均不应带电（特殊情况除外）。
    3.2.8  垂直装设的刀闸及熔断器等电器上端接电源，下端接负荷。横装者左侧（面对盘面）接电源，右侧接负荷。
    3.2.9  配电箱（盘）上的电源指示灯，其电源应接至总开关的外侧，并应装单独熔断器（电源侧）。盘面闸具位置应与支路相对应，其下面应装设卡片框，标明路别及容量。
    3.2.10  TN-C低压配电系统中的中性线N应在箱体或盘面上，引入接地干线处做好重复接地。
    3.2.11  照明配电箱（板）内的交流，直流或不同电压等级的电源，并具有明显标志。
    3.2.12  照明配电箱（板）不应采用可燃材料制作，在干燥无尘场所采用的木制配电箱（板）应阻燃处理。
    3.2.13  照明配电箱（板）内，应分别设置中性线N和保护地线（PE线）汇流排，中性线N和保护地线应在汇流排上连接，不得绞接，并应有编号。
    3.2.14  磁插式熔断器底座中心明露螺丝孔应填充绝缘物，以防止对地放电。磁插保险不得裸露金属螺丝，应填满火漆。
    3.2.15  照明配电箱（板）内装设的螺旋熔断器其电源线应接在中间触点的端子，负荷线应接在螺纹的端子上。
    3.2.16  当PE线所用材质与相线相同时应按热稳定要求选择截面不应小于表3-38所示。
                                 PE线最小截面                       表3-38
相线线芯截面S(mm2) PE线最小截面(mm2) 相线线芯截面S(mm2) PE线最小截面(mm2)
S≤16 S S>35 S/2
16≤S≤35 16
  注：用此表若得出非标准截面时，应选用与之最接近的标准截面导体。但不得小于：裸铜线4mm2，裸
      铝线6mm2，绝缘铜线1.5mm2，绝缘铝线2.5mm2。     3.2.17  PE保护地线若不是供电电缆或电缆外护层的组成部分时，按机械强度要求，截面不应小于下列数值：
    有机械性保护时为2.5mm2；无机械性保护时为4mm2。
    3.2.18  配电箱（盘）上的母线其相线应涂颜色标出，A相（L1）应涂黄色；B相（L2）应涂绿色；C相（L3）应涂红色；中性线N相应涂淡蓝色；保护地线（PE线）应涂黄绿相间双色。
    3.2.19  配电箱（盘）上电具，仪表应牢固、平正、整洁、间距均匀、铜端子无松动、启闭灵活，零部件齐全。其排列间距应符合表2-39。
    3.2.20  照明配电箱（板）应安装牢固，平正，其垂直偏差不应大于3mm；安装时，照明配电箱（板）四周应无空隙，其面板四周边缘应紧贴墙面，箱体与建筑物，构筑物接触部分应涂防腐漆。
    3.2.21  木制盘面板应做防腐防火处理，并应包好铁皮，做好明显可靠的接地；
    3.2.22  固定面板的机螺丝，应采用镀锌圆帽机螺丝，其间距不得大于250mm，并应均匀地对称于四角。
    3.2.23  配电箱（盘）面板较大时，应有加强衬铁，当宽度超过500mm时，箱门应做双开门。
    3.2.24  立式盘背面距建筑物应不小于800mm；基础型钢安装前应调直后埋设固定，其水平误差每米应不大于1mm，全长总误差不大于5mm。盘面底口距地面不应小于500mm。铁架明装配电盘距离建筑物应做到便于维修。
    3.2.25  立式盘应设在专用房间内或加装栅栏，铁栅栏应做接地。
    3.3  弹线定位：
    根据设计要求找出配电精（盘）位置，并按照箱（盘）的外形尺寸进行弹线定位；弹线定位的目的是对有预埋木砖或铁件的情况，可以更准确的找出预埋件，或者可以找出金属胀管螺栓的位置。
    3.4  明装配电箱（盘）：
    铁架固定配电箱（盘）
    将角钢调直，量好尺寸，画好锯口线，锯断煨弯，钻孔位，焊接。煨弯时用方尺找正，再用电（气）焊，将对口缝焊牢，并将埋注端做成燕尾，然后除锈，刷防锈漆。再按照标高用水泥砂浆将铁架燕尾端埋注牢固，埋入时要注意铁架的平直程度和孔间距离，应用线坠和水平尺测量准确后再稳往铁架。待水泥砂浆凝固后方可进行配电箱（盘）的安装。
    金属膨胀螺栓固定配电箱（盘）
    采用金属膨胀螺栓可在混凝土墙或砖墙上固定配电箱（盘）。其方法是根据第15.4.2条弹线定位的要求找出准确的固定点位置，用电钻或冲击钻在固定点位置钻孔，其孔径应刚好将金属膨胀螺栓的胀管部分埋入墙内，且孔洞应平直不得歪斜。
    3.5  配电箱（盘）的加工：
    盘面可采用厚塑料板、包铁皮的木板或钢板。以采用钢板做盘面为例，将钢板按尺寸用方尺量好，画好切割线后进行切割。切割后用扁锉将棱角锉平。
    盘面的组装配线如下：
    3.5.1  实物排列：将盘面板放平，再将全部电具、仪表置于其上，进行实物排列。对照设计图及电具、仪表的规格和数量，选择最佳位置使之符合间距要求，并保证操作维修方便及外型美观。
    3.5.2  加工：位置确定后，用方尺找正，画出水平线，分均孔距。然后撤去电具、仪表，进行钻孔（孔径应与绝缘嘴吻合）。钻孔后除锈，刷防锈漆及灰油漆。
    3.5.3  固定电具：油漆干后装上绝缘嘴，并将全部电具、仪表摆平、找正，用螺丝固定牢固。
    3.5.4  电盘配线；根据电具、仪表的规格、容量和位置，选好导线的截面和长度，加以剪断进行组配。盘后导线应排列整齐，绑扎成束。压头时，将导线留出适当余量，削出线芯，逐个压牢。但是多股线需用压线端子。如立式盘，开孔后应首先固定盘面板，然后再进行配线。
    3.6  配电箱（盘）的固定：
    3.6.1  在混凝土墙或砖墙上固定明装配电箱（盘）时，采用暗配管及暗分线盒和明配管两种方式。如有分线盒，先将盒内杂物清理干净，然后将导线理顺，分清支路和相序，按支路绑扎成束。待箱（盘）找准位置后，将导线端头引至箱内或盘上，逐个剥削导线端头，再逐个压接在器具上，同时将PE保护地线压在明显的地方，并将箱（盘）调整平直后进行固定。在电具、仪表较多的盘面板安装完毕后，应先用仪表校对有无差错，调整无误后试送电，并将卡片框内的卡片填写好部位、编上号。
    3.6.2  在木结构或轻钢龙骨护板墙上进行固定配电箱（盘）时，应采用加固措施。如配管在护板墙内暗敷设，并有暗接线盒时，要求盒口应与墙面平齐，在木制护板墙处应做防火处理，可涂防火漆或加防火材料衬里进行防护。除以上要求外，有关固定方法同上所述。
    暗装配电箱的固定：
    根据预留孔洞尺寸先将箱体找好标高及水平尺寸，并将箱体固定好，然后用水泥砂浆填实周边并抹平齐，待水泥砂浆凝固后再安装盘面和贴脸。如箱底与外墙平齐时，应在外墙固定金属网后再做墙面抹灰。不得在箱底板上抹灰。安装盘面要求平整，周边间隙均匀对称，贴脸（门）平正，不歪斜，螺丝垂直受力均匀。
    绝缘摇测：
    配电箱（盘）全部电器安装完毕后，用500V兆欧表对线路进行绝缘摇测。摇测项目包括相线与相线之间，根线与中性线之间，根线与保护地线之间，中性线与保护地线之间。两人进行摇测，同时做好记录，做为技术资料存档。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    低压配电器具的接地保护措施和其它安全要求必须符合施工验收规范规定。
    检验方法：观察检查和检查安装记录。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  配电箱安装应符合以下规定：
    位置正确，部件齐全，箱体开孔合适，切口整齐。暗式配电箱箱盖紧贴墙面；中性线经汇流排（N线端子）连接，无绞接现象；油漆完整，盘内外清洁，箱盖、开关、灵活，回路编号齐全，结线整齐，PE保护地线不串接安装明显牢固，导线截面、线色符合规范规定。
    检验方法：观察检查。
    4.2.2  导线与器具连接应符合以下规定：
    4.2.2.1  连接牢固紧密，不伤线芯。压板连接时压紧无松动；螺栓连接时，在同一端子上导线不超过两根，防松垫圈等配件齐全。
    4.2.2.2  电气设备、器具和非带电金属部件的保护接地支线敷设应符合以下规定：连接紧密、牢固，保护接地线截面选用正确，需防腐的部分涂漆均匀无遗漏。线路走向合理，色标准确，涂刷后不污染设备和建筑物。
    检验方法：观察检查。
    4.3  允许偏差：
    配电箱（盘）体高50mm以下，允许偏差1.5mm。
    配电箱（盘）体高50mm以上，允许偏差3mm。
    检验方法：吊线、尺量检查。
5  成品保护
    5.1  配电箱（盘）安装后，应采取成品保护措施，避免碰坏、弄脏电具、仪表。
    5.2  安装箱（盘）面板时（或贴脸），应注意保持墙面整洁。
    5.3  土建二次喷浆时，注意不要污染配电箱（盘）。
6  应注意的质量问题
    6.1  配电箱（盘）的标高或垂直度超出允许偏差，是由于测量定位不准确或者是地面高低不平造成的，应及时进行修正。
    6.2  铁架不方正。在安装铁架之前未进行调直找正，或安装时固定点位置偏移造成的，应用吊线重新找正后再进行固定。
    6.3  盘面电具、仪表不牢固、平正或间距不均，压头不牢、压头伤线芯，多股导线压头未装压线端子。闸具下方未装卡片框。螺丝不紧的应拧紧，间距应按要求调整均匀，找平整。伤线芯的部分应剪掉重接，多股线应装上压线端子，卡片框应补装。
    6.4  接地导线截面不够或保护地线截面不够，保护地线串接。对这些不符合要求的应按有关规定进行纠正。
    6.5  盘后配线排列不整齐。应按支路绑扎成束，并固定在盘内。
    6.6  配电箱（盘）缺零部件，如合页、锁、螺丝等，应配齐各种安装所需零部件。
    6.7  配电箱体周边、箱底、管进箱处、缝隙过大、空鼓严重、应用水泥砂浆将空鼓处填实抹平。
    6.8  木箱外侧无防腐，内壁粗糙木箱内部应修理平整，内外做防腐处理，并应考虑防火措施。
    6.9  铁箱内壁焊点锈蚀，应补刷防锈漆。铁箱不得用电（汽）焊进行开孔，应采用开孔器进行开孔。
    6.10  配电箱内二层板与进、出线配管位置处理不当，造成配线排列不整齐，在安装配电箱时应考虑进出线配管管口位置应设置在二层板后面。
7  质量记录
    7.1  配电箱（盘），绝缘导线产品出厂合格证。
    7.2  配电箱（盘）安装工程预检、自检、互检记录。
    7.3  设计变更洽商记录，竣工图。
    7.4  电气绝缘电阻测试记录。
    7.5  电气照明器具及其配电箱（盘）安装分项工程质量检验评定记录。
setup 发表于 2005-10-29--------------------------------------------------------------------------------
标题：
共用电视天线系统安装
1  范围
    本工艺标准适用于建筑物内接收的共用电视天线、前端设备和机房设备、传输分配部分及用户终端安装工程。
2  施工准备
    2.1  材料要求：
    2.1.1  电视接收天线选择要求：应根据不同的接收频道，场强，接收环境以及共用天线电视系统的设施规模来选择天线，以满足接收电视机图像清晰，色彩鲜明的要求，并有产品合格证。
    2.1.2  各种铁件应全部采用镀锌处理。不能镀锌处理时，应进行防腐处理。如采用8#铅丝和钢丝绳及各种规格的铁管、角钢、槽钢、扁铁、圆钢、14#绑线、钢索卡、花篮螺栓，拉环等均应采用镀锌处理。各种规格的机螺丝、金属涨管螺栓、木螺丝、垫圈、弹簧垫等应镀锌。
    2.1.3  用户盒（又称接线盒或终端盒）是系统与用户电视机联接的端口，用户盒分为明装和暗装，暗装盒又有塑料盒和铁盒两种，明装一般采用塑料盒，盒子不应有破损变形，插孔阻抗必须与电视机阻抗匹配，盒体与盖颜色一致，并有产品合格证。
    2.1.4  平行扁馈线（即300Ω扁馈线）构造简单，造价低廉，又容易与折合振子天线连接，因而在甚高频段应用广泛。它适用于电视机与共用天线电视插座之间，并有产品合格证。
    2.1.5  同轴电缆馈线。它是由同轴的内外导体组成，内导体为实芯导体，外导体为金属网，内外导体间垫以聚乙稀高频绝缘介质材料，最外面一层为聚氯乙稀保护层。特性阻抗有50Ω；75Ω；100Ω三种，选用时应注意阻抗要求，并有产品合格证。
    2.1.6  分配器：通常有二分、三分、四分和六分等分配器，选择时，应按设计要求选用，并有产品合格证。
    2.1.7  应根据设计要求，选择相应型号及性能的天线放大器、混合器、频道转换器、分支器、干线放大器、分支（分配）放大器，线路放大器、机箱、机柜等。应检查仪器外观是否完整无损，机内部件是否齐全，然后进行通电试验，检查工作是否正常。产品说明书和技术资料齐全，并有产品合格证。
    2.1.8  其他材料：焊条、防水弯头、焊锡、焊剂、接插件、绝缘子等。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  手电钻、冲击钻、克丝钳、一字改锥、十字改锥、电工刀、尖嘴销、扁口钳。
    2.2.2  水平尺、线坠、大绳、高凳、工具袋等。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  随土建结构砌墙时，预埋管和用户盒，箱已完成。
    2.3.2  土建内部装修油漆浆活全部施工完。
    2.3.3  同轴电缆已敷设完工。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
天线安装 → 前端设备和机房设备安装 → 传输分配部分安装 → 用户终端安装 → 电缆的明 (暗) 线敷设 → 分配系线明 (暗) 线敷设 → 系统内的接地 → 系统统调验收     3.2  天线安装：
    3.2.1  天线安装一般要求
    3.2.1.1  天线位置的选择
    a  选择在接收电平最高位置，在安装天线前，应用场强仪实测场强大小，选择天线的最佳位置及安装高度。
    b  在空旷处架设天线时，应避开电波传播方向上的遮挡物。
    c  架设在建筑物群至高点处或山区的山头上时，天线基座应离开建筑物边缘3m以上。
    d  应该远离干扰源。例如，不要距离公路太近，避开金属物，远离电力线、电梯机房。
    e  应避免天线间的相互干扰。出现干扰时，天线增益下降，使图像出现脉冲斜条。几种天线可共杆架设，也可各自单独分开架设。天线间必须保持一定的距离，一般对于VHF波段天线，立杆间平行距离不得小于5m；同一方向的立杆前后距离不得小于15m。一般不采用前后架设天线，同一根立杆两层天线间距不应小于λ/2见图3-72。
    f  天线的位置要适中，在CATV系统中，按上述要求选择好天线安装位置，并选择在整个系统的中心位置，这样便于向四周架设干线，减少干线传输长度，扩大系统的规模。
    3.2.1.2  天线高度的选择：
    天线距离地面或屋顶的高度不应小于一个波长。应考虑电波在传播过程中，不仅有反射，还应考虑因空气媒介质的不均匀性产生的折射现象，应适当调整水平位置和高度，以接收信号质量最佳为准。
    3.2.1.3  天线方向选择：
    选择电平最强的天线方向。一般都是接收天线的最大接收方向对准电视发射塔。但是有时为了避开干扰源或者因为前方有遮挡物，可根据实际情况，使接收天线的最大接收方向稍调偏一些，甚至可以接收反射波。
    3.2.2  天线安装：
    3.2.2.1  天线基座的埋设：
    天线基座（底座）应随土建结构施工，在做屋面板时，做好预埋螺栓或底板顶埋螺栓。预埋螺栓不应小于φ25×250mm；接地引下线圆钢直径不应小于φ8mm；连接用钢板厚度不应小于6mm；基座高度不应低于200mm；用水泥砂浆将基座平面、立面抹平齐。同时预埋好地锚，三点夹角在120°位置上，拉环采用直径φ8mm以上镀锌圆钢制成，底部与结构钢筋焊接，焊接长度为圆钢直径6倍，同时除掉焊药皮，并用水泥砂浆抹平整。
    3.2.2.2  天线竖杆与拉线的安装：
    a  多节杆组接的竖杆：多节杆组接的竖杆应从下到上逐段变细和减短，如图3-73所示。
    （a）DC两段长度之和不小于一个波长（一般为2.5～6m；否则也会影响天线的正常接收；
    （b）B段为固定天线部分，它的长度与固定天线的数量有关，一般为3m左右；
    （c）A段为避雷针，一般在2m以上。
    b  防止天线架设因大风、地震而倒塌造成的触电事故。要求大线与照明线及高压线保持较远的距离，如表3-42所示。
                               天线与架空线间距                     表3-42
电      压 架  空  电  线  种  类 与电视天线的距离 (m)
低压架空线       裸线      低压绝缘电线或多芯电缆      高压绝缘电线或低压电源 1以上0.6以上0.3以上
高压架空线       裸线       高压绝缘线      高压电源 1.2以上0.8以上0.4以上     c  竖杆：现场要干净整齐，与竖杆无关的构件放到不妨碍竖杆以外的地方。人员和工具应准备齐全，一般竖杆时有指挥1人 ，工作人员4～5人。首先把上、中、下节杆连接好，紧固螺丝，再把天线杆的拉线套绑扎紧，挂在杆上；各拉线钢索卡应卡牢固；中间绝缘瓷珠套接好；花篮螺栓松至适当位置，并放在拉线预定地锚位置上，把天线杆放在起杆位置，杆底放在基础位置上；全部准备就绪。现场指挥下达口令统一行动，将杆立起，起杆时用力要均衡，防止杆身忽左忽右摆动。然后利用花篮螺栓校正拉线松紧程度。并用8#～10#铅丝把花篮螺栓封住。拉线与竖杆的角度一般为30°～45°；在距离天线较近的一段间隔内，每隔小于四分之一中心波长的距离内串一个瓷绝缘子，每根拉线串入2～3个瓷绝缘子。
    3.2.2.3  天线的安装：
    a  架设天线前，应对天线本身进行认真的检查和测试。例如：天线的振子应水平放置。引向天线的折合振子可与地面平行放置，也可上下垂直放置，相邻振子之间应平行，以保持振子间距的正确；天线与馈线应匹配，牢固可靠；馈线应固定好，以免随风摆动等。天线电气性能的测试可用仪器检测其驻波比、方向图和增益等指标。对条件不具备的地方，可用天线与电视机相连，看天线对接收质量有无明显提高，若有明显提高说明可以架设。如果接收质量还不如电视机本身的拉杆天线，则必须更换合格的天线才能接收。
    b  把经检查合格的天线组装在横担上，天线各部件组装好，用绳子通过杆顶滑轮，把组装好天线的横担吊起到预定的位置，由杆上工作人员把模担与天线卡子连接牢固。
    c  各频道天线按上述做法组装在天线杆上适当部位；原则上二副天线的高频道天线在上边，低频道天线在下边，三副以上时高频道天线在横担上，低频道天线在天线杆上，层与层间的距离要大于1/2λ。
    d  经过天线位置的统调后，认为满足接收要求时，最后将天线上各部件进行最后一次紧固。
    3.2.2.4  接地线的制做：
    建筑物有避雷网时，可用扁钢或圆钢将天线杆、基座与建筑物避雷网电焊连接为一体。有关避雷针的具体做法见有关章节。接地电阻值应小于4Ω，天线必须在避雷针保护角之内。
    3.3  前端设备和机房设备的安装：
    3.3.1  作业条件：
    3.3.1.1  机房内土建装修完成，基础槽钢作完。
    3.3.1.2  暗装机箱的箱体稳装完毕。
    3.3.1.3  暗装管路导线已经敷设完毕，并引入机房（机箱）内。
    3.3.1.4  220V交流电源管线全部敷设完毕。
    3.3.2  操作工艺
    3.3.2.1  机房设备安装
    a  机柜稳装在槽钢基础上，并用螺栓加防松垫圈固定，台式机柜直接放置在机房地面上。
    b  按设计图要求（出产厂有组装图），将放大器、混合器、频道变换器等组装在机柜内。
    c  用同轴电缆和F型插头按系统图联接各设备，将220V电源引至稳压电源供各设备使用。
    3.3.2.2  机箱安装
    a  首先按系统图（出产厂的设备安装图）将各设备安装在前端箱板芯上，并用同轴电缆和F型插头正确连接各设备。
    b  然后将有设备的机箱板芯装进箱体内，联接由天线引来的同轴电缆和传输干线。
    c  接好220V交流电源线。
    3.4  传输分配部分安装：
    3.4.1  线路放大器（或称干线放大器）及延长放大器的安装
    3.4.1.1  小型天线系统工程
    建筑物比较集中，电缆传输较短，电平损失小，可将线路放大器安装在前端设备共用机箱内。
    3.4.1.2  大型天线系统工程
    建筑物较分散，为了补偿信号经电缆远距离传输造成的电平损失，一般在传输的中途应加装干线放大器。
    a  明装时：电缆需通过电线杆架空，干线放大器则吊装在电杆上，距离杆顶部架空线以下1m左右处，且应固定在吊线上，野外型放大器应采用密封橡皮垫圈防雨密封，外壳的连接面宜采用网状金属高频屏蔽圈，保证良好与地接触，外壳可采用铸铝外壳，插接件要有良好的防水抗腐蚀性能，最外面采用橡皮套防水。
    不具备防水条件的放大器（包括分配器和分支器）要安装在防水箱内。
    b  暗装时：根据设计的规定，在传输中途设中继放大站，用电缆并或专门砌成空心碑，里面可以放置一只干线放大器及配电板。井或碑应注意防潮，上面标明电缆的走向及信号输入、输出电平，以便维修检查。
    c  线路放大器及干线放大器有的是自带电源，有的本身不带电源，而是由前端设备共用箱内的稳压电源通过电缆馈送的。应根据具体情况将电源接好。
    d  延长放大器是为了补足每一幢楼内的分配器或分支器及电缆传输的电平损耗而增加的。一般在该楼房的进线口放置一只信号分配共用箱，箱内除放一只延长放大器外，还需装有磁闸盒（装电源保险丝用），并装有电源插座及分配器或分支器。
    3.4.2  分配器与分支器的安装
    3.4.2.1  明装：
    a  安装方法是按照部件的安装孔位，用φ6mm合金钻头打孔后，塞进塑料膨胀管，再用木螺丝对准安装孔加以紧固。塑料型分支器、分配器或安装孔在盒盖内的金属型分配、分支器，则要揭开盒盖，对准安装盒钻眼；压铸型分配、分支器，则对准安装孔钻眼。
    b  对于非防水性分配器和分支器，明装的位置一般是在分配共用箱内或走廊、阳台下面，必须注意防止雨淋受潮，连接电缆水平部分留出长250～300mm左右的余量，然后导线向下弯曲，以防雨水顺电缆流入部件内部。
    3.4.2.2  暗装：
    暗装有木箱与铁箱两种，并装有单扇或双扇箱门，颜色与墙面相同。在木箱上装分配器或分支器时，可按安装孔位置，直接用木螺丝固定。采用铁箱结构，可利用二层板将分配器或分支器固定在二层板上，再将二层板固定在铁箱上。
    3.5  用户终端安装
    3.5.1  检查修理盒子口：
检查盒子口有不平整处，应及时检修平整。暗盒的外口应与墙面平齐；盒子标高应符合设计规范要求；明装盒应固定牢固。相邻两个用户盒安装见图3-74所示。
3.5.2  结线压接
    先将盒内电缆接头剪成100～150mm的长度，然后把25mm的电缆外绝缘层剥去，再把外导线铜网套如卷袖口一样翻卷10mm，留出3mm的绝缘台和12mm芯线，将线芯压在端子上，用Ω卡压牢铜网套处见图3-75所示。
    3.5.3  固定盒盖
    一般用户盒插孔的阻抗为75Ω（也有300Ω），彩色电视机其天线输入插孔阻抗为75Ω，同时可配CT-75型插头及SYKV-75-5L型白色同轴电缆见图3-76与图3-77所示。把固定好导线的面板（即盒盖）固定在暗装盒的两个固定点处，同时调整好面板再固定牢固。
    3.6  电缆明线敷设与暗线敷设
    3.6.1  电缆的明线敷设
    3.6.1.1  建杆施工：室外架空电缆敷设时，可利用通信电缆共杆架设。如需专门建杆时，木杆的选择与杆距之间的关系见表3-43与表3-44所示。
    3.6.1.2  电杆的埋入深度：在一般地区埋入全杆长的1/6，最少不能少于1m的深度；在水田和松软的土质中，埋入长度为杆长的1/5；在山区坚硬的土质中，埋入深度为杆长的1/6。有关竖杆的具体方法见有关章节施工。
                        木杆和末端直径（两杆跨距40m）             表3-43
杆  长 末  端  直  径  (cm)
(m) 8 9 10 11 12 13 14 15
5.05.56.06.57.07.58.08.5 151414131313 201918171717 252423222221 323029282726 393635343532 484543414039 5854514948474544 6965615957555352                            不同电缆线种的杆长、杆距                 表3-44
两杆的距离 (m)
25 30 35 40 50
干    线SYKV-75-9 5～66.5～7.5 99 1010 1011 1111 1212
干    线SYKV-75-7 5～66.5～7.5 99 99 1010 1010 1111
分 配 线SYKV-75-5 5～66.5～7.5 77 77 88 88 99
分 配 线SYKV-75-5 5～66.5～7.5 89 99 1010 1111     3.6.1.3  架空电缆安装：为了不使电缆承受很大的拉力，需要用一条钢丝拉线把电缆吊起来。有关做法见第九章。
    a  同轴电缆的架设及高度规定见表3-45所示。
                           同轴电缆的架设及高度规定                 表3-45
地面的情况 必要的架设高度 (m)
公 路 上 5.5以上
一般横过公路 5.5以上
在其他公路上 4.5以上
横跨公路桥 3.0以上
横跨铁路 6.0以上
横跨河流 满足最大船只通行高度     c  室外防水箱做法见图3-79所示。
    d  钢索上悬吊敷设水平间距0.6m；垂直间距0.75m；过墙时应穿套管保护。
    e  电缆线弛度不应大于50mm，在两杆间拉一绳进行调整。
    3.6.2  电缆线的暗敷设：
    3.6.2.1  设置天井暗敷设时，应每100m设置天井一个，井盖上标明电缆走向，电缆接头必须装有防水箱。
    3.6.2.2  直埋电缆时，应注意埋设地点，避开下水道和有水流过的地方，在每隔200～300m接续点，拐弯点，分歧点，盘弯处与其管线交叉处，穿越公路，铁路两侧应设置标志。埋设电缆的深度见表3-46所示。
                            电  缆  埋  设  深  度                 表3-46
埋  设  场  所 埋设深度 (m) 要        求
交通频繁的地段交通量少的地段人    行    道无垂直负荷地段 1.20.600.600.60 穿钢管安装在电缆沟内穿硬乙烯管内穿硬乙烯管内直        埋     出地面2.5m处应穿管敷设，套管应固定在建筑物上，电缆线接头处做好防水处理。
    3.7  分配系统的明线敷设与暗线敷设
    3.7.1  分配系统的明线敷设
    可参阅第八章护套线配线安装工程的布线要求和做法。
    3.7.2  分配系的暗线敷设
    可参阅第四章钢管敷设工程的布线要求和做法。
    3.8  系统内的接地：
    3.8.1  屏蔽层及器件金属接地：
    为了减少对CATV系统内器件的干扰和防止雷击，器件金属部位要求屏蔽接地，即线路中设置的放大器、衰减器、混合器、分配器等的金属屏蔽层、电缆线屏蔽层电缆吊索及器件金属外壳应全部连通，保证接地良好。
    3.8.2  金属管干线与支线和建筑物防雷接地应有良好的整体接地。
    3.8.3  在使用中，为了确保安全，雷雨天气应将电视机电源插头和共用天线插头从插座中拔出。
    3.8.4  要求电视天线维护人员，对防雷接地做定期检查。
    3.9  系统统调验收：
    3.9.1  调整天线系统：
    3.9.1.1  天线架设完毕，检查各接收频道安装位置是否正常。
    3.9.1.2  将天线输出的75Ω同轴电缆接场强计输入端，测量信号电平大小，微调天线方向使场强计指示最大。如果转动天线时，电平指示无变化，则天线安装、阻抗变换器有问题，应检查排除故障。
    3.9.1.3  测量电平正常时，接电视接收机检查图象和伴音质量。有重影时，反复微调天线方向直至消除重影为止。
    3.9.1.4  各频道天线调整完毕后，方可接入共用天线系统的前端设备中。
    3.9.2  前端设备调试
    3.9.2.1  各频道天线信号接入混合器
    接入有源放大型混合器输入端，调整输入端电位器，使输出电平差在2dB左右。
    3.9.2.2  接入无源混合器输入端（在强信号频道的混合器输入端加接衰减器），调整混合器输出端，各频道电平差控制在±2dB内。
    3.9.2.3  调整交、互调干扰：
    a  混合器输出端与线路放大器输入端相接，以提高电视信号的输出电平。
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标题：
广播系统安装
1  范围
    本工艺标准适用于建筑物内的广播系统安装工程。
2  施工准备
    2.1  材料设备要求：
    2.1.1  喇叭（扬声器）：有电动式、静电式、电磁式和离子式等多种。其中电动式扬声器应用最广，它又分纸盒扬声器和号筒扬声器两种。选用时应根据设计要求的规格型号，注意标称功率和阻抗等参数，并有产品合格证。
    2.1.2  声箱：它包括喇叭（扬声器）、箱体、护罩等附件，是定型产品，选用时应符合设计要求的规格型号，并有产品合格证。
    2.1.3  线间变压器（输送变压器）。它用于扩音机与扬声器之间进行阻抗变换，扩音机输出端为高阻抗输出，扬声器端为低阻抗匹配。选用时应符合设计要求的规格型号，并有产品合格证。
    2.1.4  分线箱、端子箱：干路与支路分线路之用，箱体采用定型产品。并附有产品合格证。
    2.1.5  控制器：控制音量大小的装置，应选用定型产品，并有产品合格证。
    2.1.6  外接插座：为广播专用插座，采用定型产品并附有产品合格证。
    2.1.7  扩音机：它是扩声系统主机，应根据扩声系统的音质标准和所需容量选择相应等级和规格的产品。根据设计要求进行选择，并有产品合格证。
    2.1.8  增音机：前级增音机又称调音盘，应根据设计要求选用定型产品，并有产品合格证。
    2.1.9  声频处理设备：它包括频率均衡器、人工混响器、延时器、压缩器、限幅器以及噪声增益自动控制器等。应根据设计要求选用定型产品，并有产品合格证。
    2.1.10  常用连线规格见表3-47。
                                连  线  规  格                      表3-47
钢 丝 股 数 导线截面积 每根导线每100米的电阻值
导线规格 每股铜丝线径 (mm) (mm2) (Ω)
12/0.1516/0.1523/0.1540/0.1540/0.193 0.20.20.40.71.14 7.5642.21.5     应根据设计要求选择相应规格的绝缘塑料铜芯多股导线，并有产品合格证。
    2.1.11  单芯、双芯、四芯屏蔽线或屏蔽电缆应根据设计要求选用，并有产品合格证。
    2.1.12  其它音响设备如唱机、收录机、话筒、控制电源、稳压电源等设备都必须符合设计要求的规格型号。
    2.1.13  镀锌材料：有机螺丝、平垫、弹簧垫圈、金属膨胀螺栓。
    2.1.14  其它材料：塑料胀管、接线端子、钻头、焊锡、焊剂、各类插头等。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  手电钻、冲击钻、克丝钳子、剥线钳、电工刀、一字改锥、十字改锥、尖嘴钳、偏口钳。
    2.2.2  万用表、工具袋、水平尺、拉线、线坠
    2.3  作业条件：
    2.3.1  广播系统的管线、盒、箱均已敷设完毕。
    2.3.2  土建装修及浆活全部完成。
    2.3.3  大型机柜的基础槽钢设置完成。
    2.3.4  吊顶的喇叭预留孔按实际尺寸已经留好。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
控制电源 话筒
扬 声 器
控制器 ← → 端子箱 ← 扩音机 ← 增    音    机
外接插座
收 录 机 唱机
    3.2  广播喇叭安装：
    3.2.1  如需现场组装的喇叭，线间变压器、喇叭箱应按设计图要求预制组装好。
    3.2.2  明装声柱：根据设计要求的高度和角度位置预先设置胀管螺栓或预埋吊挂件。
    3.2.3  具有不同功率和阻抗比的成套喇叭，事先按设计要求将所需接用的线间变压器的端头焊出引线，剥去10～15mm绝缘外皮待用。
    3.2.4  明装壁挂式分线箱、端子箱或声柱箱时，先将引线与盒内导线用端子作过渡压接，然后将端子放回接线盒。找准标高进行钻孔，埋入胀管螺栓进行固定。要求箱底与墙面平齐。
    3.2.5  设置在吊顶内嵌入式喇叭，将引线用端子与盒内导线在接好，用手托着喇叭使其与顶棚贴紧，用螺丝将喇叭固定在吊顶支架板上。当采用弹簧固定喇叭时，将喇叭托入吊顶内再拉伸弹簧，将喇叭罩勾住并使其紧贴在顶棚上，并找正位置。
    3.2.6  紧急广播系统，按设计说明（产品说明书）正确连接三根广播线。
    3.2.7  会场、多功能厅、大型组合声柱箱安装时，应按图挂装并有一定的倾斜角度。
    3.2.8  外接插座面板安装前盒子应收口平齐，内部清理干净，导线接头压接牢固。面板安装平整。
    3.2.9  音量控制器安装时应将盒内清理干净，再将控制器安装平整、牢固。
    3.3  广播用扩音机及机房设备安装：
    3.3.1  当大型机柜采用槽钢基础时，应先检查槽钢基础是否平直，其尺寸是否满足机柜尺寸。当机柜直接稳装在地面时，应先根据设计图要求在地面上弹上线。
    3.3.2  根据机柜内固定孔距，在基础槽钢上或地面钻孔，多台排列时，应从一端开始安装，逐台对准孔位，用镀锌螺栓固定。然后拉线找平直、再将各种地脚螺栓及柜体用螺栓拧紧、牢固。
    3.3.3  设有收扩音机、录音机、电唱机、激光唱机等组合音响设备系统时，应根据提供设备的厂方技术要求，逐台将各设备装入机柜，上好螺栓，固定平整。
    3.3.4  采用专用导线将各设备进行连接好，各支路导线线头压接好，设备及屏蔽线应压接好保护地线。
    3.3.5  当扩音机等设备为桌上静置式时，先将专用桌放置好，再进行设备安装，连接各支路导线。
    3.3.6  设备安装完后，调试前应将电源开关置于断开位置，各设备采取单独试运转后，然后整个系统进行统调，调试完毕后应经过有关人员进行验收后交付使用，并办理验收手续。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  喇叭、声柱箱、控制器、插座板等器具安装应牢固可靠，导线连接排列整齐，线号正确清晰。
    4.1.2  屏蔽线和设备保护地线不应大于4Ω（有特殊要求除外）。压接时应配有平垫和弹簧垫，压接应牢固可靠。
    4.1.3  自立式柜如果设置在活动地板上，基础槽钢必须在地面内生根。大型自立式柜或多台柜不允许浮摆在活动地板上。
    检验方法：观察检查。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  同一室内的吸顶喇叭应排列均匀，成行，成线。所装的喇叭箱、控制器、插座等标高应一致，平整牢固。喇叭周围不允许有破口现象，装饰罩不应有损伤、并且应平整。
    4.2.2  各设备导线连接正确、可靠、牢固。箱内电缆（线）应排列整齐，线路编号正确清晰。线路较多时应绑扎成束，并在箱（盒）内留有适当余量。
    检验方法：观察检查。
    4.3  允许偏差项目：
    4.3.1  自立式柜安装应牢固、平正，其垂直度允许偏差1.5°/1000；成排柜在同一立面上的水平度允许偏差3mm；柜间连接缝不得大于2mm。
    4.3.2  基础槽钢应平直，允许偏差1/1000，但全长不得超出3mm。基础槽钢应可靠地接地。稳装后，其顶部应高出地面10mm。
    检验方法：吊线、尺量检查。
5  成品保护
    5.1  安装喇叭（箱）时，应注意保持吊顶、墙面整洁。
    5.2  其它工种作业时，应注意不得碰撞及损伤喇叭箱或护罩。
    5.3  机房内应采取防尘、防潮、防污染及防水措施。为了防止损坏设备和丢失零部件，应及时关好门窗，门上锁并派专人负责。
6  应注意的质量问题
    6.1  设备之间、干线与端子之间连接不牢固，应及时检查，将松动处紧牢固。
    6.2  使用屏蔽线时，外铜网与芯线相碰，按要求外铜网应与芯线分开，压接应特别注意。
    6.3  用焊油焊接时，非焊接处被污染。焊接后应及时用棉丝（布条）擦去焊油。
    6.4  由于屏蔽线或设备未接地，会造成干扰。应按要求将屏蔽线和设备的地线压好。
    6.5  喇叭接线不牢固、阻抗不匹配，造成无声或音量不合要求，应及时进行修复，并更换不适合的设备。
    6.6  大型喇叭箱安装不牢、不平整，音量较大时会产生共振。应将喇叭箱安装牢固，并且安装位置准确。
    6.7  紧急广播线与普通广播线的连接不正确。造成功能不齐备，应及时将错接的线改正过来。
    6.8  喇叭的护罩被碰扁，应及时地进行修复或更换。
    6.9  修补浆活时，喇叭被污染，或安装孔开得过大。应将污物擦净，并将缝隙修补好。
    6.10  同一室内喇叭的排列间距不均匀，标高不一致。在安装前应弹好线，找准位置，如标高的差距超出允许偏差范围应调整到规定范围内。
7  质量记录
    7.1  喇叭（扬声器），声箱、线间变压器，控制器、外接插座、扩音机、增音机、声频处理设备，屏蔽线，屏蔽电缆等合格证、产品技术说明书和技术资料。
    7.2  广播系统安装工程预检、隐险、自检、互检记录。
    7.3  设计变更洽商记录、竣工图。
    7.4  配管及管内穿线分项工程质量检验评定记录。
    7.5  广播系统安装调试记录
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标题：
防雷及接地安装
1  范围
    本工艺标准适用于建筑物防雷接地、保护接地、工作接地、重复接地及屏蔽接地装置安装工程。
2  施工准备
    2.1  材料要求：
    2.1.1  镀锌钢材有扁钢、角钢、圆钢、钢管等，使用时应意采用冷镀锌还是采用热镀锌材料，应符合设计规定。产品应有材质检验证明及产品出厂合格证。
    2.1.2  镀锌辅料有铅丝（即镀锌铁丝）、螺栓、垫圈、弹簧垫圈、U型螺栓、元宝螺栓、支架等。
    2.1.3  电焊条、氧气、乙炔、沥青漆，混凝土支架，预埋铁件，小线，水泥，砂子，塑料管，红油漆、白油漆、防腐漆、银粉，黑色油漆等。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  常用电工工具、手锤、钢钢锯、锯条、压力案子、铁锹、铁镐、大锤、夯桶。
    2.2.2  线坠、卷尺、大绳、粉线袋、绞磨（或倒链）、紧线器、电锤、冲击钻、电焊机、电焊工具等。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  接地体作业条件：
    2.3.1.1  按设计位置清理好场地。
    2.3.1.2  底板筋与柱筋连接处已绑扎完。
    2.3.1.3  桩基内钢筋与柱筋连接处已绑扎完。
    2.3.2  接地干线作业条件：
    2.3.2.1  支架安装完毕。
    2.3.2.2  保护管已预埋。
    2.3.2.3  土建抹灰完毕。
    2.3.3  支架安装作业条件：
    2.3.3.1  各种支架已运到现场。
    2.3.3.2  结构工程已经完成。
    2.3.3.3  室外必须有脚手架或爬梯。
    2.3.4  防雷引下线暗敷设作业条件：
    2.3.4.1  建筑物（或构筑物）有脚手架或爬梯，达到能上人操作的条件。
    2.3.4.2  利用主筋作引下线时，钢筋绑扎完毕。
    2.3.5  防雷引下线明敷设作业条件：
    2.3.5.1  支架安装完毕。
    2.3.5.2  建筑物（或构筑物）有脚手架或爬梯达到能上人操作的条件。
    2.3.5.3  土建外装修完。
    2.3.6  避雷带与均压环安装作业条件：
    土建圈梁钢筋正在绑扎时，配合作此项工作。
    2.3.7  避雷网安装作业条件：
    2.3.7.1  接地体与引下线必须做完。
    2.3.7.2  支架安装完毕。
    2.3.7.3  具备调直场地和垂直运输条件。
    2.3.8  避雷针安装作业条件：
    2.3.8.1  接地体及引下线必须做完。
    2.3.8.2  需要脚手架处，脚手架搭设完毕。
    2.3.8.3  土建结构工程已完，并随结构施工做完预埋件。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
避 雷 针 接地体 → 接地干线 支  架 → 引下线明敷 避 雷 网 避雷带或
引下线暗敷 均 压 环
    3.2  接地体安装工艺：
    人工接地体（极）安装应符合以下规定：
    3.2.1  人工接地体（极）的最小尺寸见表3-48所示。
                          钢接地体和接地线的最小规格                表3-48
种类、规格及单位 地    上 地    下
室  内 室  外 交流电流回路 直流电流回路
圆钢直径 (mm) 6 8 10 12
扁  钢 截面 (mm2)厚度 (mm) 603 1004 1004 1006
角钢厚度 (mm)钢管管壁厚度 (mm) 22.5 2.52.5 43.5 64.5     3.2.2  接地体的埋设深度其预部不应小于0.6m，角钢及钢管接地体应垂直配置。
    3.2.3  垂直接地体长度不应小于2.5m，其相互之间间距一般不应小于5m。
    3.2.4  接地体理设位置距建筑物不宜小于1.5m；遇在垃圾灰渣等埋设接地体时，应换土，并分层夯实。
    3.2.5  当接地装置必须埋设在距建筑物出入口或人行道小于3m时，应采用均压带做法或在接地装置上面敷设50～90mm厚度沥青层，其宽度应超过接地装置2m。
    3.2.6  接地体（线）的连接应采用焊接，焊接处焊缝应饱满并有足够的机械强度，不得有夹渣、咬肉、裂纹、虚焊、气孔等缺陷，焊接处的药皮敲净后，刷沥青做防腐处理。
    3.2.7  采用搭接焊时，其焊接长度如下：
    3.2.7.1  镀锌扁钢不小于其宽度的2倍，三面施焊。（当扁钢宽度不同时，搭接长度以宽的为准）。敷设前扁钢需调直，煨弯不得过死，直线段上不应有明显弯曲，并应立放。
    3.2.7.2  镀锌圆钢焊接长度为其直径的6倍并应双面施焊（当直径不同时，搭接长度以直径大的为准）。
    3.2.7.3  镀锌圆钢与镀锌扁钢连接时，其长度为圆钢直径的6倍。
    3.2.7.4  镀锌扁钢与镀锌钢管（或角钢）焊接时，为了连接可靠，除应在其接触部位两侧进行焊接外，还应直接将扁钢本弯成弧形（或直角形）与钢管（或角钢）焊接。
    3.2.8  当接地线遇有白灰焦渣层而无法避开时，应用水泥砂浆全面保护。
    3.2.9  采用化学方法降低土壤电阻率时，所用材料应符合下列要求：
    3.2.9.1  对金属腐蚀性弱；
    3.2.9.2  水溶性成分含量低。
    3.2.10  所有金属部件应镀锌。操作时，注意保护镀锌法。
    3.3  人工接地体（极）安装：
    3.3.1  接地体的加工：
    根据设计要求的数量，材料规格进行加工，材料一般采用钢管和角钢切割，长度不应小于2.5m。如采用钢管打入地下应根据土质加工成一定的形状，遇松软土壤时，可切成斜面形。为了避免打入时受力不均使管子歪斜，也可加工成扁尖形；遇土土质很硬时，可将尖端加工成锥形详见图3-80所示。如选用角钢时，应采用不小于40mm×40mm×4mm的角钢，切割长度不应小于2.5m，角钢的一端应加工成尖头形状详见图3-81所示。
    3.3.2  挖沟：
    根据设计图要求，对接地体（网）的线路进行测量弹线，在此线路上挖掘深为0.8～1m，宽为0.5m的沟，沟上部稍宽，底部如有石子应清除见图3-82所示。
    3.3.3  安装接地体（极）：
    沟挖好后，应立即安装接地体和敷设接地扁钢，防止土方坍塌。先将接地体放在沟的中心线上，打入地中，一般采用手锤打入，一人扶着接地体，一人用大锤敲打接地体顶部。为了防止将接钢管或角钢打劈，可加一护管帽套入接地管端，角钢接地可采用短角钢（约10cm）焊在接地角钢一即可，见图3-83所示。使用手锤敲打接地体时要平稳，锤击接地体正中，不得打偏，应与地面保持垂直，当接地体顶端距离地600mm时停止打入。
    3.3.4  接地体间的扇钢敷设：
    扁钢敷设前应调直，然后将扁钢放置于沟内，依次将扁钢与接地体用电焊（气焊）焊接。扁钢应侧放而不可放平，侧放时散流电阻较小。扁钢与钢管连接的位置距接地体最高点约100mm。焊接时应将扁钢拉直，焊好后清除药皮，刷沥青做防腐处理，并将接地线引出至需要位置，留有足够的连接长度，以待使用见图3-84所示。
    3.3.5  核验接地体（线）：
    接地体连接完毕后，应及时请质检部门进行隐检、接地体材质、位置、焊接质量，接地体（线）的截面规格等均应符合设计及施工验收规范要求，经检验合格后方可进行回填，分层夯实。最后，将接地电阻摇测数值填写在隐检记录上。
    3.4  自然基础接地体安装：
    3.4.1  利用无防水底板钢筋或深基础做接地体。
    利用无防水底板钢筋或深基础做接地体：按设计图尺寸位置要求，标好位置，将底板钢筋搭接焊好。再将柱主筋（不少于2根）底部与底板筋搭接焊好，并在室外地面以下将主施焊好连接板，消除药皮，并将两根主筋用色漆做好标记，以便于引出和检查。应及时请质检部门进行隐检，同时做好隐检记录。
    3.4.2  利用柱形桩基及平台钢筋做好接地体，按设计图尺寸位置，找好桩基组数位置，把每组桩基四角钢筋搭接封焊，再与柱主筋（不少于2根）焊好，并在室外地面以下，将主筋预埋好接地连接板，清除药皮，并将两根主筋用色漆做好标记，便于引出和检查，并应及时请质检部门进行隐检，同时做好隐检记录。
    3.5  接地干线的安装应符合以下规定：
    3.5.1  接地干线穿墙时，应加套管保护，跨越伸缩缝时，应做煨弯补偿。
    3.5.2  接地干线应设有为测量接地电阻而预备的断接卡子，一般采用暗盒装入，同时加装盒盖并做上接地标记。
    3.5.3  接地干线跨越门口时应暗敷设于地面内（做地面以前埋好）
    3.5.4  接地干线距地面应不小于200mm，距墙面应不小于10mm，支持件应采用40mm×4mm的扁钢，尾端应制成燕尾状，入孔深度与宽度各为50mm，总长度为70mm。支持件间的水平直线距离一般为1m，垂直部分为1.5m，转弯部分为0.5m。
    3.5.5  接地干线敷设应平直，水平度与垂直度允许偏差2/1000，但全长不得超过10 mm。
    3.5.6  转角处接地干线弯曲中径不得小于扁钢厚度的2倍。
    3.5.7  接地干线应刷黑色油漆，油漆应均匀无遗漏，但断接卡子及接地端子等处不得刷油漆。
    3.6  接地干线安装：
    接地干线应与接地体连接的扁钢相连接，它分为室内与室外连接两种，室外接地干线与支线一般敷设在沟内。室内的接地干线多为明敷，但部分设备连接的支线需经过地面，也可以埋设在混凝土内。具体安装方法如下：
    3.6.1  室外接地干线敷设：
    3.6.1.1  首先进行接地广线的调直、测位、打眼、煨弯，并将断接卡子及接地端子装好。
    3.6.1.2  敷设前按设计要求的尺寸位置先挖沟。挖沟要求见3.3，然后将扁钢放平埋入。回填土应压实但不需打夯，接地干线末端露出地面应不超过0.5m，以便接引地线。
    3.6.2  室内接地干线明敷设：
    3.6.2.1  预留孔与埋设支持件：
    按设计要求尺寸位置，预留出接地线孔，预留孔的大小应比敷设接地干线的厚度、宽度各大出6m。以上。其方法有以下三种：
    a  施工时可按上述要求尺寸截一段扁钢预埋在墙壁内，当混凝土还未凝固时，抽动扁钢以便待凝固后易于抽出。
    b  将扁钢上包一层油毛毡或几层牛皮纸后埋设在墙壁内，坝留孔距墙壁表面应为15～20mm。
    c  保护套可用厚1mm以上铁皮做成方形成圆形，大小应使接地线穿入时，每边有6mm以上的空隙。
    3.6.2.2  支持件固定：
    根据设计要求先在砖墙（或加气混凝土墙、空心砖墙）上确定坐标轴线位置，然后随砌墙将预制成50mm×50mm的方木样板放火墙内，待墙砌好后将方木样板剔出，然后将支持件放入孔内，同时洒水淋湿孔洞，再用水泥砂浆将支持件埋牢，待凝固后使用。现浇混凝土墙上固定支架，先根据设计图要求弹线定位，钻孔，支架做燕尾埋入孔中，找平正，用水泥砂浆进行固定。
    3.6.2.3  明敷接地线的安装要求
    a  敷设位置不应妨碍设备的拆卸与检修，并便于检查。
    b  接地线应水平或垂直敷设，也可沿建筑物倾斜结构平行在直线段上，不应有高低起伏及弯曲情况。
    c  接地线沿建筑物墙壁水平敷设时，离地面应保持250～300mm的距离，接地线与建筑物墙壁间隙应不小于10mm。
    d  明敷的接地线表面应涂以15～100mm宽度相等的绿色漆和黄色漆相间的条纹，其标志明显。
    e  在接地线引向建筑物内的入口处或检修用临时接地点处，均应刷白色底漆后标以黑色符号，其符号标为“  ”标志明显。
    3.6.2.4  明敷接地线安装：
    当支持件埋设完毕，水泥砂浆凝固后，可敷设墙上的接地线。将接地扁钢沿墙吊起，在支持件一端用卡子将扁钢固定，经过隔墙时穿跨预留孔，接地干线连接处应焊接牢固。末端预留或连接应符合设计要求。
    3.7  避雷针制作与安装：
    3.7.1  避雷针制作与安装应符合以下规定
    3.7.1.1  所有金属部件必须镀锌，操作时注意保护镀锌层。
    3.7.1.2  采用镀锌钢管制做针尖，管壁厚度不得小于3mm，针尖刷锡长度不得小于70mm。
    3.7.1.3  多节避雷外针节尺寸见表3-49。
    3.7.1.4  避雷针应垂直安装牢固，垂直度允许偏差为3/1000。
    3.7.1.5  焊接要求详见第22.4.2条清除药皮后刷防锈漆。
    3.7.1.6  避雷针一般采用圆钢或钢管制成，其直径不应小于下列数值：
                          针  体  各  节  尺  寸                    表3-49
项    目 针    全    高    (mm)
1.0 2.0 3.0 4.0 5.0
上    节中    节下    节 1000—— 2000—— 15001500— 100015001500 150015001200     a  独立避雷针一般采用直径为19mm镀锌圆钢。
    b  屋面上的避雷针一般直采用直径25mm镀锌钢管。
    c  水塔顶部避雷针采用直径25mm或40mm的镀锌钢管。
    d  烟囱顶上避雷针采用直径25mm镀锌圆钢或直径为40mm镀锌钢管。
    e  避雷环用直径12mm镀锌圆钢或截面为100mm2镀锌扁钢，其厚度应为4mm。
    3.7.2  避雷针制作：
    按设计要求的材料所需的长度分上、中、下三节进行下料。如针尖采用钢管制作，可先将上节钢管一端锯成锯齿形，用手锤收尖后，进行焊缝磨尖，涮锡，然后将另一端与中、下二节钢管找直，焊好。
    3.7.3  避雷针安装：
    先将支座钢板的底板固定在预埋的地脚螺栓上，焊上一块助板，再将避雷针立起，找直、找正后，进行点焊，然后加以校正，焊上其它三块肋板。最后将引下线焊在底板上，清除药皮刷防锈漆。
    3.8  支架安装：
    3.8.1  支架安装应符合下列规定：
    3.8.1.1  角钢支架应有燕尾，其埋注深度不小于100mm，扁钢和圆钢支架埋深不小于80mm。
    3.8.1.2  所有支架必须牢固，灰浆饱满，横平竖直。
    3.8.1.3  防雷装置的各种支架顶部一般应距建筑物表面100mm；接地干线支架其顶部应距墙面20mm。
    3.8.1.4  支架水平间距不大于1m（混凝土支座不大于2m）；垂直间距不大于l.5m。各间距应均匀，允许偏差30mm。转角处两边的支架距转角中心不大于250mm。
    3.8.1.5  支架应平直。水平度每2m检查段允许偏差3/1000，垂直度每3m检查段允许偏差2/1000；但全长偏差不得大于10mm。
    3.8.1.6  支架等铁件均应做防腐处理。
    3.8.1.7  埋注支架所用的水泥砂浆，其配合比不应低于1∶2。
    3.8.2  支架安装
    3.8.2.1  应尽可能随结构施工预埋支架或铁件。
    3.8.2.2  根据设计要求进行弹线及分档定位。
    3.8.2.3  用手锤、錾子进行剔洞，洞的大小应里外一致。
    3.8.2.4  首先埋注一条直线上的两端支架，然后用铅丝拉直线埋注其它支架。在埋注前应先把洞内用水浇湿。
    3.8.2.5  如用混凝土支座，将混凝土支座分档摆好。先在两端支架间拉直线，然后将其它支座用砂浆找平找直。
    3.8.2.6  如果女儿墙预留有预埋铁件，可将支架直接焊在铁件上，支架的找直方法同前。
    3.9  防雷引下线暗敷设：
    3.9.1  防雷引下线暗敷设应符合下列规定：
    3.9.1.1  引下线扁钢截面不得小于25mm×4mm；圆钢直径不得小于12mm。
    3.9.1.2  引下线必须在距地面1.5～1.8m处做断接卡子或测试点（一条引下线者除外）。断接线卡子所用螺栓的直径不得小于10mm，并需加镀锌垫圈和镀锌弹簧垫圈。
    3.9.1.3  利用主筋作暗敷引下线时，每条引下线不得少于二根主筋。
    3.9.1.4  现浇混凝土内敷设引下线不做防腐处理。焊接要求见3.2节。
    3.9.1.5  建筑物的金属构件（如消防梯、烟囱的铁爬梯等）可作为引下线，但所有金属部件之间均应连成电气通路。
    3.9.1.6  引下线应沿建筑的外墙敷设，从接闪器到接地体，引下线的敷设路径，应尽可能短而直。根据建筑物的具体情况不可能直线引下时，也可以弯曲，但应注意弯曲开口处的距离不得等于或小于弯曲都线段实际长度的0.l倍。引下线也可以暗装，但截门应加大一级，暗装时还应注意墙内其它金属构件的距离。
    3.9.1.7  引下线的固定支点间距离不应大于2m，敷设引下线时应保持一定松紧度。
    3.9.1.8  引下线应躲开建筑物的出入口和行人较易接触到的地点，以免发生危险。
    3.9.1.9  在易受机械损坏的地方、地上约1.7m至地下0.3m的一段地线应加保护措施，为了减少接触电压的危险，也可用竹筒将引下线套起来或用绝缘材料缠绕。
    3.9.1.10  采用多根明装引下线时，为了便于测量接地电阻，以及检验引下线和接地线的连接状况，应在每条引下线距地1.8～2.2m处放置断接卡子。利用混凝土柱内钢筋作为引下线时，必须将焊接的地线连接到首层、配电盘处并连接到接地端子上，可在地线端于处测量接地电阻。
    3.9.1.11  每栋建筑物至少有两根引下线（投影面积小于50m2的建筑物例外）。防雷引下线最好为对称位置，例如两根引下线成“—”字形或“乙”字形，四根引下线要做成“I”字形，引卜线间距离不应大于20m，当大于20m时应在中间多引一根引下线。
    3.9.2  防雷引下线暗敷设做法：
    3.9.2.1  首先将所需扁钢（或圆钢）用手锤（或钢筋扳子）进行调直或种直。
    3.9.2.2  将调直的引下线运到安装地点，按设计要求随建筑物引上，挂好。
    3.9.2.3  及时将引下线的下端与接地体焊接好，或与断接卡子连接好。随看建筑物的逐步增高，将引下线敷设于建筑物内至屋顶为止。如需接头则应进行焊接，焊接后应敲掉药皮并刷防锈漆（现浇混凝土除外），并请有关人员进行隐检验收，做好记录。
    3.9.2.4  利用主筋（直径不少于φ16mm）作引下线时，按设计要求找出全部主筋位置，用油漆作好标记，距室外地坪1.8m处焊好测试点，随钢筋逐层串联焊接至顶层，焊接出一定长度的引下线，搭接长度不应小于100mm，做完后请有关人员进行隐检，做好隐检记录。
    3.9.2.5  土建装修完毕后，将引下线在地面上2m的一段套上保护管，并用卡子将其固定牢固，刷上红白相间的油漆。
    3.9.2.6  焊接要求见3.2节。
    3.10  防雷引下线明敷设
    3.10.1  防雷引下线明敷设应符合下列规定：
    3.10.1.1  引下线的垂直允许偏差为2/1000。
    3.10.1.2  引下线必须调直后进行敷设，弯曲处不应小于90°，并不得弯成死角。
    3.10.1.3  引下线除设计有特殊要求者外，镀锌扁钢截面不得小于48mm2，镀锌圆钢直径不得小于8mm。
    3.10.1.4  有关断接卡子位置应按设计及规范要求执行。
    3.10.1.5  焊接及塔接长度应按有关规范执行。
    3.10.2  防雷引下线明敷设
    3.10.2.1  引下线如为扁钢，可放在平板上用手锤调直；如为圆钢叶将圆钢放开。一端固定在牢固地锚的机具上，另一端固定在绞磨（或倒链）的夹具上进行冷拉直。
    3.10.2.2  将调直的引下线运到安装地点。
    3.10.2.3  将引下线用大绳提升到最高点，然后由上而厂逐点固定，直至安装断接卡子处。如需接头或安装断接卡子，则应进行焊接。焊接后，清除药皮，局部调直，刷防锈漆。
    3.10.2.4  将接地线地面以上二米段，套上保护管，并卡固及刷红白油漆。
    3.10.2.5  用镀锌螺栓将断接卡子与接地体连接牢固。
    3.11  避雷网安装：
    3.11.1  避雷网安装应符合以下规定
    3.11.1.1  避雷线应平直、牢固，不应有高低起伏和弯曲现象，距离建筑物应一致，平直度每2m检查段允许偏差3/ 1000。但全长不得超过10mm。
    3.11.1.2  避雷线弯曲处不得小于90°，弯曲半径不得小于圆钢直径的10倍。
    3.11.1.3  避雷线如用扁钢，截面不得小于48mm；如为圆钢直径不得小于8mm。
    3.11.1.4  焊接要求见第22.4.2条。
    3.11.1.5  遇有变形缝处应作煨管补偿。
    3.11.2  避雷网安装
    3.11.2.1  避雷线如为扁钢，可放在平板上用手锤调直；如为圆钢，可将圆钢放开一端固定在牢固地锚的夹具上，另一端固定在绞磨（或倒链）的夹具上，进行冷拉调直。
    3.11.2.2  将调直的避雷线运到安装地点。
    3.11.2.3  将避雷线用大绳提升到顶部、顺直，敷设、卡固、焊接连成一体，同引下线焊好、焊接处的药皮应敲掉，进行局部调直后刷防锈漆及铅油（或银粉）。
    3.11.2.4  建筑物屋顶上有突出物，如金属旗杆，透气管、金属天沟、铁栏杆、爬梯、冷却水塔、电视天线等，这些部位的金属导体都必须与避雷网焊接成一体。顶层的烟囱应做避雷带或避雷针。
    3.11.2.5  在建筑物的变形缝处应做防雷跨越处理。
    3.11.2.6  避雷网分明网和暗网两种，暗网格越密，其可靠性就越好。网格的密度应视建筑物的防雷等级而定，防雷等级高的建筑物可使用10m×10m的网格，防雷等级低的一般建筑物可使用20m×20m的网格，如果设计有特殊要求应按设计要求执行。
    3.12  均压环（或避雷带）安装：
    3.12.1  均压环（或避雷带）应符合下列规定：
    3.12.1.1  避雷带（避雷线）一般采用的圆钢直径不小于6mm，扁钢不小于24mm×4mm。
    3.12.1.2  避雷带明敷设时，支架的高度为10～20cm，其各支点的间距不应大于1.5m。
    3.12.1.3  建筑物高于30m以上的部位，每隔3层沿建筑物四周敷设一道避雷带并与各根引下线相焊接。
    3.12.1.4  铝制门窗与避雷装置连接。在加工订货铝制门窗时就应按要求甩出30cm的铝带或扁钢2处，如超过3m时，就需3处连接，以便进行压接或焊接。
    3.12.2  均压环（或避雷带）安装：
    3.12.2.1  避雷带可以暗敷设在建筑物表面的抹灰层内，或直接利用结构钢筋，并应与暗敷的避雷网或楼板的钢筋相焊接，所以避雷带实际上也就是均压环。
    3.12.2.2  利用结构圈梁里的主筋或腰筋与预先准备好的约20cm的连接钢筋头焊接成一体，并与柱筋中引下线焊成一个整体。
    3.12.2.3  圈梁内各点引出钢筋头，焊完后，用圆钢（或扁钢）敷设在四周，圈梁内焊接好各点，并与周围各引下线连接后形成环形。同时在建筑物外沿金属门窗、金属栏杆处甩出30cm长φ2mm镀锌圆钢备用。
    3.12.2.4  外檐金属门、窗、栏杆、扶手等金属部件的预埋焊接点不应少于2处，与避雷带预留的圆钢焊成整体。
    3.12.2.5  利用屋面金属扶手栏杆做避雷带时，拐弯处应弯成圆弧活弯，栏杆应与接地引下线可靠的焊接。
    3.12.3  节日彩灯沿避雷带平敷设时、避雷带的高度应高于彩灯顶部，当彩灯垂直敷设时，吊挂彩灯的金属线应可靠接地，同时应考虑彩灯控制电源箱处按装低压避雷器或采取其它防雷击措施。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  材料的质量符合设计要求；接地装置的接地电阻值必须符合设计要求。
    4.1.2  接至电气设备、器具和可拆卸的其它非带电金属部件接地的分支线，必须直接与接地干线相连，严禁串联连接。
    检验方法：实测或检查接地电阻测试记录。观察检查或检查安装记录。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  避雷针（网）及其支持件安装位置正确，固定牢靠，防腐良好；外体垂直，避雷网规格尺寸和弯曲半径正确；避雷针及支持件的制作质量符合设计要求。设有标志灯的避雷针灯具完整，显示清晰。避雷网支持间距均匀；避雷针垂直度的偏差不大于顶端外杆的直径。
    检验方法：观察检查和实测或检查安装记录。
    4.2.2  接地（接零）线敷设：
    4.2.2.1  平直、牢固，固定点间距均匀，跨越建筑物变形缝有补偿装置，穿墙有保护管，油漆防腐完整。
    4.2.2.2  焊接连接的焊缝平整、饱满，无明显气孔、咬肉等缺陷；螺栓连接紧密、牢固，有防松措施。
    4.2.2.3  防雷接地引下线的保护管固定牢靠；断线卡子设置便于检测，接触面镀锌或镀锡完整，螺栓等紧固件齐全。防腐均匀，无污染建筑物。
    检验方法：观察检查。
    4.2.3  接地体安装：
    位置正确，连接牢固，接地体埋设深度距地面不小于0.6m。隐蔽工程记录齐全、准确。
    检验方法：检查隐蔽工程记录。
    4.3  允许偏差项目：
    4.3.1  搭接长度≥2b；圆钢≥6D；圆钢和扁钢≥6D；
    注：b为扁钢宽度；D为圆钢直径。
    4.3.2  扁钢搭接焊接3个棱边，圆钢焊接双面。
    检验方法：尺量检查和观察检查。
5  成品保护
    5.1  接地体：
    5.1.1  其它工种在挖土方时，注意不要损坏接地体。
    5.1.2  安装接地体时，不得破坏散水和外墙装修。
    5.1.3  不得随意移动已经绑好的结构钢筋。
    5.2  支架：
    5.2.1  剔洞时，不应损坏建筑物的结构。
    5.2.2  支架稳注后，不得碰撞松动。
    5.3  防雷引下线明（暗）敷设：
    5.3.1  安装保护管时，注意保护好土建结构及装修面。
    5.3.2  拆架子时不要磕碰引下线。
    5.4  避雷网敷设
    5.4.1  遇坡顶瓦屋面，在操作时应采取措施，以免踩坏屋面瓦。
    5.4.2  不得损坏外檐装修。
    5.4.3  避雷网敷设后，应避免砸碰。
    5.5  避雷带与均压环：
    预甩扁铁或圆钢不得超过30cm。
    5.6  避雷针：
    5.6.1  拆除脚手架时，注意不要碰坏避雷针。
    5.6.2  注意保护土建装修。
    5.7  接地干线安装
    5.7.1  电气施工时，不得磕碰及弄脏墙面。
    5.7.2  喷浆前，必须预先将接地干线纸包扎好。
    5.7.3  拆除脚手架或搬运物件时，不得碰坏接地干线。
    5.7.4  焊接时注意保护墙面措施。
6  应注意的质量问题
    6.1  接地体：
    6.1.1  接地体埋深或间隔距离不够。按设计要求执行。
    6.1.2  焊接面不够，药皮处理不干净，防腐处理不好，焊接面按质量要求进行纠正，将药皮敲净，做好防腐处理。
    6.1.3  利用基础、梁柱钢筋搭接面积不够，应严格按质量要求去做。
    6.2  支架安装：
    6.2.1  支架松动，混凝土支座不稳固。将支架松动的原因找出来，然后固定牢靠；混凝土支座放平稳。
    6.2.2  支架间距（或预埋铁件）间距不均匀，直线段不直，超出允许偏差。重新修改好间距，将直线段校正平直，不得超出允许偏差。
    6.2.3  焊口有夹渣、咬肉、裂纹、气孔等缺陷现象。重新补焊，未允许出现上述缺陷。
    6.2.4  焊接处药皮处理不干净，漏刷防锈漆。应将焊接处药皮处理干净，补刷防锈漆。
    6.3  防雷引下线暗（明）敷设
    6.3.1  焊接面不够，焊口有夹渣、咬肉、裂纹、气孔及药皮处理不干净等现象。应按规范要求修补更改。
    6.3.2  漏刷防锈漆，应及时补刷。
    6.3.3  主筋铅位，应及时纠正。
    6.3.4  引下线不垂直，超出允许偏差。引下线应横平竖直，超差应及时纠正。
    6.4  避雷网敷设
    6.4.1  焊接面不够，焊口有夹渣、咬肉、裂纹、气孔及药皮处理不干净等现象。应按规范要求修补更改。
    6.4.2  防锈漆不均匀或有漏刷处，应刷均匀，漏刷处补好。
    6.4.3  避雷线不平直、超出允许偏差，调整后应横平竖直，不得超出允许偏差。
    6.4.4  卡子螺丝松动，应及时将螺丝拧紧。
    6.4.5  变形缝处未做补偿处理，应补做。
    6.5  避雷带与均压环
    6.5.1  焊接面不够，焊口有夹渣、咬肉、裂纹、气孔等，应按规范要求修补更改。
    6.5.2  钢门窗、铁栏杆接地引线遗漏，应及时补上。
    6.5.3  圈梁的接头未焊，应进行补焊。
    6.6  避雷针制作与安装
    6.6.1  焊接处不饱满，焊药处理不干净，漏刷防锈漆。应及时予以补焊，将药皮敲净，刷上防锈漆。
    6.6.2  针体弯曲，安装的垂直度超出允许偏差。应将针体重新调直，符合要求后再安装。
    6.7  接地干线安装
    6.7.1  扁钢不平直，应重新进行调整。
    6.7.2  接地端子漏垫弹簧垫，应及时补齐。
    6.7.3  焊口有夹渣、咬肉、裂纹、气孔及药皮处理不干净等现象。应按规范要求修补更改。
    6.8  漏刷防锈漆处，应及时补刷。
    6.9  独立避雷针及其接地装置与道路或建筑物的出入口保护距离不符合规定。其距离应大于3m，当小于3m时，应采取均压措施或铺设卵石或沥青地。
    6.10  利用主筋作防雷引下线时，除主筋截面不得小于90mm2外，其焊接方法可采用压力埋弧焊，对焊等；机械方法可采用冷挤压，丝接等，以上接头处可做防雷引下线，但需进行隐蔽工程检查验收。
7  质量记录
    7.1  镀锌扁钢或圆钢材质证明及产品出厂合格证。
    7.2  防雷及接地施工预检、自检、隐检记录齐全。
    7.3  设计变更洽商记录、竣工图。
    7.4  防雷接地分项工程质量检验评定记录。
setup 发表于 2005-10-29--------------------------------------------------------------------------------
标题：
综合布线系统安装
1  范围
    本工艺标准适用于建筑物内楼宇自动化控制用综合布线系统安装丁程。
2  施工准备
    2.1  材料要求：
    2.1.1  对绞电缆和光缆型号规格、程式、形式应符合设计的规定和购销合同的规定。电缆所附标志、标签内容应齐全、清晰。电缆外护套须完整无损，电缆应附有出厂质量检验合格证，并应附有本批量电缆的性能检验报告（注：电缆标志内容：在电缆的护套上约以lm的间隔标明生产厂厂名或代号及电缆型号规格，必要时还标明生产年份。标签内容：电缆型号规格，生产厂厂名或专用标志，制造年份、电缆长度）。
    2.1.2  钢管（或电线管）型号规格，应符合设计要求，壁厚均匀，焊缝均匀，无劈裂，砂眼，棱刺和凹扁现象。除镀锌管外其它管材需预先除锈刷防腐漆（现浇混凝土内敷钢管，可不刷防腐漆，但应除锈）。镀锌管或刷过防腐漆的钢管外表完整无剥落现象，并有产品合格证。
    2.1.3  管道采用水泥管块时，应符合邮电部《通信管道工程施工及验收技术规范》（YDJ39一90）中相关规定。
    2.1.4  金属线槽及其附件：应采用经过镀锌处理的定型产品。其型号规格应符合设计要求。线槽内外应光滑平整，无棱刺，不应有扭曲、翘边等变形现象，并应有产品合格证。
    2.1.5  各种镀锌铁件表面处理和镀层应均匀完整，表面光洁，无脱落、气泡等缺陷。
    2.1.6  接插件：各类跳线、接线排、信息插座、光纤插座等型号规格，数量应符合设计要求，其发射、接收标志明显，并应有产品合格证。
    2.1.7  配线设备，电缆交接设备的型号规格应符合设计要求，光电缆交接设备的编排及标志名称应与设计相符。各类标志名称统一，标志位置正确、清晰。并应有产品合格证及相关技术文件资料。
    2.1.8  电缆桥架、金属桥架的型号规格、数量应符合设计要求，金属桥架镀锌层不应有脱落损坏现象，桥架应平整、光滑、无棱刺，无扭曲、翘边、铁损变形现象，并应有产品合格证。
    2.1.9  各种模块设备型号规格、数量应符合设计要求，并应有产品合格证。
    2.1.10  交接箱、暗线箱型号规格、数量应符合设计要求，并应有产品合格证。
    2.1.11  塑料线槽及其附件型号规格应符合设计要求，并选用相应的定型产品。其敷设场所的环境温度不得低于-15℃，其阻燃性能氧指数不应低于27%。线槽内外应光滑无梭刺，不应有扭曲、翘边等变形现象，并有产品合格证。
    2.2  主要机具与测试设备：
    2.2.1  煨管器、液压煨管器、液压开孔器、压力案子、套丝机，套管机。
    2.2.2  手锤、錾子、钢锯、扁锉、圆锉、活扳手、鱼尾钳。
    2.2.3  铅笔、皮尺、水平尺、线坠灰铲，灰桶，水壶，油桶，油刷，粉线袋等。
    2.2.4  手电钻、台钻、钻头、射钉枪、拉铆枪、工具袋、工具箱、高凳等。
    2.2.5  测试仪表和设备、万用表，摇表，光时域反射仪，噪声测试仪，场强测试仪，电桥，网络分析仪等。
    2.3  作业条件；
    2.3.1  结构工程中预留地槽、过管、孔洞的位置尺寸、数量均应符合设计规定。
    2.3.2  交接间、设备问、工作区土建工程已全部竣工。房屋内装饰工程完工，地面、墙面平整、光洁，门的高度和宽度应不妨碍设备和器材的搬运，门锁和钥匙齐全。
    2.3.3  设备间铺设活动地板时，板块铺设严密竖固，每平方米水平允许偏差不应大于2mm，地板支柱牢固，活动地板防静电措施的接地应符合设计和产品说明要求。
    2.3.4  交接间、设备间提供可靠的施工电源和接地装置。
    2.3.5  交接间、设备间的面积、环境温度、湿度均应符合设计要求和相关规定。
    2.3.6  交接间、设备间应符合安全防火要求，预留孔洞采取防火措施，室内无危险物的堆放，消防器材齐全。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
器材检验 → 管路敷设 → 盒箱稳注 → 设备安装 → 线缆敷设 → 线缆终端安装 → 系统调试 → 竣工核验     3.2  器材检验：
    3.2.1  施工前应对所用器材进行外观检验，检查其型号现格、数量、标志、标签、产品合格证、产品技术文件资料，有关器材的电气性能、机械性能、使用功能及有关特殊要求，应符合设计规定。
    3.2.2  电缆电气性能抽样测试，应符合产品出厂检验要求及相关规范规定。
    3.2.3  光纤特性测试应符合产品出厂检验要求及相关规范规定。注：有关器材检验具体要求，请参见《建筑与建筑群综合布线系统工程施工及验收规范》 CECS89：97相关部分。
    3.3  管路敷设：
    3.3.1  金属管或阻燃型硬质（PVC）塑料管暗敷设要求：
    3.3.1.1  暗配管宜采用金属管或阻燃型硬质（ PVC）塑料管，预埋在墙体中间的暗管内径不宜超过50mm，楼板中的暗管内径直为15～25mm。直线布管30m处应设置拉线盒或接线箱。
    3.3.1.2  暗配管的转弯角度应大于90°，在路径上每根暗管的转弯角度不得多于二个，并不应有S弯出现。在弯曲布管时每间隔15m处，应设置暗拉线盒或接线箱。
    3.3.1.3  暗配管转弯的弯曲半径不应小于该管外径的6倍，如暗管外径大于50mm时，不应小于l0倍。
    3.3.1.4  金属管和阻燃硬质塑料管具体施工工艺，请按有关章节进行施工。
    3.3.2  金属线槽地面暗敷设要求：
    3.3.2.1  在建筑物中预埋线槽，可根据其尺寸不同，按一层或二层设置，应至少预埋二根以上，线槽截面高度不宜超过25mm 。
    3.3.2.2  线槽直埋长度超过6m或在线槽路由交叉、转弯时，宜设置拉线盒，以便于布放缆线和维修。
    3.3.2.3  拉线盒应能开启，并与地面齐平，盒盖处应采取防水措施。
    3.3.2.4  线槽宜采用金属管引入分线盒内。预埋金属线槽见图3-85所示。有关地面金属线槽安装施工工艺请按有关章节要求施工。
    3.3.3  格形楼板下暗敷设格形线棚和沟槽要求：
    3.3.3.1  格形线槽与沟槽构成请见图3-86所示。
    3.3.3.2  沟槽和格形线槽必须沟通。
    3.3.3.3  沟槽盖板可开启，并与地面平齐，盖板和信息插座出口处应采取防水措施。
    3.3.3.4  沟槽的宽度宜小于600mm。
    3.3.4  桥架敷设要求：
    3.3.4.1  桥架水平敷设时，吊（支）架间距一般为1.5m～3m，垂直敷设时固定在建筑物构体上的间距宜小于2m。
    3.3.4.2  桥架及槽道的安装位置应符合设计图规定，左右偏差不应超过50 mm。
    3.3.4.3  桥架及槽道水平度每米偏差不应超过2m m。
    3.3.4.4  垂直桥架及槽道应与地面保持垂直，并无倾斜现象，垂直度偏差不应超过3 m m。
    3.3.4.5  两槽道拼接处水平度偏差不应超过2mm。
    3.3.4.6  吊（支）架安装应保持垂直平整，排列整齐，固定牢固，无歪斜现象。
    3.3.4.7  金属桥架及槽道节与节间应接触良好安装牢固。
    3.3.4.8  金属桥架安装施工工艺请按有关章节要求施工。
    3.3.5  金属线槽敷设或阻燃型塑料线槽敷设有关安装施工工艺，请按有关章节要求施工。
    3.4  盒、箱稳注要求：
    3.4.1  信息插座安装：
    3.4.1.1  安装在活动地板或地面上，应固定在接线盒内，插座面板有直立和水平等形式，接线盒盖可开启，并应严密防水、防尘。接线盒盖面应与地面平齐。
    3.4.1.2  安装在墙体上，宜高出地面300mm，如地面采用活动地板时，应加上活动地板内净高尺寸。
    3.4.1.3  信息插座底座的固定方法以施工现场条件而定，宜采用扩张螺钉、射钉等方式。
    3.4.1.4  固定螺丝需拧紧，不应产生松动现象。
    3.4.1.5  信息插座应有标签，以颜色、图形、文字表示所接终端设备类型。
    3.4.1.6  安装位置应符合设计要求。
    3.4.2  交接箱或暗线精宜暗设在墙体内，预留墙洞安装，箱底高出地面宜为500～1000mm。
    3.5  设备安装：
    3.5.1  机架安装要求：
    3.5.1.1  机架安装完毕后，水平、垂直度应符合厂家规定。如无厂家规定时，垂直度偏差不应大于3mm。
    3.5.1.2  机架上的各种零件不得脱落或碰坏。漆面如有脱落应予以补漆，各种标志完整清晰。
    3.5.1.3  机架的安装应牢固、应按设计图的防震要求进行加固。
    3.5.1.4  安装机架面板、架前应留有1.5m空间、机架背面离墙距离应大于0.8m，以便于安装和施工。
    3.5.1.5  壁挂式机框底距地面宜为300～800mm。
    3.5.2  配线设备机架安装要求：
    3.5.2.1  采用下走线方式、架底位置应与电缆上线孔相对应。
    3.5.2.2  各直列垂直倾斜误差不应大于3mm，底座水平误差每平方米不应大于2mm。
    3.5.2.3  接线端子各种标志应齐全。
    3.5.3  各类接线模块安装要求：
    3.5.3.1  模块设备应完整无损，安装就位、标志齐全。
    3.5.3.2  安装螺丝应拧牢固，面板应保持在一个水平面上。
    3.5.4  接地要求：
    安装机架，配线设备及金属钢管、槽道、接地体，保护接地导线截面、颜色应符合设计要求，并保持良好的电气连接，压接处牢固可靠。
    3.6  缆线敷设；
    3.6.1  缆线敷设一般应符合下列要求：
    3.6.1.1  缆线布放前应核对型号规格、程式、路由及位置与设计规定相符。
    3.6.1.2  缆线的布放应平直、不得产生扭绞，打圈等现象，不应受到外力的挤压和损伤。
    3.6.1.3  缆线在布放前两端应贴有标签，以表明起始和终端位置，标签书写应清晰，端正和正确。
    3.6.1.4  电源线、信号电缆、对绞电缆、光缆及建筑物内其他弱电系统的缆线应分离布放。各缆线间的最小净距应符合设计要求。
    3.6.1.5  缆线布放时应有冗余。在交接间，设备间对绞电缆预留长度，一般为3～6m；工作区为0.3～0.6m；光缆在设备端预留长度一般为5～10m；有特殊要求的应按设计要求预留长度。
    3.6.1.6  缆线的弯曲半径应符合下列规定：
    a  非屏蔽4对对续电缆的弯曲半径应至少为电缆外径的4倍，在施工过程中应至少为8倍。
    b  屏蔽对绞电缆的弯曲半径应至少为电缆外径的6～10倍。
    c  主干对绞电缆的弯曲半径应至少为电缆外径的10倍。
    d  光缆的弯曲半径应至少为光缆外径的l.5倍，在施工过程中应至少为20倍。
    3.6.1.7  缆线布放，在牵引过程中，吊挂缆线的支点相隔间距不应大于1.5m。
    3.6.1.8  布放缆线的牵引力，应小于缆线允许张力的80%，对光缆瞬间最大牵引力不应超过光缆允许的张力。在以牵引方式敷设光缆时，主要牵引力应加在光缆的加强芯上。
    3.6.1.9  缆线布放过程中为避免受力和扭曲，应制作合格的牵引端头。如果用机械牵引时，应根据缆线牵引的长度，布放环境，牵引张力等因素选用集中牵引或分散牵引等方式。
    3.6.1.10  布放光缆时，光缆盘转动应与光缆布放同步，光缆牵引的速度一般为15m/s。光缆出盘处要保持松弛的弧度，并留有缓冲的余量，又不宜过多，避免光缆出现背扣。
3.6.1.11  对绞电缆与电力电缆最小净距应符合表3-50规定，与其他管线最小净距应符合表3-51规定。                            
3.6.1.12  光缆敷设时与其他管线最小净距应符合表3-52的规定。     3.6.2  预埋线槽和暗管敷设缆线应符合下列规定：
    3.6.2.1  敷设管道的两端应有标志，表示出房号、序号和长度。
    3.6.2.2  管道内应无阻挡，管口应无毛刺，并安置牵引线或拉线。
    3.6.2.3  敷设暗管直采用钢管或阻燃硬质（PVC）塑料管。布放双护套缆线和主干缆线时，直线管道的管径利用率应为50%～60%，弯管道为40%～50%，暗管布放4对对续电缆时，管道的截面利用率应为25%～30%。预埋线槽宜采用金属线槽，线槽的截面利用率不应超过40%。
    3.6.2.4  光缆与电缆同管敷设时，应在暗管内预置塑料子管，将光缆设在子管内，使光缆和电缆分开布放，子管的内径应为光缆外径的1.5倍。
    3.6.3  设置电缆桥架和线槽敷设缆线应符合下列规定：
    3.6.3.1  电缆桥架直高出地面2.2 m 以上，桥架顶部距顶棚或其他障碍物不应小于300mm。桥架宽度不宜小于100mm，桥架内横断面的填充率不应超过50%。
    3.6.3.2  电缆桥架内缆线垂直敷设时，在缆线的上端和每间隔1.5m处，应固定在桥架的支架上，水平敷设时，直线部分间隔距离在3～5m处设固定点。在缆线的距离首端、尾端、转弯中心点处300～500mm处设置固定点。
    3.6.3.3  电缆线槽直高出地面2.2m。在吊顶内设置时、槽盖开启面应保持80mm的垂直净空，线槽截面利用率不应超过50%。
    3.6.3.4  布放线槽缆线可以不绑扎，槽内缆线应顺直，尽量不交叉、缆线不应溢出线槽、在缆线进出线槽部位，转弯处应绑扎固定。垂直线槽布放缆线应每间隔1.5m处固定在缆线支架上。
    3.6.3.5  在水平、垂直桥架和垂直线槽中敷设缆线时，应对缆线进行绑扎。4对对绞电缆以24根为束，25对或以上主干对绞电缆、光缆及其他信电缆应根据缆线的类型、缆径、缆线芯数分束绑扎。绑扎间距不宜大于1.5m，扣间距应均匀、松紧适度。
    3.6.4  顶棚内敷设缆线时，应考虑防火要求缆线敷设应单独设置吊架，不得布放在顶棚吊架上，宜放置在金属线槽内布线。缆线护套应阻燃、缆线截面选用应符合设计要求。
    3.6.5  在竖井内采用明配管、桥架、金属线槽等方式敷设缆线，并应符合以上有关条款要求。竖井内楼板孔洞周边应设置50mm的防水台，洞口用防火材料封堵严实。
    3.6.6  建筑群子系统采用架空管道、直埋、墙壁明配管（槽）或暗配管（槽）敷设电缆、光缆施工技术要求应参照邮电部《市内电话线路工程施工及验收技术规范》、《电信网光纤数字传输系统工程施工及验收暂行技术规定》的相关规定执行。
    3.7  缆线终端安装：
    3.7.1  缆线终端的一般要求：
    3.7.1.1  缆线在终端前，必须检查标签颜色和数字含义，并按顺序终端。
    3.7.1.2  缆线中间不得产生接头现象。
    3.7.1.3  缆线终端处必须卡接牢固、接触良好。
    3.7.1.4  缆线终端应符合设计和厂家安装手册要求。
    3.7.1.5  对绞电缆与插接件连接应认准线号、线位色标，不得颠倒和错接。
    3.7.2  对绞电缆芯线终端应符合下列要求：
    3.7.2.1  终端时，每对对绞线应尽量保持扭绞状态，非扭绞长度对于5类线不应大于13mm； 4类线不大于25mm。
    3.7.2.2  剥除护套均不得刮伤绝缘层，应使用专用工具剥除。
    3.7.2.3  对绞线在信息插座（RJ45）相连时，必须按色标和线对顺序进行卡接。插座类型，色标和编号应符合图3-87规定。
    3.7.2.4  对绞电缆与RJ45信息插座的卡接端子连接时，应按先近后远，先下后上的顺序进行卡接。
    3.7.2.5  对绞电缆与接线模块（IDC，RJ45）卡接时，应按设计和厂家规定进行操作。
    3.7.2.6  屏蔽对绞电缆的屏蔽层与接插件终端处屏蔽罩可靠接触，缆线屏蔽层应与接插件屏蔽罩368圆周接触，接触长度不宜小于100mm。
    3.7.3  光缆芯线终端应符合下列要求：
    3.7.3.1  采用光纤连接盒对光缆芯线接续、保护、光纤连接盒可为固定和抽屉二种方式。在连接盒中光纤应能得到足够的弯曲半径。
    3.7.3.2  光纤融接或机械连接处应加以保护和固定，使用连接器以便于光纤的跳接。
    3.7.3.3  连接盒面板应有标志。
    3.7.3.4  跳线软纤的活动连接器在插入适配器之前应进行清洁，所插位置符合设计要求。
    3.7.3.5  光纤接续损耗值，应符合表3-53的规定。
                               光纤接续损耗                         表3-53
光  纤  接  续  损  耗  (dB)
光纤类别 多    模 单    模
平均值 最大值 平均值 最大值
融    接 0.15 0.30 0.15 0.30
机械接续 0.15 0.30 0.20 0.30     3.7.4  各类跳线的成端：
    3.7.4.1  各类跳线缆线和插件间接触应良好，接线无误，标志齐全。跳线选用类型应符合系统设计要求。
    3.7.4.2  各类跳线长度应符合设计要求，一般对绞电缆不应超过5m，光缆不应超过10m。
    3.8  综合布线系统调试：
    3.8.1  综合布线系统工程系统调试，包括缆线、信息插座及接线模块的测试。各项测试应有详细记录，以作为竣工资料的一部分。有关电气性能测试记录格式如表3-54所示。
                      综合布线系统工程电气性能测试记录表            表3-54
内    容 记录
序号 编    号 电  缆  系  统 光缆系统
地址号 缆线号 设备号 长度 接线图 衰减 近端串扰 屏蔽电缆屏蔽层连接情况 衰减 反射  测试日期
测试人员
测试仪表型号
处理情况     3.8.2  电气性能测试仪表的精度应达到表3-55规定的要求。
                           测试仪精度最低性能要求表                 表3-55
序号 性能参数 1～100兆赫 (MHz)
1     随机噪声最低值     65～15log (f/100) dB 注1
2     剩余近端串扰 (NEXT)     55～15log (f/100) dB 注1
3     平衡输出信号     37～15log (f/100) dB 注1
4     共模抑制     37～15log (f/100) dB 注1
5     动态精确度     ±0.75dB注1.2.
6     长度精确度     ±1米±4%
7     回损     15dB
注： 1. 表中f表示频率，单位为MHz。对表中计算值低于75dB时，第1、2项可以不测量；在低于60dB时，第3、4、5项可以不测量。
2. 以表中第5项内容，从0dB至10dB的近端串扰极限值优于至60dB时的值。     3.8.3  测试仪表应能测试3、4、5类对绞电缆。
    3.8.4  测试仪表对于一个信息插座的电气性能测试时间宜在20～50s之间。
    3.8.5  测试仪表应有输出端口，以将所有测试数据加以存贮，并随时输出至计算机和打印机进行维护管理。
    3.8.6  电缆、光缆测试仪表应经过计量部门校验，并取得合格证后，方可在工程中使用。
    3.8.7  调试程序如下：
    由数据终端，语音终端开始检查，信息出口，水平缆线，楼层配线架，主配线架，垂直缆线，电脑机房，电话交换机房，经过全面的调试前检查确认无误时，然后对子系统逐一进行调试，各子系统经过调试检测符合规定允许开通时，再进行系统综合调试，经测试后传输速率等技术参数符合规定，便可交付使用。
    3.9  综合布线系统工程竣工验收项目及内容见表3-56所示。
                        综合布线系统工程验收项目及内容              表3-56
阶    段 验收项目 验  收  内  容 验收方式
一、施工前检查 1. 环境要求 (1) 土建施工情况：地面、墙面、门、电源插座及接地装置；(2) 土建工艺：机房面积、预留孔洞；(3) 施工电源；(4) 活动地板敷设 施工前检查
2. 器材检验 (1) 外观检查；(2) 规格、品种、数量；(3) 电缆电气性能抽样测试；(4) 光纤特性测试
3. 安全、防火要求 (1) 消防器材；(2) 危险物的堆放；(3) 预留孔洞防火措施 施工前检查
二、设备安装 1. 设备机架 (1) 规格、程式、外观；(2) 安装垂直、水平度；(3) 油漆不得脱落，标志完整齐全；(4) 各种螺丝必须紧固；(5) 防震加固措施；(6) 接地措施
2. 信息插座 (1) 规格、位置、质量；(2) 各种螺丝必须拧紧；(3) 标志齐全；(4) 安装符合工艺要求；(5) 屏蔽层可靠连接 随工检验
三、电、光缆布放 (楼内) 1. 电缆桥架及槽道安装 (1) 安装位置正确；(2) 安装符合工艺要求；(3) 接地 随工检验
2. 缆线布放 (1) 缆线规格、路由、位置；(2) 符合布放缆线工艺要求                                                                          续表
阶    段 验收项目 验  收  内  容 验收方式
四、电、光缆布放 (楼间) 1. 架空缆线 (1) 吊线规格、架设位置、装设规格；(2) 吊线垂度；(3) 缆线规格；(4) 卡、挂间隔；(5) 缆线的引入符合工艺要求 随工检验
2. 管道缆线 (1) 使用管孔孔位；(2) 缆线规格；(3) 缆线走向；(4) 缆线的防护设施的设置质量 隐蔽工程签证
3. 埋式缆线 (1) 缆线规格；(2) 敷设位置、深度；(3) 缆线的防护设施的设置质量；(4) 回土夯实质量 隐蔽工程签证
4. 随道缆线 (1) 缆线规格；(2) 安装位置、 路由；(3) 土建设符合工艺要求 隐蔽工程签证
5. 其他 (1) 通信线路与其他设施的间距；(2) 进线室安装、施工质量 隐蔽工程签证
五、缆线终端 1. 信息插座 符合工艺要求
2. 配线模块 符合工艺要求
3. 光纤插座 符合工艺要求 随工检验
4. 各类跳线 符合工艺要求
六、系统测试 1. 工程电气性能测试 (1) 连接图；(2) 长度；(3) 衰减；(4) 近端串扰；(5) 设计中特殊规定的测试内容 竣工检验
2. 光纤特性测试 (1) 类型（单模或多模）；(2) 衰减；(3) 反射 竣工检验
3. 系统接地 符合设计要求 竣工检验
七、工程总验收 1. 竣工技术文件 清点、交接技术文件；
2. 工程验收评价 考核工程质量，确认验收结果 竣工检验
  注： 1. 楼内缆线敷设在预埋槽道及暗管中的验收方式为隐蔽工程签证。
2. 系统测试内容的验收亦可在随工中进行检验。 4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  综合布线所使用的设备器件、盒、箱缆线、连接硬件等安装应符合相应产品厂家和国家有关规范的规定。
    4.1.2  防雷、接地电阻值应符合设计要求，设备金属外壳及器件、缆线屏蔽接地线截面，色标应符合规范规定；接地端连接导体应牢固可靠。
    4.1.3  综合布线系统的发射干扰波的电场强度限值要求应符合EN55022和CSPR22标准中的相关规定。
    4.1.4  综合布线系统应能满足设计对数据系统和语音系统传输速率，传输标准等系统设计要求和规范规定。
    检验方法：观查检查或使用仪器设备进行测试检验。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  综合布线系统设备间、交接间、缆线管线、金属线槽、各种器件、信息插座的安装应符合设计要求和规范规定。布局合理，排列整齐、缆线连接正确、压接牢固。
    4.2.2  连接硬件符合设计要求、标记和色码清晰、性能标志设置正确。
    4.2.3  电气及防护、接地、抗电磁干扰、防静电、防火、防毒、环境保护应符合规范规定。
    检验方法：观察检查或使用仪器设备进行测试检验。
    4.3  允许偏差项目：
    4.3.1  综合布线系统链路传输的最大衰减限值，包括两端的连接硬件、跳线和工作区连接电缆在内，应符合表3-57的规定。
                           链路传输的最大衰减限值表                 表3-57
频    率 最  大  衰  减  限  值  (dB)
(MHz) A级 B级 C级 D级
0.11.04.010.016.020.031.2562.5100.0 16 5.55.8 3.76.610.714.0 2.54.87.59.410.513.118.423.2
  注：要求将各点连成曲线后，测试的曲线全部应在标准曲线的限值范围之内。     4.3.2  综合布线系统任意两线对之间的近端串音衰减限值，包括两端的连接硬件、跳线和工作区连接电缆在内（但不包括设备连接器），应符合表3-58规定。
    4.3.3  综合布线系统中任一电缆接口处的反射衰减限值，应符合表3-59的规定。
    4.3.4  综合布线系统链路衰减与近端串音衰减的比率(ACR)，应符合表3-60的规定。
                         线对间最低近端串音衰减限值表               表3-58
频    率 最低近端串音衰减限值 (dB)
(MHz) A级 B级 C级 D级
0.11.04.010.016.020.031.2562.5100.0 27 4025 39292319 5445393635322724
注： 1.2.3. 所有其他音源的噪声应比全部应用频率的串音噪声低10dB。在大对数主干电缆中，最坏线对的近端中音衰减值，应以功率累计数来衡量。桥接分岔或多组合电缆，以及连接到多重信息插座的电缆，任一对称电缆组或单元之间的近端串音衰减至少要比单一组合的4对电缆的近端串音衰减好一个数值Δ。Δ=6dB+10lg(n+1)dB式中：n为电缆中非光纤的对称电缆组数。
                         电缆接口处最小反射衰减限值表               表3-59
频    率 最小反射衰减限值
(MHz) C级 D级
1≤f≤10 18 18
101620≤f≤100 10
                                最小ACR限值表                      表3-60
频    率 最小ACR限值 (dB) 频    率 最小ACR限值 (dB)
(MHz) D级 (MHz) D级
0.11.04.010.016.0 403530 20.031.2562.5100.0 2823134
注： 1.2. ACR (dB) =aN (dB) －a (dB)式中  aN——任意两线对间的近端串音衰减值；       a——链路传输的衰减值。本表所列的ACR值优于计算值，在衰减和串音衰减之间允许有一定限度的权衡选择，其选择范围如表3-61。
                        衰减和近端串音衰减的选择极限表              表3-61
频    率(MHz) 最大衰减量(dB/100m) 最小近端串音衰减量在100m时的 (dB)
20 8 41
31.25 10.3 39
62.5 15 33
100 19 29     4.3.5  综合布线系统的分级和传输距离限值应符合表3-62的规定：
                           系统分级和传输距离限值表                 表3-62
系统 最高传 对绞电缆传输距离 (m) 光缆传输距离 (m) 应用举例
分级 输频率 100Ω3类 100Ω4类 100Ω5类 1500Ω4～100MHz 多模 单模
A 100kHz 2000 3000 3000 3000  PBX X.21/V.11
B 1MHz 200 260 260 400  N-ISDN CSMA/  CD1BASE5
C 16MHz 100注1 150注3 160注3 250注3  CSMA/ CD1BASE-T Token Ring 4Mbit/s Token Ring 16Mbit/s
D 100MHz 100注1 150注3  Token Ring 16Mbit/s B-ISDN (ATM) TP-PMD
光缆 100MHz 2000 3000注2  CSMA/CD/FOIRL CSMA/CD 10BASE-F Token Ring FDDI LCF FDDI SM FDDI HIPPI ATM FC
    4.3.6  综合布线系统线对的直流环路电阻限值，当系统分级和传输距离在表3-62规定的情况下，应符合3-63的规定。
                              直流环路电阻限值表                    表3-63
链路级别 A级 B级 C级 D级
最大环路电阻 (Ω) 560 170 40 40
注： 100Ω对绞电缆的直流环路电阻值应为19.2Ω/100m；150Ω对绞电缆的直流环路电阻值应为12Ω/100m。     4.3.7  综合布线系统线对的传播延迟限值，应符合表3-64的规定。
                             最大传播延迟限值表                    表3-64
测量频率 (MHz) 级  别 延  迟  (μs)
0.1 A 20
1 B 5
10 C 1
30 D 1
  注：配线（水平）子系统中的最大传播延迟不得超过1μs。     4.3.8  综合布线系统的纵向差分转换衰减（平衡）限值，应符合表3-65的规定：
                          纵向差分转换衰减限值表                    表3-65
频  率 最小纵向差分转换衰减限值 (dB)
(MHz) A级 B级 C级 D级
0.1 30 45 35 40
1.0 20 30 40
4.0 待定 待定
10.0 25 30
16.0 待定 待定
20.0 待定 待定
100 待定
  注：纵向基分转换衰减的测试办法正在研究。     4.3.9  综合布线系统光缆波长窗口的各项参数，应符合表3-66的规定：
    4.3.10  综合布线系统的光缆，在表3-66各项参数的条件下，光纤链路可允许的最大传输距离，应符合表3-67的规定。
    4.3.11  综合布线系统多模光纤链路的最小光学模式带宽，应符合表3-68的规定。
    4.3.12  综合布线系统光纤链路任一接口的光学反射衰减限值，应符合表3-69的规定。
    4.3.13  综合布线系统的缆线与设备之间的相互连接应注意阻抗匹配和平衡与不平衡的转换适配。特性阻抗的分类应符合100Ω、150Ω两类标准，其允许偏差值为±15Ω（适用于频率>1MHz）。
                             光缆波长窗口参数表                     表3-66
光纤模式，标称波长(nm) 下限(nm) 上限(nm) 基准试验波长(nm) 最大光谱宽度FWHM(nm)
多模850 790 910 850 50
多模1300 1285 1330 1300 150
单模1310 1288 1339 1310 10
单模1550 1525 1575 1550 10
  注： 1. 多模光纤： 芯线标称直径为62.5/125μm或50/125μm；850nm波长时最大衰减为3.5dB/km；最小模式带宽为200MHzkm1300nm波长时最大衰减为1dB/km；最小模式带宽为500MHzkm；
2. 单模光纤： 芯绒应符合IEC793-2，型号BI和ITU-T G.652标准；1310nm和1550nm波长时最大衰减为ldB/km；截止波长应小于1280nm。1310nm时色散应≤6PS/km·nm；1550nm时色散应≤20PS/km·nm。
3. 光纤连接硬件： 最大衰减0.5dB；最小反射衰减：多模20dB，单模26dB。                           光纤链路允许最大传输距离表                表3-67
链路长度 多模衰减值 (dB) 单模衰减值 (dB)
光缆应用类别 (m) 850 (nm) 1300(nm) 1310 (nm) 1550 (mm)
配线 (水平) 子系统 100 2.5 2.2 2.2 2.2
干线 (垂直) 子系统 500 3.9 2.6 2.7 2.7
建筑群子系统 1500 7.4 3.6 3.6 3.6
  注： 1. 表中规定的链路长度，是在采用符合规定的光缆和光纤连接硬件的条件下，允许的最大距离。
2. 对于短距离的应用场合，应播入光衰减器，保证达到表中规定的衰减值。                          多模光纤链路的光学模式带宽表               表3-68
标称波长 (nm) 最小光学模式带宽 (MHz)
850 100
1300 250
  注：单模光纤链路的光学模式带宽，ISO/IEC11801：1995（E）尚未作出规定。                          光纤链路的光学反射衰减限值表               表3-69
光纤模式，标称波长(nm) 最小反射衰减限值(dB) 光纤模式，标称波长(nm) 最小反射衰减限值(dB)
多模850 20 单模1310 26
多模1300 20 单模1550 26
5  成品保护
    5.1  综合布线系统设备及缆线等安装时，不得损坏建筑物，并注意保持墙面的整洁。
    5.2  设置在顶棚内的缆线、管槽安装等，不应损坏龙骨和顶棚。
    5.3  补修浆活时，不得将设备及器件表面弄脏，地面线槽、信息插座应防止损坏或部件内进水。
    5.4  使用高凳或搬运物件时，不得损坏或碰撞墙面和门窗等。
6  应注意的质量问题
    6.1  管道内或地面线槽阻塞或进水，影响布线，疏通管槽，清除水污后布线。
    6.2  信息插座损坏，接触不良，检查修复。
    6.3  缆线长度过长，信号衰减严重，按设计图进行检查，缆线长度应符合设计要求，调整信号频率，使其衰减符合设计和规范规定。
    6.4  光纤连接器极性接反，信号无输出，将光纤连接器极性调整正确。
    6.5  有信号干扰，检查消除干扰源，检查缆线的屏蔽导线是否接地，线槽内并排的导线是否加隔板屏蔽，电缆和光缆是否进行隔离处理，室内防静电地板是否良好接地等。
    6.6  光缆传输系统传输衰减严重，检查陶瓷头或塑料头的连接器，每个连接点的衰减值是否大于规定值。
    6.7  光缆数字传输系统的数字系列比特率不符合规范规定，检查数字接口是否符合设计规定。
    6.8  设备间子系统接线错误，造成控制设备不能正常工作，检查色标按设计图修正接线错误。
    6.9  雷击引起危险的过电压，过电流影响或损坏综合布线设备器件等，应选用气体放电管保护器进行过压保护，过流保护直选用能够自复的保护器，防止雷击必须同时采用过压、过流保护器。
7  质量记录
    7.1  设备、器件、缆线、接插件各类跳线、接线排、信息插座、光纤插座等产品的出厂合格证、产品技术文件资料应齐全。
    7.2  综合布线系统管槽、缆线敷设等安装工程、安装预检、隐检工程签证，自检、互检记录。
    7.3  设计变更，洽商记录，设备器材明细表，竣工图。
    7.4  配管及管内穿线分项工程质量检验评定记录。
    7.5  槽板配线分项工程质量检验评定表（有金属线槽敷设时应填此表）。
    7.6  避雷针（网）及接地装置分项工程质量检验评定表（进行接地装置敷设时填此表）。
    7.7  架空线路和杆上电气设备安装分项工程质量检验评定表（有架空线路安装工程时填此表）。
    7.8  电缆线路分项工程质量检验评定表（有电缆敷设工程时填写此表）。
    7.9  综合布线系统随工验收记录系统调试运行记录。
    7.10  综合布线系统工程电气性能测试记录，如系统采用微机设计、管理、维护，监测应提供程序清单和用户数据文件，以及磁盘、操作说明等文件。
    7.11  综合布线系统工程的竣工技术资料一式三份交给建设单位。
setup 发表于 2005-10-29--------------------------------------------------------------------------------
标题：
架空线路的拉线
1  范围
    本工艺标准运用于10kV及以下架空配电线路的拉线安装工程。
2  施工准备
    2.1  材料要求：
    2.1.1  所采用的器材、材料应符合国家现行技术标准的规定，并应有产品合格证。
    2.1.2  钢绞线：
    2.1.2.1  不应有松股、交叉、折叠、断裂及破损等缺陷。
    2.1.2.2  镀锌良好，无锈蚀现象。
    2.1.2.3  最小截面个应小于25mm2。
    2.1.2.4  应符合国家或部颁的现行技术标准，并有合格证件。
    2.1.3  镀锌铁丝：
    2.1.3.1  不应有死弯、断裂及破损等缺陷。
    2.1.3.2  镀锌良好，不应锈蚀。
    2.1.3.3  拉线主线用的铁丝直径不应小于4.0mm，缠绕用的铁丝直径不应小于3.2mm。
    2.1.4  拉线棒：
    2.1.4.1  不应有死弯、断裂、砂眼、气泡等缺陷。
    2.1.4.2  镀锌良好，不应锈蚀。
    2.1.4 3  最小直径不应小于16mm。
    2.1.4.4  应符合国家或部颁的现行技术标准，并有合格证件。
    2.1.5  混凝土拉线盘
    2.1.5.1  预制混凝土拉线盘表面不应有蜂窝、露筋、裂缝等缺陷，强度应满足设计要求。
    2.1.5.2  应符合国家或部颁的现行技术标准，并有合格证件。
    2.1.6  拉线绝缘子
    2.1.6.1  瓷釉光滑，无裂纹、缺釉、斑点、烧痕、气泡或瓷釉烧坏等缺陷。
    2.1.6.2  高压绝缘子的交流耐压试验结果必须符合施工规范规定。
    2.1.6.3  应符合国家或部颁的现行技术标准，并有合格证件。
    2.1.7  拉线抱箍、UT型线夹、楔形线夹、花篮螺栓、双拉线联板、平行挂板、U形挂板、心形环、钢线卡、钢套管等。
    2.1.7.1  表面应光洁、无裂纹、毛刺、飞边、砂浆眼、气泡等缺陷。
    2.1.7.2  应热镀锌，且镀锌良好，无镀锌层剥落锈蚀现象。
    2.1.8  螺栓：
    2.1.8.1  螺栓表面不应有裂纹、砂眼、锌层剥落及锈蚀等现象。
    2.1.8.2  螺杆与螺母的配合应良好。加大尺寸的内螺纹与有镀层的外螺纹配合，其公差应符合现行国家标准《普通螺纹直径1～300mm公差》的粗牙三级标准。
    2.1.8.3  螺栓宜有防松装置，防松装置弹力应适宜，厚度应符合规定。
    2.1.9  其它材料：竹套管、油漆、沥青油、玻璃丝布等。
    2.2  主要机具
    2.2.1  铁铣、夯、紧线器、剪线钳。
    2.2.2  倒链、活扳手、脚扣、安全带等。
    2.3  作业条件
    2.3.1  各种材料备齐，电杆组立完毕。
    2.3.2  高压绝缘子的交流耐压试验已完成，并符合施工规范规定。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
拉线下料 → 拉线组合制作 → 拉线安装     3.2  拉线下料：
    3.2.1  根据规范和设计要求、拉线的组合方式确定拉线上、中、底把的长度及股数。每把铅丝合成的股数应不少于三股，底把股数应比上、中把多两股。
    3.2.2  当使用铅丝时，应先抻在；使用钢绞线时，应在需要断线处的两侧用绑铅丝缠绕。然后下料。
    3.3  拉线组合制作：
    3.3.1  使用铅丝时，应将铅丝绞成合股。绞合时，应使每股铅丝受力一致，绞合均匀。
    3.3.2  上、中、底把连接处煨扣鼻圈，安装拉线绝缘子，缠绕制作。
    一般混凝土电杆的拉线可不装设拉线绝缘子，但穿越导线的拉线及水平拉线应装设绝缘子。在断线情况下，拉线绝缘子距地面不应小于2.5m。
    拉线的连接缠绕、固定应符合下列要求：
    3.3.2.1  铅丝拉线可自身缠绕固定，中把与底把连接处可另敷铅丝缠绕，缠绕应整齐、紧密，缠绕顺序、圈数及长度见表3-72所示。
                             缠绕顺序、圈数及长度                   表3-73
股数 中把与底把连接处缠绕长度最小值 (mm)
自身缠绕顺序、圈数 下  端 花  缠 上  端
357     9、8、7    9、9、8、8、7    9、9、8、8、7、7、6 150150200 250250300 100100100     3.3.2.2  钢绞线拉线可使用钢索卡或铅丝缠绕固定。
    a  使用钢线卡固定时，每个连接端不得少于两个钢线卡。中把的下端不应单独使用钢线卡固定，还应用铅丝缠绕固定。
    b  使用铅丝缠绕时，应缠绕整齐、紧密，缠绕长度见表3-74。
                                缠绕长度最小值                      表3-74
缠  绕  长  度  (mm)
钢绞线截面 上端 中端有绝缘子的两端 中把与底把连接处
下  端 花  缠 上  端
253550 200250300 200250300 150200250 250300250 808080     3.3.2.3  使用UT型线夹、楔形线夹时，线夹舌板与拉线接触应紧密，受力后无滑动现象。拉线断头处与拉线主线应可靠固定（可使用铅丝缠绕）。
    3.3.2.4  UT型线夹或花篮螺栓的螺杆应露扣，并应有不小于l/2螺杆丝扣长度可供调紧。调整后UT型线夹的双螺母应并紧，花篮螺栓应封固（可使用铅丝缠绕）。
    3.3.2.5  拉线棒与接线盘连接后，其圆环开口处应用铅丝缠绕或焊接；当拉线棒与拉线盘的连接使用螺杆时，应垫方形垫圈，并用双螺母固定。接线棒露出地面长度为500～700mm。
    3.3.2.6  拉线两端的扣鼻圈内应垫好心形环。
    3.4  拉线安装：
    3.4.1  将已安装好底把的拉线盘滑入坑内，找正后，分层填土夯实。用拉线抱箍将拉线上端固定在电杆上。
    拉线安装应符合下列要求：
    3.4.1.1  拉线与电杆的夹角不宜小于45°，当受环境限制时，不应小于30°。水平拉线的拉桩坠线与拉桩杆夹角不应小于30°。
    3.4.1.2  终端杆及耐胀杆承力拉线应与线路方向对正；分角拉线应与线路分角线方向对正；防风拉线应与线路方向垂直。
    3.4.1.3  拉线盘的埋设深度最低不应低于1.3m，且应符合设计要求。
    3.4.1.4  水平拉线的拉桩杆的埋设深度不应小于杆长的1/6，拉线距路面中心的垂直距离不应小于6m，拉桩坠线与拉桩杆夹角不应小于30°，拉桩杆应向张力反方向倾斜10°～20°，坠线上端距杆顶应为250mm；水平拉线对通车路面边缘的垂直距离不应小于5m。。
    3.4.1.5  当拉线位于交通要道或人易接触的地方，须加装竹套管保护。竹套管上端垂直距地面不应小于1.8m，并应涂有明显标志（如红、白相间的油漆）。
    3.4.2  撑杆的安装，撑杆埋深不宜小于0.5m，并设有防沉措施。撑杆与主杆之间夹角应为30°，允许偏差为±5°。
    3.4.3  进行拉线中、底把连接。可使用紧线器拉紧拉线，并使终端杆及转角杆问拉线侧倾斜，应保证使紧线后的终端杆及转角杆向拉线侧的倾斜不大于一个电杆稍径；水平拉线的拉桩杆向张力反方向倾斜15°～20°。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  金具的规格、型号、质量必须符合设计要求。高压绝缘子的交流耐压试验结果必须符合施工规范规定。
    检验方法：观察检查，检查出厂合格证及绝缘子耐压试验记录。
    4.1.2  高压绝缘子表面严禁有裂纹、缺损、瓷釉烧坏等缺陷。
    检验方法：观察检查。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  黑色金属金具零件防腐保护完整。
    检验方法：观察检查。
    4.2.2  拉线位置与电杆的夹角正确，金具齐全，连接牢固，同杆的各条拉线均受力正常，无松股、断股和抽筋现象。
    检验方法：观察、手扳检查。
    4.2.3  防沉土台尺寸正确，导线紧线后电杆梢无明显偏移。
    检验方法：观察检查。
    4.3  允许偏差项目（表3-75）
                             承力杆垂直度允许偏差                   表3-75
项次 项      目 允许偏差 检  查  方  法
1 拉线受力后终端杆或转角杆垂直度(即杆梢向拉线侧倾斜位移) 1D 经纬仪或拉线、尺量检查
  注：D为电杆梢径。 5  成品保护
    5.1  拉线制作后应妥善保管，防止车压等变形。
    5.2  现场运输时，注意防止扭弯拉线及损坏拉线绝缘子。
    5.3  抻直铅丝时，不应损伤树木等物。
6  应注意的质量问题
    6.1  铁丝拉线绞合不均匀或有抽筋现象。铁线未抻直或抻直后碰弯，绞合时每根铁丝应受力一致。
    6.2  拉线缠绕圈数不够、不紧密，扣鼻圈过大。缠绕铁丝应留有足够的长度；缠绕时要认真，并用力均匀，使铁丝不回弹；制作扣鼻圈要方法得当，手劲足、用力准。
    6.3  导线架设后，终端杆、转角杆的垂直度超出规范规定。拉线安装时，拉线松紧调整要适度。
7  质量记录
    7.1  钢绞线、镀锌铁丝、混凝土拉线盘等应有产品出厂质量证明。
    7.2  拉线绝缘子、高压接线绝缘子应有出厂质量证明，并有测试检验报告。
    7.3  拉线安装工程预检、自检记录。
    7.4  设计变更洽商记录，竣工图。
    7.5  工程应填写架空线路和杆上电气设备安装分项工程质量检验评定记录。
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标题：
架空线路的导线架设
1  范围
    本工艺标准适用于10kV及以下架空配电线路的导线架设安装工程。
2  施工准备
    2.1  材料要求：
    2.1.1  所采用的器材、材料应符合同家现行技术标准的规定，并应有产品合格证。
    2.1.2  导线：
    2.1.2.1  导线不应有松股、交叉、折叠、断裂及破损等缺陷，裸铝绞线不应有严重腐蚀现象。
    2.1.2.2  不应有严重腐蚀现象。
    2.1.2.3  绝缘导线表而应平整，光滑、色泽均匀，绝缘层厚度应符合规定。绝缘层应挤包紧密，且易剥离、绝缘线端部应有密封措施。
    2.1.2.4  导线最小截面应符合表3-76所示数值。
                             导线最小截面（mm2）                    表3-76
导线种类 10kV
居民区 非居民区 1kV以下
铝绞线钢芯铝绞线铜绞线 352516 2516～2516 16～2516～25直径3.2～4.0mm     2.1.3  悬式绝缘子、蝶式绝缘子
    2.1.3.1  瓷件与铁件组合无歪斜现象、且结合紧密、铁件镀锌良好。
    2.1.3.2  瓷釉光滑，无裂纹、缺釉、斑点、烧痕、气泡或瓷釉烧坏等缺陷。
    2.1.3.3  弹簧销、垫的弹力适宜。
    2.1.3.4  高压绝缘子的交流耐压试验结果必须符合施工规范的规定。
    2.1.4  绑线：裸导线的绑线应选用与导线同金属的单股线，直径不应小于2.0mm，绝缘导线应选用绝缘绑线。
    2.1.5  耐张线夹、并沟线夹、钳压管、铝带
    2.1.5.1  表面应光洁、无裂纹、毛刺、飞边、砂眼、气泡等缺陷。
    2.1.5.2  线夹转动灵活，与导线接触面符合要求。
    2.1.5.3  碗头挂板、平行挂板、直角挂板、U型挂环、球失挂环、拉板、连扳、曲型垫等。
    2.1.5.4  表面应光洁、无裂纹、毛刺、飞边、砂眼、气泡等缺陷。
    2.1.5.5  应热镀锌，镀锌良好，镀锌层无剥落，锈蚀现象。
    2.1.6  螺栓：
    2.1.6.1  螺栓表面不应有裂纹、砂眼、锌皮剥落及锈蚀现象。
    2.1.6.2  螺杆与螺母的配合应良好，加大尺寸的内螺纹与有镀层的外螺纹配合，其公差应符合现行国家标准《普通螺纹直径1～300mm公差》的粗牙三级标准。
    2.1.6.3  螺栓宜有防松装置，防松装置弹力应适宜，厚度应符合规定。
    2.1.7  其它材料：电力复合脂、砂纸、油漆等。
    2.2  主要机具；
    2.2.1  紧线器、倒链、开口滑轮、放线架、活扳手、油压线钳、手锤、钢锯、刀锯，细钢丝刷等。
    2.2.2  斧子、铁线、大小尼龙绳、挑杆、竹梯、温度计、望远镜、脚扣、安全带、手推车等。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  拉线已安装完毕。
    2.3.2  线路上障碍物处理完毕，放线时通过其它线路的越线保护架搭设完毕。
    2.3.3  导线截面在150mm2以上或线路较长时，在线路首端（紧线处）打好紧线用的地锚钎子。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
放线 → 紧线 → 绝缘子绑扎 → 搭接过引线、引下线     3.2  放线：将导线运到线路首端（紧线处），用放线架架好线轴，然后放线。
    一般放线有两种方法：一种方法是将导线沿电杆根部放开后，再将导线吊上电杆；另一种方法是在横担上装好开口滑轮，一边放线一边逐档将导线吊放在滑轮内前进。
    3.2.1  放线过程中，应对导线进行外观检查，不应发生磨伤、断股、扭曲、金钩、断头等现象。当导线发生下列状况、应采取相应措施。
    3.2.1.1  当导线在同一处损伤，同时符合下列情况时，应将损伤处棱角与毛刺用0号砂纸磨光，可不作补修：
    a  单股损伤深度不小于直径1/2。
    b  钢芯铝绞线、钢芯铝合金绞线损伤截面积小于导电部分截面积的5%，且强度损失小于4%。
    c  单金属绞线损伤截面积小于4%。
    3.2.1.2  当导线在同一处损伤状况超过以上范围时，均应进行补修。补修做法应符合施工及验收规范的规定。
    3.2.2  导线直避免接头，不可避免时，接头应符合下列要求：
    3.2.2.1  在同一档路内，同一根导线上的接头不应超过一个。导线接头位置与导线固定处的距离应大于0.5m，当有防震装置时，应在防震装置以外。
    3.2.2.2  不同金属、不同规格、不同绞制方向的导线严禁在挡距内连接。
    3.2.2.3  当导线采用缠绕方法连接时，连接部分的线股应缠绕良好，不应有断股，松股等缺陷。
    3.2.2.4  当导线采用钳压管连接时，应清除导线表面和管内壁的污垢。连接部位的铝质接触面应涂一层电力复合脂，用细钢丝刷清除表面氧化膜，保留涂料，进行压接。压口数及压口位置，深度等应符合规范规定。
    3.2.2.5  1kV以下线路采用绝缘线架设时，放线过程中不应损伤导线的绝缘层及出现扭、弯等现象。
    3.3  紧线：
    3.3.1  在线路末端将导线卡固在耐张线夹上或绑回头挂在蝶式绝缘子上。
    裸铝导线在线夹上或在蝶式绝缘子上固定时，应缠包铝带，缠绕方向应与导线外层绞股方向一致，缠绕长度应超出接触部分30mm 。
    裸铝导线在蝶式绝缘子上的绑扎长度见表3-77。
                             绑  扎  长  度  值                     表3-77
导  线  截  面  (mm2) 绑  扎  长  度  (mm)
LJ-50、LGJ-50及以下LJ-70 150200     3.3.2  绑扎用的绑线，应选择与导线同金属的单股线，其直径不应小于2mm。
    3.3.3  绝缘子安装应符合下列规定：
    3.3.3.1  安装应牢固、连接可靠、防止积水。
    3.3.3.2  安装时应清除表面灰垢、附着物及不应有的涂料。
    3.3.3.3  绝缘子裙边与带电部位间隙不应小于50mm。
    3.3.4  悬式绝缘子安装、还应符合下列规定：
    3.3.4.1  与电杆、导线金具连接处，无卡压现象。
    3.3.4.2  耐张串上的弹簧销子、螺栓及穿钉应由上向下穿。
    3.3.4.3  悬垂串上的弹簧销子、螺栓及穿针应向受电侧穿入。两边线应由内向外，中线应由左向右穿入。
    3.3.5  在首端杆上，挂好紧线器或在地锚上拴好倒链。先将两边线用人力初步拉紧，然后用紧线器或倒链紧线。观测导线弛度达到要求后，将导线卡固在耐张线夹上或套在蝶式绝缘子上绑回头（裸铝导线应缠包钢带），最后，平衡绷起其它导线，注意调整好各导线的弛度，并找平。
    3.3.5.1  导线架设后，导线对地及交叉跨越距离，应符合设计要求。
    3.3.5.2  导线紧好后，弧垂的误差不应超过设计弧垂的15%。同档内各相等线弧垂宜一致，在满足弧垂允许误差规定时，各相间弧垂的相对误差，不应超过200mm。
    3.4  绝缘子绑扎：直线杆的导线在针式绝缘子上的固定绑扎，应先由直线角度杆或中间杆开始，然后逐个向两端绑扎。
    针式绝缘子绑扎应符合下列要求：
    3.4.1  直线角度杆的导线应固定在外式绝缘子转角外侧的槽内。
    3.4.2  直线跨越杆的导线应采用双绝缘子固定，导线本体不应在固定处出现角度。
    3.4.3  高压线路直线杆的导线应固定在针式绝缘子顶部的槽内，并绑双十字；低压线路直线杆的导线可固定在针式绝缘子侧面的槽内，可绑单十字。
    3.5  搭接过引线、引下线：在耐张杆、转角杆、分支杆、终端杆上搭接过引线或引下线。
    搭接过引线、引下线应符合下列要求：
    3.5.1  过引线应呈均匀弧度、无硬弯；必要时应加装绝缘子。
    3.5.2  搭接过引线、引下线，应与主导线连接，不得与绝缘子回头绑扎在一起；铝导线间的连接一般应采用并沟线夹，但70mm2及以下的导线可以采用绑扎连接，绑扎长度不应小于表3-78所示。
                               过引线绑扎长度值                     表3-78
导线截面(mm2) 绑扎长度(mm) 导线截面(mm2) 绑扎长度(mm)
LJ-35及以下LJ-50LJ-70 150200250 TJ-6及以下TJ-25～35TJ-50～95 100150200
  注：不同截面导线连接时，绑扎长度以小截面导线为准。     3.5.3  铜、铝导线的连接应使用铜铝过渡线夹，或有可靠的过渡措施。
    3.5.4  10kV线路采用并沟线夹连接过渡引线时，线夹数量不应少于2个：连接面应平整，光洁，导线及并沟线夹槽内应清除氧化膜，涂电力复合脂。
    3.5.5  l～10kV线路每相过引线、引下线与邻相的过引线、引下线或导线之间，安装后的净空距离不应小于300mm；1kV以下线路不应小于150mm。
    3.6  线路的导线与拉线、电杆或构架之间安装后的净空距离，l～10kV时，不应小于200mm；1kV以下时，不应小于100mm。
    3.7  1kV以下线路采用绝缘导线时，接头应符合现行国家规范规定，并应进行绝缘包扎。
    3.8  架空配电线路的防雷与接地应符合设计及规范规定。
4  质量要求
    4.1  保证项目：
    4.1.1  金具的规格、型号、质量必须符合设计要求。高压绝缘子的交流耐压试验结果必须符合施工规范规定。
    检验方法：观察检查，检查出厂合格证及绝缘子耐压试验记录。
    4.1.2  高压瓷件表面严禁有裂纹、缺损、瓷釉烧坏等缺陷。重点检查承力杆上的绝缘子。
    检验方法：观察检查和检查安装记录。
    4.1.3  导线连接必须紧密、牢固，连接处严禁有断股和损伤；导线的接续管在压接或校直后严禁有裂纹。
    检验方法：观察检查和检查安装记录。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  导线与绝缘子固定可靠，导线无断股、扭绞和死弯；超量磨损的线段和有其它缺陷的线段修复完好。
    检验方法：观察检查和检查安装记录。
    4.2.2  过引线、引下线导线间及导线对地间的最小安全距离符合要求；导线布置合理、整齐，线间连接的走向清楚，辨认方便。
    检验方法：观察或实测检查。
    4.2.3  线路的接地（接零）线敷设走向合理，连接紧密、牢固，导线截面选用正确，需防腐的部分涂漆均匀无遗漏。
    检验方法：观察检查。
    4.3  允许偏差项目（表3-79）：
                               导线弛度允许偏差                     表3-79
项次 项    目 允许偏差 检查方法
12 实际与设计值差同一档内导线间弛度差 5%200mm 尺量检查 5  成品保护
    5.1  导线在放线过程中，应防止发生磨伤、断股、扭、弯等现象。
    5.2  导线架设后，如距离施工场地较近，应注意不要把东西掉在线路上。
    5.3  配电线路遇有与其它线路交叉时，必须搭设越线架，避免线间的摩擦、碰撞。
6  应注意的质量问题
    6.1  放线时，导线发生扭绞、背扣、断股、磨伤。应采取防护措施，保护好导线。
    6.2  导线架设后，弛度超差。架设导线时，应注意温度与弛度的要求，认真观测、调整。
    6.3  绝缘子绑扎不正确，回头绑扎不紧，长度不够。应认真按要求绑扎，绑扎过程中，应经常用钳子收紧绑线。
7  质量记录
    7.1  导线、耐张线夹、并沟线夹，钳压管、铝带、各种挂板等金具应有产品质量证明。
    7.2  悬式绝缘子、蝶式绝缘子应有产品质量证明，并有交流耐压试验报告。
    7.3  架空线路导线架设工程预检、自检记录。
    7.4  设计变更洽商记录、竣工图。
    7.5  架空线路和杆上电气设备安装分项工程质量检验评定记录。
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标题：
电杆上路灯安装
1  范围
    本工艺标准适用于架空线路水泥电杆上的路灯安装工程。
2  施工准备
    2.1  材料要求：
    2.1.1  所采用的设备、器材及材料应符合国家现行技术标准的规定，并应有产品质量合格证。设备应有铭牌。
    2.1.2  灯具：
    2.1.2.1  配件应齐全，无机械损伤、变形、油漆剥落、灯罩破裂等现象。
    2.1.2.2  灯头线截面不应小于：铜线—一1.0mm2；铝线——2.5mm2。
    2.1.3  针式绝缘子：
    2.1.3.1  瓷件与铁件应结合紧密，铁件镀锌良好。
    2.1.3.2  瓷釉光滑，无裂纹、缺釉、斑点、烧痕、气泡或瓷釉烧坏等缺陷。
    2.1.3.3  严禁使用硫磺浇灌的绝缘子。
    2.1.4  绝缘导线：
    2.1.4.1  不应有扭绞、死弯、断裂及绝缘层破损等缺陷。
    2.1.4.2  引下线截面不应小于：铜线——1.5mm2；铝线—一2.5mm2；额定电压不应低于500V。
    2.1.5  灯架、抱箍
    2.1.5.1  表面应光洁，无裂纹、毛刺、飞边、砂眼、气泡等缺陷。
    2.1.5.2  应热镀锌，遇有局部锌皮剥落者，除锈后应涂刷红樟丹及油漆。
    2.1.6  螺栓：
    2.1.6.1  螺栓表面不应有裂纹、砂眼、锌皮剥落及锈蚀等现象，螺栓与螺母应配合良好。
    2.1.6.2  金属上的各种联结螺栓应有防松装置，采用的防松装置应镀锌良好、弹力合适、厚度符合规定。
    2.1.7  其它材料：熔断器、绝缘绑线、软塑料管、橡胶布、黑胶布等。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  滑轮、手锤、活扳手、尼龙绳。
    2.2.2  水平尺、卷尺、脚扣、安全带、高凳等。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  灯架制作已完毕。
    2.3.2  架空线路施工已完成。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
灯架、灯具安装 → 配接引下线 → 试灯     3.2  灯架、灯具安装：
    3.2.1  按设计要求测出灯具（灯架）安装高度，在电杆上划出标记。
    3.2.2  将灯架、灯具吊上电杆（较重的灯架、灯具可使用滑轮、大绳吊上电杆），穿好抱箍或螺栓，按设计要求找好照射角度，找好平正度后，将灯架紧固好。
    成排安装的灯具其仰角应保持一致，排列整齐。
    3.3  配接引下线：将针式绝缘子固定在灯架上，将导线的一端在绝缘子上绑好回头，并分别与灯头线、熔断器进行连接。将接头用橡胶布和黑胶布半幅重叠各包扎一层。然后，将导线的另一端拉紧，并与路灯干线背扣后进行缠绕连接。
    3.3.1  每套灯具的相线应装有熔断器，且相线应接螺口灯头的中心端子。
    3.3.2  引下线与路灯干线连接点距杆中心应为400～600mm，且两侧对称一致。
    3.3.3  引下线凌空段不应有接头，长度不应超过4m，超过时应加装固定点或使用钢管引线。
    3.3.4  导线进出灯架处应套软塑料管，并做防水弯。
    3.4  试灯：全部安装工作完毕后，送电、试灯，并进一步调整灯具的照射角度。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    灯架、灯具、金具的规格、型号、质量必须符合设计要求。导线连接必须紧密、牢固。
    检验方法：观察检查和检查送电试验调整记录。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  黑色金属金具零件防腐保护完整。
    检验方法：观察检查。
    4.2.2  灯位正确、固定牢靠，杆上路灯的引线应拉紧。灯具清洁，成排安装的排列整齐。
    检验方法：观察检查。
5  成品保护
    灯具安装后，应防止碰撞。
6  应注意的质量问题
    6.1  引下线松弛。引下线与干线连接处未背扣或杆上操作时碰撞引下线。
    6.2  灯具照射角度不准确。灯架安装固定不牢固，使灯臂横向位移或下倾。
7  质量记录
    7.1  灯具、针式绝缘子、绝缘导线等产品出厂质量证明。
    7.2  电杆上路灯安装工程预检、自检记录。
    7.3  设计变更洽商记录、竣工图。
    7.4  架空线路和杆上电气设备安装分项工程质量检验评定记录。
setup 发表于 2005-10-29--------------------------------------------------------------------------------
标题：
架空线路的接户线安装
1  范围
    本工艺适用于1kV以下架空配电线路自电杆引至建筑物外墙第一支持物的线路安装工程。
2  施工准备
    2.1  材料要求：
    2.1.1  所采用的器材、材料应符合国家现行技术标准的规定，并应有产品质量证明。
    2.1.2  绝缘导线：
    2.1.2.1  不应有扭绞，死弯、断裂及绝缘层破损等缺陷。
    2.1.2.2  最小导线截面不应小于：铜导线一4mm2；铝导线一—10 mm2；额定电压不应低于450V/750V。
    2.1.3  角钢、圆钢：
    横担、支架使用的角钢规格不应小于50×50×5，拉环使用的圆钢规格不应小于φ12。
    2.1.4  并沟线夹、钳压管：
    1. 表面应光洁，无裂纹、毛刺、飞边、砂眼、气泡等缺陷。
    2.1.5  线夹与导线接触面应符合要求。
    2.1.6  拉板、曲型垫：
    2.1.6.1  表面应光洁，无裂纹、毛刺、飞边、砂眼、气泡等缺陷。
    2.1.6.2  应热镀锌，遇有局部锌皮剥落者，除锈后应涂刷红樟丹及油漆。
    2.1.6.3  应符合国家或部颁的现行技术标准，并有合格证件。
    2.1.7  螺栓
    2.1.7.1  螺栓表面不应有裂纹、砂眼、锌皮剥落及锈蚀等现象，螺杆及螺母应配合良好。
    2.1.7.2  金具上的各种联结螺栓应有防松装置，采用的防松装置应镀锌良好、弹力合适、厚度符合规定。
    2.1.8  其它材料：防水弯头、绝缘绑线、橡胶布、黑胶布、水泥、砂子、防锈漆等。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  台钻、台钳、油压线钳、电焊机、手锤、錾子、钢锯、活扳手。
    2.2.2  盒尺、方尺、钢板尺、灰桶、灰铲、水桶、脚扣、安全带、高凳等。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  架空配电线路及建筑物的电源进户管线安装敷设已完成。
    2.3.2  建筑工程外施工架已拆除。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
横担、支架制作、安装 → 接户线架设 → 导线连接     3.2  横担、支架制作、安装：
    3.2.1  横担、支架制作：根据进线方式确定横担、支架的型式，计算角钢长度后，锯断。划出煨角线及孔位线，钻孔后，按煨角线锯出豁口，夹在台钳上煨制成型。然后，将豁口的对口缝焊牢。采用埋注固定的横担、支架及螺栓、拉环的埋注端应做出燕尾。最后，将横担、支架除锈后刷防锈漆一道、灰油漆两道（埋入砖墙部分只刷防锈漆）。
    3.2.2  横担、支架安装：待根担、支架的油漆干燥后，进行埋注、固定。当横担、支架固定处为砖墙时，以随墙体施了预埋为宜。
    3.2.2.1  接户线的进户端固定点对地距离不应低于2.7m，且应满足接户线在最大弛度情况下，对路面中心垂直距离不应小于下列规定：
    通车街道：6m；
    通车困难的街道、胡同：3m。
    3.2.2.2  横担、支架的埋入深度应根据受力情况确定，但不应小于120mm；使用的螺栓不应小于M12；埋注用高强度水泥砂浆。
    3.2.2.3  接户线的杆上横担应安装在最下一层线路的下方。
    3.3  接户线的架设应符合下列规定：
    3.3.1  接户线架设后，在最大摆动时，不应有接触树木及其它建筑物现象。
    3.3.2  档距内不应有接头。
    3.3.3  不应从高压引线间穿过，不应跨越铁路。
    3.3.4  两个不同电源引入的接户线不宜同杆架设。
    3.4  接户线固定端采用绑扎固定时，其绑扎长度应符合表3-80所示数值。
                                绑  扎  长  度                      表3-80
导线截面 (mm2) 绑扎长度 (mm) 导线截面(mm2) 绑扎长度(mm)
10及以下16及以下 >50>80 25～5070～120 >120>200     3.5  接户线及其装置的防雷、接地应符合设计要求。
    3.6  导线连接：首先量好导线的长度，削出线芯，找对相序后，进行导线连接。然后，将接头用橡胶布和黑胶布半幅重叠各包扎一层。最后，整理好“倒人字”型接头，使之排列整齐。
    3.6.1  接户线与进入建筑物的导线在第一支持物端应采用“倒人字”型接头，一般连接方法如下：
    3.6.1.1  铝导线间可采用铝钳压管压接；
    3.6.1.2  铜导线间可采用缠绕后锡焊；
    3.6.1.3  铜、铝导线间可将钢导线涮锡后在铝线上缠绕。
    3.6.2  接户线与电杆上的主导线应使用并沟线夹进行连接；铜、铝导线间应使用铜、铝过渡线夹。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    金具的规格、型号、质量必须符合设计要求。导线连接必须紧密、牢固，连接处严禁有断股和损伤。
    检验方法：观察检查和检查安装记录。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  黑色金属金具零件防腐保护完整。
    检验方法：观察检查。
    4.2.2  横担、支架、绝缘子安装应平整、牢固。
    检验方法：观察、手扳检查。
    4.2.3  导线与绝缘子固定可靠，导线无断股、扭绞和死弯。
    检验方法：观察检查和检查安装记录。
    4.2.4  导线间及导线对地间的最小安全距离符合施工规范要求。
    检验方法：观察或实测检查。
    4.2.5  接地线敷设走向合理，连接紧密、牢固，接地线截面选用正确，需防腐的部分涂漆均匀无遗漏，且涂漆后不污染建筑物。
    检验方法：观察检查。
5  成品保护
    5.1  横担、支架埋注后应避免砸碰。
    5.2  接户线安装后，应注意不要从高层往下扔东西，以免砸坏导线及绝缘子。
    5.3  电气安装施工中，应注意避免损坏、污染建筑物。
6  应注意的质量问题
    6.1  横担、支架不平整，固定不牢固。埋注横担、支架时，找平要认真，水泥砂浆应饱满。
    6.2  接户线固定点与进户电管的距离过大或过小，位置不对应。进户电线管敷设位置应与横担、支架型式及埋注位置综合考虑。
7  质量记录
    7.1  绝缘导线、并沟线夹、钳压管、拉板、曲型垫等金具应有产品出厂合格证明。
    7.2  架空线路的接户线安装工程预检、自检记录。
    7.3  设计变更洽商记录，竣工图。
setup 发表于 2005-10-29--------------------------------------------------------------------------------
标题：
金属风管制作
1  范围
    本工艺标准适用于普通薄钢板、镀锌薄钢板、不锈钢板及铝板的风管制做。
2  施工准备
    2.1  材料要求及主要机具：
    2.1.1  所使用板材、型钢的主要材料应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件。
    2.1.2  制作风管及配件的钢板厚度应符合表4-1的规定。
    2.1.3  镀锌薄钢板表面不得有裂纹、结疤及水印等缺陷，应有镀锌层结晶花纹。
    2.1.4  制作不锈钢板风管和配件的板材厚度应符合表4-2的规定。
                          不锈钢板风管和配件板材厚度                 表4-2
圆形风管直径或矩形风管大边长(mm) 不 锈 钢 板 厚 度(mm)
100～500 0.5
560～1120 0.75
1250～2000 1.00
2500～4000 1.2     2.1.5  不锈钢板材应具有高温下耐酸耐碱的抗腐蚀能力。板面不得有划痕、刮伤、锈斑和凹穴等缺陷。
    2.1.6  制作铝板风管和配件的板材厚度应符合表4-3的规定。
                            铝板风管和配件板材厚度                   表4-3
圆形风管直径或矩形风管大边长(mm) 铝  板  厚  度(mm)
100～320 1.0
360～630 1.5
700～2000 2.0
2500～4000 2.5     2.1.7  铝板材应具有良好的塑性、导电、导热性能及耐酸腐蚀性能，表面不得有划痕及磨损。
    2.1.8  龙门剪板机、电冲剪、手用电动剪倒角机、咬口机、压筋机、折方机、合缝机、振动式曲线剪板机、卷圆机、圆弯头咬门机、型钢切割机、角（扁）钢卷圆机、液压钳钉钳、电动拉柳枪、台钻、手电钻、冲孔机、插条法兰机、螺旋卷管机、电、气焊设备、空气压缩机油漆喷枪等设备及不锈钢板尺、钢直尺、角尺量角器、划规、划针、洋冲、铁锤、不锤、拍板等小型工具。
    排烟系统钢板厚度可参照高压系统。
    2.2  作业条件：
    2.2.1  集中加工应具有宽敞、明亮、洁净、地面平整、不潮湿的厂房。
    2.2.2  现场分散加工应具有能防雨雪、大风及结构牢固的设施。
    2.2.3  作业地点要有相应加工工艺的基本机具、设施及电源和可靠的安全防置，并配有消防器材。
    2.2.4  风管制作应有批准的图纸、经审查的大样图、系统图，并有施工员书面的技术质量及安全交底。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程： 展开下料 → 剪切 → 倒角 → 咬口制作 → 风管折方 → 成型 方法兰下料 → 焊    接 → 打眼冲孔 圆法兰卷圆 → 划线下料 → 找平找正 → 打孔打眼 → 铆法兰 → 翻边 → 成品喷漆 → 检验 → 出厂 注：无设计要求时，镀锌风管成品不喷漆。     3.2  划线的基本线有：直角线、垂直平分线、平行线、角平分线、直线等分、圆等分等。展开方法宜采用平行线法、放射线法和三角线法。根据图及大样风管不同的几何形状和规格、分别进行划线展开。
    3.3  板材剪切必须进行下料的复核，以免有误，按划线形状用机械剪刀和手工剪刀进行剪切。
    3.4  剪切时，手严禁伸入机械压板空隙中。上刀架不准放置工具等物品，调整板料时，脚不能放在踏板上。使用固定式震动剪两手要扶稳钢板，手离刀口不得小于5cm，用力均匀适当。
    3.5  板材下料后在轧口之前，必须用倒角机或剪刀进行倒角工作。倒角形状如图4-1。
    3.6  金属薄板制作的风管采用咬口连接、铆钉连接、焊接等不同方法。不同板材咬接或焊接界限如表4-4规定。
                           金属风管的咬接或焊接界限                  表4-4
板    厚(mm) 材        质
钢    板(不包括镀锌钢板) 不 锈 钢 板 铝    板
δ≤1.0 咬    接 咬    接
1.0<δ≤1.2
1.2<δ≤1.5 焊    接 焊    接 焊    接
δ>1.5 (电焊) (氩弧焊及电焊) (气焊或氩弧焊)     3.6.1  咬口连接类型直采用图4-2的形式。咬口宽度和留量根据板材厚度而定，应符合表4-5的要求。
    3.6.2  焊接时可采用气焊、电焊或接触焊，焊缝形式应根据风管的构造和焊接方法而定，可选图4-3几种形式。
    3.6.3  铆钉连接时，必须使铆钉中心线垂直于板面，铆钉头应把板材压紧，使板缝密合并且铆钉排列整齐、均匀。
                         咬  口  宽  度  表  （mm）                表4-5
钢  板  厚  度 平  咬  口  宽  B 角  咬  口  宽  B
0.7以下 6～8 6～7
0.7～0.82 8～10 7～8
0.9～1.2 10～12 9～10
板材之间铆接，一般中间可不加垫料，设计有规定时，按设计要求进行。
    3.7  咬口连接根据使用范围选择咬口形式。适用范围可参照表4-6。
                             常用咬口及其适用范围                    表4-6
型    式 名  称 适  用  范  围
单咬口   用于板材的拼接和圆形风管的闭合咬口
立咬口   用于圆形弯管或直接的管节咬口
联合角咬口   用于矩形风管、弯管、三通管及四通管的咬接
转角咬口
  现在矩形风管大多采用此咬口，有时也用于弯管、三通管或四通管     3.8  咬口时手指距滚轮护壳不小于5cm，手柄不准放在咬口机轨道上，扶稳板料。
    3.9  咬口后的板料将画好的折方线放在折方机上，置于下模的中心线。操作时使机械上刀片中心线与下模中心线重合，折成所需要的角度。
    3.10  折方时应互相配合并与折方机保持一定距离，以免被翻转的钢板或配重碰伤。
    3.11  制作圆风管时，将咬口两端拍成圆弧状放在卷圆机上圈圆，按风管圆径规格适当调整上、下辊间距，操作时，手不得直接推送钢板。
    3.12  折方或卷圆后的钢板用合口机或手工进行合缝。作时，用力均匀，不宜过重。单、双口确实咬合，无胀裂和半咬口现象。
    3.13  法兰加工：
    3.13.1  矩形风管法兰加工：
    3.13.1.1  方法兰由四根角钢组焊而成，划线下料时应注意使焊成后的法兰内径不能小于风管的外经，用型钢切割机按线切断。
    3.13.1.2  下料调直后放在冲床上冲击铆钉孔及螺栓孔、孔距不应大于150mm。如采用8501阻燃密封胶条做垫料时，螺栓孔距可适当增大，但不得超过300mm。
    3.13.1.3  冲孔后的角钢放在焊接平台上进行焊接，焊接时按各规格模具卡紧。
    3.13.1.4  矩形法兰用料规格应符合表4-7的规定。
                               矩 形 风 管 法 兰                     表4-7
矩形风管大边长 (mm) 法兰用料规格 (mm)
≤630 25×3
800～1250 30×4
1600～2500 40×4
3000～4000 50×5
  注：矩形法兰的四角应设置螺孔。     3.13.2  圆形法兰加工：
    3.13.2.1  先将整根角钢或扁钢放在冷煨法兰卷圆机上按所需法兰直径调整机械的可调零件，卷成螺旋形状后取下。
    3.13.2.2  将卷好后的型钢画线割开，逐个放在平台上找平找正。
    3.13.2.3  调整的各支法兰进行焊接、冲孔。
    3.13.2.4  圆法兰用料规格应符合表4-8的规定。
                              圆 形 风 管 法 兰                      表4-8
圆形风管直径 法  兰  用  料  规  格
(mm) 扁  钢  (mm) 角  钢  (mm)
≤140 -20×4
150～280 -25×4
300～500 25×3
530～1250 30×4
1320～2000 40×4     3.13.3  无法兰加工：
    无法兰连接风管的接口应采用机械加工，尺寸应正确、形状应规则，接口处应严密。无法兰矩形风管接口处的四角应有固定措施。
    风管无法兰连接可采用承插、插条、薄钢板法兰弹簧夹等形式，详见表4-9、4-10、4-11。
 3.13.4  不锈钢、铝板风管法兰用料规格应符合表4-12的规定。
                             法兰用料规格（mm）                   表4-12
圆、矩形不锈钢风管 ≤280320～560630～10001120～2000 -25×4-30×4-35×4-40×4
圆、矩形铝板风管 ≤280320～560630～10001120～20002000～ L30×4L35×4L40×4 -30×6-35×8-40×10-40×12     在风管内铆法兰腰箍冲眼时，管外配合人员面部要避开冲孔。
    3.14  矩形风管边长大于或等于630mm和保温风管边长大于或等于800 m m，其管段长度在1200mm以上时均应采取加固措施。边长小于或等于800mm的风管，宜采用楞筋、楞线的方法加固。
    中、高压风管的管段长度大于1200mm时，应采用加固框的形式加固。
    高压风管的单咬口缝应有加强措施。
    风管的板材厚度大于或等于2mm时，加固措施的范围可适当放宽。
    风管的加固形式详见图4-4、图4-5。
    3.15  风管与法兰组合成形时，风管与扁钢法兰可用翻边连接；与角钢法兰连接时，风管壁厚小于或等于1.5mm可采用翻边柳接，铆钉规格，柳孔尺寸见表4-13的规定。
    风管壁厚大于1.5mm可采用翻边点焊和沿风管管口周边满焊，点焊时法兰与管壁外表面贴合；满焊时法兰应伸出风管管口4～5mm，为防止变形，可采用图4-6的方法。
图4-5  矩形风管加固形式
                      圆、矩形风管法兰铆钉规格及铆孔尺寸            表4-13
类    型 风 管 规 格 铆 钉 尺 寸 铆 钉 规 格
120～630800～2000 φ4.5φ5.5 φ4×8φ5×10
200～500530～2000 φ4.5φ5.5 φ4×8φ5×10     图中表示常用的几种焊接顺序，大箭头指示总的焊接方向，小箭头表示局部分段的焊接方向，数字表示焊接先后顺序。这样可以使焊件比较均匀地受热和冷却，从而减少变形。
    3.16  风管与法兰铆接前先进行技术质量复核，合格后将法兰套在风管上，管端留出10mm左右翻边量，管析方线与法兰平面应垂直，然后使用液压铆钉钳或手动夹眼钳用铆钉将风管与法兰铆固，并留出四周翻边。
    3.17  翻边应平整，不应遮住螺孔，四角应铲平，不应出现豁口，以免漏风。
    3.18  风管与小部件（嘴子、短支管等）连接处、三通、四通分支处要严密、缝隙处应利用锡焊或密封胶堵严以免漏风。使用锡焊、熔锡时踢液不许着水，防止飞溅伤人，盐酸要妥善保管。
    3.19  风管喷漆防腐不应在低温（低于+5℃）和潮湿（相对湿度不大于80%）的环境下进行，喷漆前应清除表面灰尘、污垢与锈斑并保持干燥。喷漆时应使漆膜均匀，不得有堆积、漏涂、皱纹、气泡及混色等缺陷。
    普通钢板在压口时必须先喷一道防锈漆，保证咬缝内不易生锈。
    3.20  薄钢板的防腐油漆如设计无要求，可参照表4-14的规定执行。
                              薄  钢  板  油  漆                    表4-14
序号 风管所输送的气体介质 油  漆  类  别 油漆遍数
1 不含有灰尘且温度不高于70℃的空气   内表面涂防锈底漆  外表面涂防锈底漆  外表面涂面漆 (调和漆等) 212
2 不含有灰尘且温度不高于70℃的空气   内、外表面各涂耐热漆 2
3 含有粉尘或粉屑空气   内表面涂防锈底漆  外表面涂防锈底漆  外表面涂面漆 112
4 含有腐蚀性介质的空气   内外表面涂耐酸底漆  内外表面涂耐酸面漆 ≥2≥2
   注：需保温的风管外表面不涂粘结剂时，宜涂防锈漆二遍。     3.21  风管成品检验后应按图中主干管、支管系统的顺序写出连接号码及工程简名，合理堆放码好，等待运输出厂。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  风管的规格、尺寸必须符合设计要求。
    检验方法：尺量和观察检查。
    4.1.2  风管咬缝必须紧密、宽度均匀、无孔洞半咬口和胀裂等缺陷。直管纵向咬缝应错开。
    检验方法：观察检查。
    4.1.3  风管焊缝严禁有烧穿、漏焊和裂纹等缺陷，纵向焊缝必须错开。
    检验方法：观察检查。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  风管外观质量应达到折角平直，圆弧均匀，两端面平行，无翘角。表面凹凸不大于5mm；风管与法兰连接牢固，翻边平整，宽度不大于6mm，紧贴法兰。
    检验方法：拉线、尺量和观察检查。
    4.2.2  风管法兰孔距应符合设计要求和施工规范的规定，焊接应牢固，焊缝处不设置螺孔。螺孔具备互换性。
    检验方法：尺量和观察检查。
    4.2.3  风管加固应牢固可靠、整齐，间距适宜，均匀对称。
    检验方法：观察和手扳方法检查。
    4.2.4  不锈钢板、铝板风管表面应无刻痕、划痕、凹穴等缺陷。复合钢板风管表面无损伤。
    检验方法：观察检查。
    4.2.5  铁皮插条法兰宽窄要一致，插入两管端后应牢固可靠。
    检验方法：观察检查。
    4.3  允许偏差项目
    4.3.1  风管及法兰制作尺寸的允许偏差和检验方法应符合表4-15的规定。
                    风管及法兰制作尺寸的允许偏差和检验方法          表4-15
项次 项    目 允许偏差 (mm) 检  验  方  法
1 圆形风管外径 φ≤300mm 0-1 用尺量互成90°的直径
φ>300mm 0-2
2 矩形风管大边 ≤300mm 0-1 尺量检查
>300mm 0-2
3     圆形法兰直径 +20 用尺量互成90°的直径
4     矩形法兰边长 +20 用尺量四边
5     矩形法兰两对角线之差 3 尺量检查
6     法兰平整度 2 法兰放在平台上，用塞尺检查
7     法兰焊缝对接处的平整度 1 5  成品保护
    5.1  要保持镀锌钢板表面光滑洁净，放在宽敞干燥的隔潮木头垫架上，叠放整齐。
    5.2  不锈钢板、铝板要立靠在木架上、不要平迭，以免拖动时刮伤表面。下料时应使
用不产生划痕的画线工具，操作时应使用木锤或有胶皮套的锤子，不得使用铁锤，以免落锤点产生锈斑。
    5.3  法兰用料分类理顺码放，露天放置应采取防雨、雪措施、减少生锈现象。
    5.4  风管成品应码放在平整，无积水，宽敞的场地，不与其它材料，设备等混放在一起，并有防雨、雪措施。码放时应按系统编号，整齐、合理，便于装运。
    5.5  风管搬运装卸应轻拿轻放、防止损坏成品。
6  应注意的质量问题
    6.1  金属风管制作时易产生的质量问题和防止措施参照表4-16。
                       风管制作易产生质量问题及防止措施             表4-16
序号 常产生的质量问题 防  治  措  施
1   铆钉脱落   增强责任心，铆后检查  按工艺正确操作  加长铆钉
2   风管法兰连接不方   用方尺找正使法兰与直管棱垂直管口四边翻边量宽度一致
3   法兰翻边四角漏风   管片压口前要倒角  咬口重叠处翻边时铲平  四角不应出现豁口
4   管件连接孔洞   出现孔洞用焊锡或密封胶堵严
5   风管大边上下有不同程度下沉，两侧面小边稍向外凸出，有明显变形   按《规范》选用钢板厚度， 咬口形式的采用应根据系统功能按《规范》进行加固
6   矩形风管扭曲、翘角   正确下料  板料咬口预留尺寸必须正确，保证咬口宽度一致
7   矩形弯头、圆形弯头角度不准确   正确展开下料
8   圆形风管不同心  圆形三通角度不准、咬合不严   正确展开下料 7  质量记录
    7.1  预检工程检查记录单。
    7.2  金属风管制作分项工程质量检验评定表。
setup 发表于 2005-11-01--------------------------------------------------------------------------------
标题：
非金属风管制作及安装
1  范围
    本工艺标准适用于无机原料制成的玻璃钢风管的制作与安装工程。
2  施工准备
    2.1  材料及主要机具：
    2.1.1  所用的无机原料、玻纤布及填充料等应符合设计要求。原料中填充料及含量应有法定检测部门的证明技术文件。
    2.1.2  玻璃钢中玻纤布的含量与规格应符合设计要求，玻纤布应干燥、清洁，不得含蜡。
    2.1.3  主要机具有：各类胎具，料桶，刷子，不锈钢板尺，角尺，量角器，钻孔机。
    2.1.4  所制成品的主要技术参数应符合国家有关试验规定。
    2.2  作业条件：
    2.2.1  集中加工应具有宽敞、明亮、洁净、通风、地面平整、不潮湿的厂房。
    2.2.2  有一定的成品存放地并有防雨、雪、风且结构牢固的设施。
    2.2.3  作业点要有相应的加工用模具、设施电源、消防器材等。
    2.2.4  成品制作应有批准的图纸，经审查的大样图、系统图，并有负责人的书面技术、质量、安全交底。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程 支模 → 成型 (按规范要求一层无机原料一层玻纤布) → 检验 → 固化 → 打孔 → 入库     3.2  按大样图选适当模具支在特定的架子上开始操作。风管用1∶1经纬线的玻纤布增强，无机原料的重量含量为50%～60%。玻纤布的铺置接缝应错开，无重叠现象。原料应涂刷均匀，不得漏涂。
    3.3  玻璃钢风管和配件的壁厚及法兰规格应符合表4-17的规定（见图4-7）。
                        玻璃钢风管和配件壁厚及法表规格              表4-17
矩形风管大边尺寸(mm) 管  壁  厚  度δ (mm) 法  兰  规  格a×b  (mm)
<500 2.5～3 40×10
501～1000 3～3.5 50×12
1001～1500 4～4.5 50×14
1501～2000 5 50×15
3.4  法兰孔径：
    风管大边长<1250mm  孔径为9mm
    风管大边长>1250mm  孔径为11mm
    法兰孔距控制在110～130mm之内。
    3.5  法兰与风管应成一体与壁面要垂直，与管轴线成直角。
    3.6  风管边宽大于2m（含2m）以上，单节长度不超过2m，中间增一道加强筋，加强筋材料可用50mm ×5mm扁钢。
    3.7  所有支管一律在现场开口，三通口不得开在加强筋位置上。
    3.8  安装工艺：
    3.8.1  玻璃钢风管连接采用镀锌螺栓，螺栓与法兰接触处采用镀锌垫圈以增加其接触面。
    3.8.2  法兰中间垫料采用φ6～8石棉绳，若设计同意也可采用8501胶条垫料规格为12×3。
    垫料形式如图4-8。
    3.8.3  支吊托架形式及间距按下列标准执行：
    风管大边≤1000mm    间距<3m（不超过）
    风管大边>1000mm     间距<2.5m（不超过）
    3.8.4  因玻璃钢风管是固化成型且质量易受外界影响而变形，故支托架规格要比法兰高一档（见表4-18）以加大受力接触面。
                              支托架规格（mm）                    表4-18
风管大边长 托    盘 吊    杆
<500 40×4 φ8
501～1000 50×4 φ10
1001～2000 50×5 φ10
>2000 50×4.5 φ12     3.8.5  风管大边大于2000mm，托盘采用5#槽钢为加大受力接触面。要求槽钢托盘上面固定一铁皮条，规格为100mm（宽）×1.2mm（厚），见图4-9。
    3.8.6  所有风管现场开洞、孔位置规格要正确、要求先打眼后开洞。
    3.9  验收每批产品之后，将检查结果上报监理工程师审核，不合格的产品不能用于工程安装，责任供货单位或厂家进行处理。
    3.10  成品抽查率按系统的5%进行检验。
4  质量标准
    4.1  玻璃钢风管内表面应平整光滑（手感好），外表面应整齐美观，厚度均匀，边缘无毛刺，不得有气泡（气孔）分层现象，外表面不得扭曲、不平度不大于3mm，内外壁的直线度每米不大于5mm。
    4.2  法兰与风管应成一体与壁面要垂直，与管轴线成直角。不垂直度不大于2mm。
    4.3  法兰自身表面应平整，不平度不大于2‰。
    4.4  法兰孔要打在法兰中心线（除去壁厚），并保证在一条直线上。误差不得超过2mm。
    4.5  风管两对角钱之差不大于3mm。
    4.6  管表面气泡数量每平米不得多于5个，气泡单个面积不大于10mm2。
    4.7  每节管可见裂纹，不得超过二处，裂纹不得超过管长的十分之一，裂纹距管边缘不得小于50mm，管件严禁有贯通性裂纹。
5  成品保护
    5.1  每批产品应附有抽检试验报告和出厂合格证。运至现场的成品必须是合格产品。
    5.2  运输时注意成品保护，不得碰撞摔损。成品存放地要平整并有遮阳防雨措施。码放时总高度不得超3m，上面无重物压力。
    5.3  运至工地的风管及管件应有统一正确的安装顺序编号及编号图。
6  应注意的质量问题
    6.1  支吊托架的预埋件或膨胀螺栓位置应正确，牢固可靠，不得设在风口或其它开口处。
    6.2  法兰垫料不是凸出法兰外面，连接法兰的螺栓拉力要均，方向一致（螺母在同一侧），以免螺孔受损。
    6.3  风管在安装时不得碰撞或从架上摔下，连接后不得出现明显扭曲。
7  质量记录
    7.1  进场设备检验记录表。
    7.2  预检工程检查记录单。
    7.3  隐蔽工程检查记录。
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标题：
风管部件制作
1  范围
      本工艺标准适用于各类金属风口、风阀、罩类、风帽及柔性管等部件制作工程。
2  施工准备
    2.1  材料要求及主要机具：
    2.1.1  各种材料应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件。
    2.1.2  除上述文件外，应进行外观检查，各种板材表面应平整，厚度均匀，无明显伤痕，并不得有裂纹、锈蚀等质量缺陷，型材应等型、均匀、无裂纹及严重锈蚀等情况。
    2.1.3  其它材料不能因其本身缺陷而影响或降低产品的质量或使用效果。
    2.1.4  剪板机、折方机、咬口机、冲床、电焊机、点焊机、亚弧焊机、车床、台钻、型材切割机、空压机及喷漆设备、手动、电动液压铆钉钳、电动拉铆枪和直尺、方尺、划规、划针、铁锤、木锤、洋冲、扳手、螺丝刀、钢丝钳、钢卷尺及专用冲压模具、工装等。
    2.2  作业条件；
    2.2.1  应具备有宽敞、明亮、地面平整、洁净的厂房。
    2.2.2  作业地点要有满足加工工艺要求的机具设备、相应的电源，安全防护装置及消防器材。
    2.2.3  各种风管部件均应按国家有关标准设计图纸制作，并有施工员书面的技术、质量、安全交底和施工预算。
3  操作工艺
    3.1  风口工艺流程： 外框下料 → (专用模具) 成形 领料 叶片下料 → (专用模具) 成形 组装 → 焊接 → 表面处理 → 机加件及其它零部件加工 → 成品 → 检验 → 出厂     3.2  领料：
    风口的制作应按其类型、规格、使用要求选用不同的材料制作。
    3.3  下料、成型：
    3.3.1  风口的部件下料及成形应使用专用模具完成。
    3.3.2  铝制风口所需材料应为型材，其下料成形除应使用专用模具外，还应配备有专用的铝材切割机具。
    3.4  组装：
    3.4.1  风口的部件成形后组装，应有专用的工装，以保证产品质量。产品组装后，应进行检验。
    3.4.2  风管表面应平整，与设计尺寸的允许偏差不应大于2mm，矩形风口两对角线之差不应大于3mm；圆形风口任意两正交直径的允许偏差不应大于2mm。
    3.4.3  风口的转动调节部分应灵活，叶片应平直，同边框不得碰撞。
    3.4.4  插板式及活动蓖板式风口，其插板、蓖板应平整，边缘光滑，拉动灵活。活动蓖板式风口组装后应能达到安全开召和闭合。
    3.4.5  百叶风口的叶片间距应均匀，两端轴的中心应在同一直线上。手动式风口叶片与边框铆接应松紧适当。
    3.4.6  散流器的扩散环和调节环应同轴，轴向间距分布应均匀。
    3.4.7  孔板式风口，孔口不得有毛刺，孔径和孔距应符合设计要求。
    3.4.8  旋转式风口，活动件应轻便灵活。
    3.4.9  球形风口内外球面间的配合应松紧适度，转动自如，风量调节片应能有效地调节风量。
    3.4.10  风口活动部分，如轴、轴套的配合等，应松紧适宜，并应在装配完成后加注润滑油。
    3.5  焊接：
    3.5.1  钢制风口组装后的焊接可根据不同材料，选择气焊或电焊的焊接方式。铝制风口应采用亚弧焊接。
    3.5.2  焊接均应在非装饰面处进行，不得对装饰面外观产生不良影响。
    3.5.3  焊接完成后，应对风口进行一次调整。
    3.6  表面处理：
    3.6.1  风口的表面处理，应满足设计及使用要求，可根据不同材料选择如喷漆、喷塑、氧化等方式。
    3.6.2  如风口规格较大，应在适当部位对叶片及外框采取加固补强措施。
    3.7  风阀工艺流程： 外框下料 成形 领料 叶片下料 成形 焊接组装 → 检验调整 → 喷漆 → 机加件及其它零部件加工 → 装配执行机构 → 成品 → 检验 → 出厂     3.8  领料：
    风阀制作所需材料应根据不同类型严格选用。
    3.9  下料、成型：
    外框及叶片下料应使用机械完成，成型应尽量采用专用模具。
    3.10  零部件加工：
    风阀内的转动部件应采用有色金属制作，以防锈蚀。
    3.11  焊接组装：
    3.11.1  外框焊接可采用电焊或气焊方式，并保证使其焊接变形控制在最小限度。
    3.11.2  风阀组装应按照规定的程序进行，阀门的制作应车间，调节和制动装置应准确、灵活、可靠，并标明阀门的启闭方向。
    3.11.3  多叶片风阀叶片应贴合严密，间距均匀，搭接一致。
    3.11.4  止回阀阀轴必须灵活，阀板关闭严密，转动轴采用不易锈蚀的材料制作。
    3.11.5  防火阀制作所需钢材厚度不得小于2mm，转动部件有任何时候都应转动灵活。易熔片应为批准的并检验合格的正规产品，其熔点温度的允许偏差为-2℃。
    3.12  风阀组装完成后应进行调整和检验，并根据要求进行防腐处理。
    3.13  若风阀规格过大，可将其割成若干个小规格的阀门制作。
    3.14  防火阀在阀体制作完成后要加装执行机构并逐台进行检验。
    3.15  罩类工艺流程： 领料 → 下料 → 成型 → 组装 → 成品 → 检验 → 出厂     3.16  领料：
    罩类部件根据不同要求可选用普通钢板、镀锌钢板、不锈钢板及聚氯乙烯板等材料制作。
    3.17  下料：
    根据不同的罩类型式放样后下料，并尽量采用机械加工形式。
    3.18  成型、组装：
    3.18.1  罩类部件的组装根据所用材料及使用要求，可采用咬接、焊接等方式，其方法及要求详见风管制作部分。
    3.18.2  用于排出蒸汽或其它潮湿气体的伞形罩，应在胃口内边采取排除凝结液体的措施。
    3.18.3  排气罩的扩散角不应大于60°。
    3.18.4  如有要求，在罩类中还应加有调节阀、自动报警、自动灭火、过滤、集油装置及设备。
    3.19  成品检验：
    罩类制作尺寸应准确，连接处应牢固，其外壳不应有尖锐的边缘。
    3.20  风帽工艺流程： 领料 → 下料 → 成型 → 组装 → 成品 → 检验 → 出厂     3.21  风帽的制作应严格按照国标要求进行。
    3.22  风帽制作可采用镀锌钢板、普通钢板及其它适宜的材料。
    3.23  风帽的形状应规整、旋转风帽重心应平衡。
    3.24  风帽的下料、成形、组装等工序可参见风管制作部分。
    3.25  柔性管工艺流程： 领料 → 下料 → 缝制 → 成型 → 法兰组装     3.26  柔性管制作可选用人造革、帆布树脂玻璃布、软橡胶板、增强石棉布等材料。
    3.27  柔性管的长度一般为150～250mm，不得做为变径管。
    3.28  下料后缝制可采用机械或手工方式，但必须保证严密牢固。
    3.29  如需防潮，帆布柔性管可刷帆布漆，不得涂刷油漆，防止失去弹性和伸缩性。
    3.30  柔性管与法兰组装可采用钢板压条的方式，通过铆接使二者联合起来，铆钉间距为60～80mm。
    3.31  柔性管不得出现扭曲现象，两侧法兰应平行。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  各类部件的规格、尺寸必须符合设计要求。
    检验方法：尺量和观察检查。
    4.1.2  防火阀必须关闭严密，转动部件必须采用耐腐蚀材料，外壳、阀板材料厚度严禁小于2mm。
    检验方法：尺量、观察和操作检查。
    4.1.3  各类风阀的组合件尺寸必须正确，叶片与外壳无摩擦。
    检验方法：操作检查。
    4.1.4  洁净系统阀门的活动件及拉杆等，如采用碳素钢板制作，必须做镀锌处理，轴与阀体连接处的缝隙必须封闭。
    检验方法：观察检查。
    4.1.5  洁净系统柔性管所用材料必须不产尘、不透气、内壁光滑。柔性管与风管设备的连接必须严密不漏风。
    检验方法：灯光和观察检查。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  部件组装应连接严密、牢固，活动件灵活可靠，松紧适度。
    检验方法：手扳和观察检查。
    4.2.2  风口外观质量应合格，孔、片、扩散圈间距一致，边框和叶片平直整齐，外观光滑、美观。
    检验方法：观察和尺量检查。
    4.2.3  各类风阀的制作应有启闭标记，多叶阀叶片贴合，搭接一致，轴距偏差不大于1mm，阀板与手柄方向一致。
    检验方法：观察和尺量检查。
    4.2.4  罩类制作。罩口尺寸偏差每米应不大于2mm，连接处牢固，无尖锐的边缘。
    检验方法：观察和尺量检查。
    4.2.5  风帽的制作的尺寸偏差每米不大于2mm，形状规整，旋转风帽重心平衡。
    检验方法：观察和尺量检查。
    4.2.6  柔性管应松紧适度，长度符合设计要求和施工规范的规定，无开裂现象，无扭曲现象。
    检验方法；尺量和观察检查。
    4.3  允许偏差项目：
    风口制作尺寸的允许偏差和检验方法应符合表4-19的规定。
                       风口制作尺寸的允许偏差和检验方法             表4-19
项次 项    目 允许偏差 (mm) 检  验  方  法
123   外形尺寸  圆形最大与最小直径之差  矩形两对角线之差 223   尺量检查  尺量互成90°的直径  尺量检查 5  成品保护
    5.1  部件成品应存放在有防雨、雪措施的平整的场地上，并分类码放整齐。
    5.2  风口成品应采取防护措施，保护装饰面不受损伤。
    5.3  防火阀执行机构应加装保护罩，防止执行机构受损或丢失。
    5.4  多叶调节阀要注意调整连杆的保护，保持螺母在拧紧状态。
    5.5  在装卸、运输、安装、调试过程中，应注意成品的保护。
6  应注意的质量问题
    6.1  风口的装饰面极易产生划痕，在组装过程中应在操作台上垫以橡胶板等软性材料。
    6.2  风阀叶片应根据阀门的规格计算好叶片的数量及展开宽度尺寸。
    6.3  风阀、风口的制作要方、正、平，各种尺寸偏差应控制在允许范围之内。
    6.4  部件产品的活动部件，在喷漆后，会产生操作不灵活的现象，在加工中应注意相互配合尺寸。
    6.5  部件产品在制作过程中的板材连接，一定要牢固、可靠，尤其是防火阀产品。
    6.6  防火阀产品要注意叶片与阀体的间隙，以保证其气密性满足要求。
    6.7  在安装过程中，不能将柔性短管作为找平找正的连接管或异径管来使用。
7  质量记录
    7.1  预检工程检查记录单。
    7.2  部件制作分项工程质量检验评定表。
    7.3  金属风管制作分项工程质量检验评定表。
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标题：
风管及部件安装
1  范围
    本工艺标准适用于工业与民用建筑通风与空调系统，材质为薄钢板、不锈钢板、铝板复合钢板、硬聚氯乙烯板风管及部件安装工程。
2  施工准备
    2.1  材料要求及主要机具：
    2.1.1  各种安装材料产品应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件及产品清单。
    2.1.2  风管成品不许有变形、扭曲、开裂、孔洞，法兰脱落。法兰开焊、漏铆、漏打螺栓眼等缺陷。
    2.1.3  安装的阀体、消声器、罩体、风口等部件应检查调节装置是否灵活，消声片，油漆层有无损伤。
    2.1.4  安装使用材料有：螺栓、螺母、垫圈、垫料、自攻螺丝、铆钉、拉铆钉、电焊条、气焊条、焊丝、不锈钢焊丝、石棉布、帆布、膨胀螺栓等，都应符合产品质量要求。
    2.1.5  手锤、电锤、手电钻、手锯、电动双刃剪、电动砂轮锯、角向砂轮锯、台钻、电气焊具、扳手、改锥、木锤、拍板、手剪、倒链、高凳、滑轮绳索、尖冲、錾子、射钉枪、刷子、安全帽、安全带等。
    2.2  作业条件：
    2.2.1  一般送排风系统和空调系统的安装，要在建筑物围护结构施工完，安装部位的障碍物已清理，地面无杂物的条件下进行。
    2.2.2  对空气洁净系统的安装，应在建筑物内部安装部位的地面做好，墙面已抹灰完毕，室内无灰尘飞扬，或有防尘措施的条件下进行。
    2.2.3  一般除尘系统风管安装，宜在厂房的工艺设备安装完或设备基础已确定，设备的连接管、罩体方位已知的情况下进行。
    2.2.4  检查现场结构预留孔洞的位置、尺寸是否符合图纸要求，有无遗漏现象，预留的孔洞应比风管实际截面每边尺寸大100mm。
    2.2.5  作业地点要有相应的辅助设施，如梯子、架子等，及电源和安全防护装置、消防器材等。
    2.2.6  风管安装应有设计的图纸及大样图，并有施工员的技术、质量、安全交底。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程： 确定标高 → 制作吊架 → 设置吊点 → 安装吊架 预检 → 风管 → 法兰连接 (垫料穿螺丝) →
风管排列 →
无法兰连接 (抱箍式插条式) → 安装就位找平找正 → 检验 → 评定     3.2  确定标高：
    按照设计图纸并参照土建基准钱找出风管标高。
    3.3  制作吊架：
    3.3.1  标高确定后，按照风管系统所在的空间位置，确定风管支、吊架形式（图4-10）。
    3.3.2  风管支、吊架的制作应按照华北标准办公室编制用料规格和作法制作。
    3.3.3  风管支、吊架的制作应注意的问题：
3.3.3.1  支架的悬臂、吊架的吊铁采用角钢或槽钢制成；斜撑的材料为角钢；吊杆采用圆钢；扁铁用来制作抱箍。
    3.3.3.2  支、吊架在制作前，首先要对型钢进行矫正，矫正的方法分冷矫正和热矫正两种。小型钢材一般采用冷矫正。较大的型钢须加热到900℃左右后进行热矫正。矫正的顺序应该先矫正扭曲、后矫正弯曲。
    3.3.3.3  钢材切断和打孔，不应使用氧气一乙炔切割。抱箍的圆弧应与风管圆弧一致。支架的焊缝必须饱满，保证具有足够的承载能力。
    3.3.3.4  吊杆圆钢应根据风管安装标高适当截取。套丝不宜过长，丝扣末端不应超出托盘最低点。挂钩应煨成图4-11形式。
    3.3.3.5  风管支、吊架制作完毕后，应进行除锈，刷一遍防锈漆。
    3.3.3.6  用于不锈钢、铝板风管的支架，抱箍应按设计要求做好防腐绝缘处理，防止电化学腐蚀。
    3.4  设置吊点根据吊架形式设置，有预埋件法、膨胀螺栓法、射钉枪法等。
    3.4.1  预埋件法：
    3.4.1.1  前期预埋：一般由预留人员将预埋件按图纸坐标位置和支、吊架间距，牢固固定在土建结构钢筋上。
    3.4.1.2  后期预埋：
    a  在砖墙上埋设支架：根据风管的标高算出支架型钢上表面离地距离，找到正确的安装位置，打出80mm×80mm的方洞。洞的内外大小应一致，深度比支架埋进墙的深度大30～30 m m。打好洞后，用水把墙洞浇湿，并冲出洞内的砖屑。然后在墙洞内先填塞一部分1∶2水泥砂浆，把支架埋入，埋入深度一般为150～200mm。用水平尺校平支架，调整埋入深度，继续填塞砂浆，适当填塞一些浸过水的石块和碎砖，便于固定支架。填入水泥砂浆时，应稍低于墙面，以便上建工种进行墙面装修。
    b  在楼板下埋设吊件：确定吊卡位置后用冲击钻在楼板上打一透眼，然后在地面剔一个300mm长、深20mm的槽（图4-12）。将吊件嵌入槽中，用水泥砂浆将槽填平。
    3.4.2  膨胀螺栓法：特点是施工灵活，准确、快速（图4-13）。
    3.4.3  射钉枪法：用于周边小于800mm的风管文管的安装。其特点同膨胀螺栓，使用时应特别注意安全（图4-14）。
    3.5  安装吊架：
    3.5.1  按风管的中心线找出吊杆敷设位置，单吊杆在风管的中心线上；双吊杆可以按托盘的螺孔间距或风管的中心线对称安装。
    3.5.2  吊杆根据吊件形式可以焊在吊件上，也可挂在吊件上。焊接后应涂防锈漆。
    3.5.3  立管管卡安装时，应先把最上面的一个管件固定好，再用线锤在中心处吊线，下面的管卡即可按线进行固定。
    3.5.4  当风管较长时，需要安装一排支架时，可先把两端的安好，然后以两端的支架为基准，用拉线法找出中间支架的标高进行安装。
    3.5.5  支吊架的吊杆应平直、螺纹完整。吊杆需拼接时可采用螺纹连接或焊接。连接螺纹应长于吊杆直径3倍，焊接宜采用搭接，搭接长度应大于吊杆直径的8倍，并两侧焊接。
    3.5.6  支、吊架安装应注意的问题：
    3.5.6.1  风管安装，管路较长时，应在适当位置增设吊架防止摆动。
    3.5.6.2  支、吊架的标高必须正确，如圆形风管管径由大变小，为保证风管中心线水平，支架型钢上表面标高，应作相应提高。对于有坡度要求的风管，托架的标高也应按风管的坡度要求安装。
    3.5.6.3  风管支、吊架间距如无设计要求时，对于不保温风管应符合表4-20要求。对于保温风管，支、吊架间距无设计要求时按表间距要求值乘以0.85。螺旋风管的支、吊架间距可适当增大。
                                 支、吊架间距                       表4-20
圆形风管直径或矩形风管长边尺寸 水平风管间距 垂直风管间距 最少吊架数
≤400mm 不大于4m 不大于4m 2付
≤1000mm 不大于3m 不大于3.5m 2付
>1000mm 不大于2m 不大于2m 2付     3.5.6.4  支、吊架的预埋件或膨胀螺栓埋入部分不得油漆，并应除去油污。
    3.5.6.5  支、吊架不得安装在风口、阀门，检查孔等处，以免妨碍操作。吊架不得直接吊在法兰上。
    3.5.6.6  保温风管的支、吊装置宜放在保温层外部，但不得损坏保温层。
    3.5.6.7  保温风管不能直接与支、吊托架接触，应垫上坚固的隔热材料，其厚度与保温层相同，防止产生“冷桥”。
    3.6  风管排列法兰连接：
    3.6.1  为保证法兰接口的严密性，法兰之间应有垫料。在无特殊要求情况下，法兰垫料按表4-21选用。
                         
    3.6.2  垫法兰垫料应注意的问题：
    3.6.2.1  了解各种垫料的使用范围，避免用错垫料。
    3.6.2.2  擦拭掉法兰表面的异物和积水。
    3.6.2.3  法兰垫料不能挤入或凸入管内，否则会增大流动阻力，增加管内积尘。
    3.6.2.4  空气洁净系统严禁使用石棉绳等易产生粉尘的材料。法兰垫料应尽量减少接头，接头应采用梯形或榫形连接，见图4-15。并涂胶粘牢。法兰均匀压紧后的垫料宽度，应与风管内壁取平。
    3.6.2.5  法兰连接后严禁往法兰缝隙填塞垫料。
    3.6.3  垫料8501密封胶带使用方法：
    3.6.3.1  将风管法兰表面的异物和积水清理掉。
    3.6.3.2  从法兰一角开始粘贴胶带，胶带端头应略长于法兰（图4-16）。
    3.6.3.3  沿法兰均匀平整地粘贴，并在粘贴过程中用手将其按实，不得脱落，接口处要严密，各部位均不得凸入风管内（图4-17）。
    3.6.3.4  沿法兰粘贴一周后与起端交叉搭接，剪去多余部分（图 4-18）。
    3.6.3.5  剥去隔离纸。
    3.6.4  法兰连接时，按设计要求规定垫料，把两个法兰先对正，穿上几条螺栓并戴上螺母，暂时不要上紧。然后用尖冲塞进穿不上螺栓的螺孔中，把两个螺孔撬正，直到所有螺栓都穿上后，再把螺栓拧紧。为了避免螺栓滑扣，紧螺栓时应按十字交叉逐步均匀地拧紧。连接好的风管，应以两端法兰为准，拉线检查风管连接是否平直。
    3.6.5  法兰连接应注意的问题：
    3.6.5.1  法兰如有破损（开焊、变形等）应及时更换，修理。
    3.6.5.2  连接法兰的螺母应在同一侧。
    3.6.5.3  不锈钢风管法兰连接的螺栓，宜用同材质的不锈钢制成，如用普通碳素钢，应按设计要求喷涂涂料。
    3.6.5.4  铝板风管法兰连接应采用镀锌螺栓，并在法兰两侧垫镀锌垫圈。
    3.7  风管排列无法兰连接：
    3.7.1  抱箍式连接：主要用于钢板圆风管和螺旋风管连接，先把每一管段的两端轧制出鼓筋，并使其一端缩为小口。安装时按气流方向把小口插入大口，外面用钢制抱箍将两个管端的鼓箍抱紧连接，最后用螺栓穿在耳环中固定拧紧（图4-19）。
    3.7.2  插接式连接：主要用于矩形或圆形风管连接。先制作连接管，然后插入两侧风管，再用自攻螺丝或拉铆钉将其紧密固定（图4-20）。
    3.7.3  插条式连接：主要用于矩形风管连接。将不同形式的插条插入风管两端，然后压实。其形状和接管方法见图4-21。
图4-21
    3.7.4  软管式连接：主要用于风管与部件（如散流器，静压箱侧送风口等）的相连。安装时，软管两端套在连接的管外，然后用特制软卡把软管箍紧。
    3.8  风管安装：根据施工现场情况，可以在地面连成一定的长度，然后采用吊装的方法就位；也可以把风管一节一节地放在支架上逐节连接。一般安装顺序是先干管后支管。具体安装方法参照表4-22和表4-23。
                                水平管安装方式                      表4-22
（单层）厂房、礼堂、剧场（多层）厂房、建筑
建 筑 物 风管标高≤3.5m 风管标高≤3.5m
主 风 管安装机具支 风 管安装机具 整体吊装升降机、倒链分节吊装升降机、高凳 分节吊装升降机、脚手架分节吊装升降机、脚手架 整体吊装升降机、倒链分节吊装升降机、高凳 分节吊装升降机、高凳分节吊装升降机、高凳                                 立风管安装方式                      表4-23
室  内 风管标高≤3.5m 风管标高>3.5m
分节吊装 滑轮、高凳 分节吊装 滑轮、脚手架
室  外 分节吊装 滑轮、脚手架 分节吊装 滑轮、脚手架
  注：竖风管的安装一般由下至上进行。     3.9  风管接长吊装：是将在地面上连接好的风管，一般可接长至10～20m左右，用倒链或滑轮将风管升至吊架上的方法。风管吊装步骤：
    3.9.1  首先应根据现场具体情况，在梁柱上选择两个可靠的吊点，然后挂好倒链或滑轮。
    3.9.2  用麻绳将风管捆绑结实。麻绳结扣方法见图4-22。塑料风管如需整体吊装时，绳索不得直接捆绑在风管上，应用长木板托住风管的底部，四周应有软性材料做垫层，方可起吊。
3.9.3  起吊时，当风管离地200～300mm时，应停止起吊，仔细检查倒链式滑轮受力点和捆绑风管的绳索，绳扣是否牢靠，风管的重心是否正确。没问题后，再继续起吊。
    3.9.4  风管放在支、吊架后，将所有托盘和吊杆连接好，确认风管稳固好，才可以解开绳扣。
    3.10  风管分节安装：对于不便悬挂滑轮或因受场地限制，不能进行吊装时，可将风管分节用绳索拉到脚手架上，然后抬到支架上对正法兰逐节安装。
    3.11  风管安装时应注意的安全问题：    3.11.1  起吊时，严禁人员在被吊风管下方，风管上严禁站人。
    3.11.2  应检查风管内、上表面有无重物，以防起吊时，坠物伤人。
    3.11.3  对于较长风管，起吊速度应同步进行，首尾呼应，防止由于一头过高，中段风管法兰受力大而造成风管变形。
    3.11.4  抬到支架上的风管应及时安装，不能放置太久。
    3.11.5  对于暂时不安装的孔洞不要提前打开；暂停施工时，应加盖板，以防坠人坠物事故发生。
    3.11.6  使用梯子不得缺挡，不得垫高使用。使用梯子的上端要扎牢，下端采取防滑措施。
    3.11.7  送风支管与总管采用直管形式连接时，插管接口处应设导流装置。
    3.12  部件安装：
    3.12.1  风管各类调节装置应安装在便于操作的部位。
    3.12.2  防火阀安装，方向位置应正确，易熔件应迎气流方向。排烟阀手动装置（预埋导管）不得出现死弯及瘪管现象。
    3.12.3  止回阀宜安装在风机压出端，开启方向必须与气流方向一致。
    3.12.4  变风量末端装置安装，应设独立支吊架，与风管接前应做动作试验。
    3.12.5  各类排气罩安装宜在设备就位后进行。风帽滴水盘或槽安装要牢固、不得渗漏。凝结水应引流到指定位置。
    3.12 6  手动密闭阀安装时阀门上标志的箭头方向应与受冲击波方向一致。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.l.1  安装必须牢固，位置、标高和走向符合设计要求，部件方向正确，操作方便。防火阀检查孔的位置必须设在便于操作的部位。
    检验方法：观察检查。
    4.1.2  支、吊、托架的形式、规格、位置、间距及固定必须符合设计要求和施工规范规定，严禁设在风口、阀门及检视门处。不锈钢，铝板风管采用碳素钢支架必须进行防腐绝缘及隔绝处理。
    检验方法：观察、尺量和手扳检查。
    4.1.3  铝板风管的法兰连接螺栓必须镀锌，并在法兰两侧垫镀锌垫圈。
    检验方法：观察检查。
    4.1.4  斜插板阀垂直安装时，阀板必须向上拉启；水平安装时，阀板顺气流方向插入，阀板不应向下拉启。
    检验方法：观察检查。
    4.1.5  风帽安装必须牢固，风管与屋面交接处严禁漏水。
    检验方法：观察和泼水检查。
    4.1.6  洁净系统风管连接必须严密不漏；法兰垫料及接头方法必须符合设计要求和施工规范规定。
    检验方法：观察检查。
    4.1.7  洁净系统柔性短管所采用的材料，必须不产尘、不透气，内壁光滑；柔性短管与风管，设备的连接必须严密不漏。
    检验方法：灯光和观察检查。
    4.1.8  洁净系统风管，静压箱安装后内壁必须清洁，无浮尘、油污、锈蚀及杂物等。
    检验方法：白绸布擦拭或观察检查。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  输送产生凝结水或含有潮湿空气的风管安装坡度符合设计要求，底部的接缝均做密封处理。接缝表面平整、美观。
    检验方法：尺量和观察检查。
    4.2.2  风管的法兰连接对接平行，严密，螺栓紧固。螺栓露出长度适宜一致，同一管段的法兰螺母在同一侧。
    检验方法：扳手拧拭和观察检查。
    4.2.3  风口安装位置正确，外露部分平整美观，同一房间内标高一致，排列整齐。
    检验方法：观察和尺量检查。
    4.2.4  柔性短管松紧适宜，长度符合设计要求和施工规范规定，无开裂和扭曲现象。
    检验方法：尺量和观察检查。
    4.2.5  罩类安装位置正确，排列整齐，牢固可靠。
    检验方选：尺量和观察检查。
    4.3  允许偏差项目：
    允许偏差项目见表4-24。
                   风管、风口安装的允许偏差和检验方法               表4-24
项次 项    目 允许偏差 (mm) 检  验  方  法
1 水平度 每  米 3
总偏差 20 拉线、液体连通器和尺量检查
明装风管 每  米 2
2 垂直度 总偏差 20 吊线和尺量检查
3 单个风口 水  平  度 3‰ 拉线、液体连通器和尺量检查
垂  直  度 2‰ 吊线和尺量检查
  注：暗装风管位置应正确，无明显偏差。
5  成品保护
    5.1  安装完的风管要保证风管表面光滑洁净，室外风管应有防雨防雪措施。
    5.2  暂停施工的系统风管，应将风管开口处封闭，防止杂物进入。
    5.3  风管伸入结构风道时，其末端应安装上钢板网，以防止系统运行时，杂物进入金属风管内。
    5.4  交叉作业较多的场地，严禁以安装完的风管作为支、吊、托架，不允许将其它支、吊架焊在或挂在风管法兰和风管支、吊架上。
    5.5  运输和安装不锈钢、铝板风管时，应避免产生刮伤表面现象。安装时，尽量减少与铁质物品接触。
    5.6  运输和安装阀件时，应避免由于碰撞而产生的执行机构和叶片变形。露天堆放应有防雨、雪措施。
6  应注意的质量问题
    6.1  风管与部件安装过程中应注意的质量问题见表4-25。
                        风管与部件安装应注意的质量问题              表4-25
序号 常产生的质量问题 防  治  措  施
1  支、吊架不刷油、吊杆过长  增强责任心，制完后应及时刷油，吊杆截取时应仔细核对标高
2  支、吊架间距过大  贯彻规范，安装完后，认真复查有无间距过大现象
3  法兰、腰箍开焊  安装前仔细检查，发现问题，及时修理
4  螺丝漏穿，不紧、松动  增加责任心，法兰孔距应及时调整
5  帆布口过长，扭曲  铆接帆布应拉直、对正、铁皮条要压紧帆布，不要漏铆
6  修改管、铆钉孔未堵  修改后应用锡焊或密封胶堵严
7  垫料脱落  严格按工艺去做，法兰表面应清洁
8  净化垫料不涂密封胶  认真学习规范
9  防火阀动作不灵活  阀片阀体不得碰擦检查执行机构与易熔片
10  各类风口不灵活  叶片应平行、牢固不与外框碰擦
11  风口安装不合要求  严格执行规程规范对风口安装的要求 7  质量记录
    7.1  风管及部件安装分项工程质易检验评定表。
    7.2  预检工程检查记录表。    
    7.3  隐蔽工程检查记录。
    7.4  自互检记录。
    7.5  风管漏风检测记录。风管及部件保温
1  范围
    本工艺标准适用于工业与民用建筑的通风、空调系统和空气洁净系统、工业厂房的一般送风、排风系统风管的保温工程。
2  施工准备
    2.1  材料要求及主要机具：
    2.1.1  所用保温材料要具备出厂合格证明书并附有相关管理部门的认证及有关法定检测单位的证明。
    2.1.2  使用的保温材料应符合空调设计参数要求和消防防火规范要求，具体如下：
    l. 设计参数要求：导热系数为0.022～0.047W/m·K；（玻璃棉板或毡）
                    导热系数为0.042～0.064W/m·K（岩棉板或毡）
    2. 防火要求：不燃或阻燃。
    2.1.3  常用保温材料一般有两大类：
    1. 纤维状：岩棉板、铝箔岩棉板、超细玻璃棉毡、铝箔玻璃棉板等。
    2. 多孔状：自熄性聚苯乙烯泡沫塑料、聚氨酯泡沫塑料、矿物棉泡沫保温材料。
    2.1.4  保温附属材料：玻璃丝布、防火涂料，粘结胶、铁皮、保温钉，应符合设计要求及有关规定。
    2.1.5  圆盘锯或平板锯，手锯、保温刀、钢板尺、盒尺、毛刷子、打包钳等。
    2.2  作业条件：
    2.2.1  现场土建结构已完工，无大量施工用水情况发生。
    2.2.2  风管、部件安装质量符合质量标准，需防腐部位已作好刷漆工作。
    2.2.3  保温工程冬季或户外施工应有防冻及防雨措施。
    2.2.4  风管、部件及设备保温工程施工应在风管系统漏风试验合格及质量检验合格后进行。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程： 粘保温钉 内保温 → 检验 隐检 → 领料 → → 铺覆保温材 → 聚苯板类外保温 保温材下料 岩棉类外保温 → 缠玻璃丝布 → 刷防火涂料 → 室外保温层外加铁皮壳 → 检验     3.2  保温材料下料要准确，切割面要平齐，在裁料时要使水平、垂直面搭接处以短面两头顶在大面上（图4-23）。
    3.3  粘接保温钉前要将风管壁上的尘土、油污擦净，将粘接剂分别涂抹在管壁和保温钉的粘接面上，稍后再将其粘上。
    3.4  矩形风管及设备保温钉密度应均布，底面不少于每平方米16个，侧面不少于10个，顶面不少于6个。保温钉粘上后应待12～24h后再铺覆保温材料。
    3.5  保温材料铺覆应使纵、横缝错开（图4-24）。
    小块保温材料应尽量铺覆在水平面上。
    岩棉板保温材料每块之间的搭头采取图4-25做法。 图4-23 图4-24 图4-25
    3.6  各类保温材料做法：
    3.6.1  内保温。保温材如采用岩棉类，铺覆后应在法兰处保温材断面上涂抹固定胶，防止纤维被吹起。岩棉内表面应涂有固化涂层。
    3.6.2  聚苯板类外保温。聚苯板铺好后，在四角放上铁皮短包角，然后用薄钢带作箍，用打包钳卡紧。钢带箍每隔500mm打一道（图4-26）。 图4-26
    3.6.3  岩棉类外保温。对明管保温后应在四角加上长条铁皮包角，用玻璃丝布缠紧。
    3.7  缠玻璃丝布。 缠绕时应使其互相搭接， 使保温材料外表形成二层玻璃丝布缠绕
（图4-27）。 图4-27
    玻璃丝布甩头要用卡子卡牢或用胶粘牢。
    3.8  玻璃丝布外表面要刷二道防火涂料，涂层应严密均匀。
    3.9  室外露明风道在保温层外还应加上一层铁皮外壳，外壳间的搭接处采取拉铆固定，搭接缝用腻子密封。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  保温材料的材质、规格及防火性能必须符合设计和防火要求。电加热器及其前后800mm范围内的风管保温层用非燃烧材料。要查验材料合格证明或燃烧试验。
    检验方法：观察检查和检查材料合格证或作燃烧试验。
    4.1.2  风管与空调设备的接斗处，以及产生凝结水的部位，必须保温良好、严密、无缝隙。
    检验方法：观察检查。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  用粘结材料粘贴的保温层应符合以下规定：
    粘贴牢固，拼缝用粘结材料填嵌饱满、密实，拼缝均匀整齐、平整一致、纵向缝错开。
    检验方法：观察和手拉检查。
    4.2.2  卷、散材料的保温层应紧贴表面、包扎牢固、松紧适度，散材无外露，表面平顺一致。
    检验方法：观察检查。
    4.2.3  玻璃丝布、塑料布保护层应松紧适度，搭接宽度均匀，平整美观。
    检验方法：观察检查。
    4.2.4  薄金属板保护层应搭接顺水流方向，宽度适宜，接口适宜，固定牢固，搭接宽度均匀，外形美观。
    检验方法：观察和尺量检查。
    4.2.5  阀门保温后，启闭标记要明确、清晰、美观，操作方便。
    检验方法：观察检查。
    4.3  允许偏差项目：
    保温层平整度，保温厚度的允许偏差和检验方法见表4-26。
                  保温层平整度、保温厚度的允许偏差和检验方法        表4-26
项次 项    目 允许偏差 (mm) 检  验  方  法
保温层表面平整度 卷材或板材 5 用1m直尺和楔形塞尺检查
散材或软质材料 10
+0.10δ-0.05δ 用钢针刺入隔热层和尺量检查
  注：δ为隔热层厚度。 5  成品保护
    5.1  保温材料现场堆放一定要有防水措施，尽可能存放于库房中或用防水材料遮盖并与地面架空。
    5.2  镀锌铁丝、玻璃丝布、保温钉及保温胶等材料应放在库房内保管。
    5.3  保温用料应合理使用，尽量节约用材，收工时未用尽的材料应及时带回保管或堆放在不影响施工的地方，防止丢失和损坏。
6  应注意的质量问题
    6.1  保温过程中应注意的质量问题见表4-27。
                          保温过程中应注意的质量问题                表4-27
序号 常出现的质量问题 防  治  措  施
1   保温钉粘接不牢，造成保温材脱落   严格按工艺要求操作，避免磕碰
2 保温外表不美   保温材裁剪要准确，四角要适当加铁皮包角，玻璃布缠绕松紧要适度
3   玻璃丝布松散   玻璃布甩头要卡牢或粘牢
4   系统保温有遗漏   隐蔽处阀部件及与末端装置连接部位均为严格保温 7  质量记录
    7.1  单位工程观感质量评定表。
    7.2  风管及设备保温分项工程质量检验评定表。
    7.3  中间验收记录。
    7.4  隐蔽工程检查记录。
    7.5  自检、互检记录。
    7.6  分部工程验收记录。
setup 发表于 2005-11-01--------------------------------------------------------------------------------
标题：
空气处理室安装
1  范围
    本工艺标准适用于工业及民用建筑物空气处理设备，分段式空调箱及整体式空调箱安装工程。
2  施工准备
    2.1  材料要求及主要机具：
    2.1.1  安装过程中所使用的各类型材、垫料、五金用品应有出厂合格证或有关证明文件。
    2.1.2  除上述证明文件还应进行外观检查、无严重损伤及锈蚀等缺陷。
    2.1.3  法兰连接使用的垫料应按照设计要求选用，并满足防火、防潮、耐腐蚀性能的要求。
    2.1.4  其它安装所使用的材料不能因具有质量问题影响安装质量及使用效果。
    2.1.5  卷扬机、地牛车、倒链、滑轮、绳索、钢直尺、角尺、活动扳手、钢丝钳、螺丝刀、线坠、钢卷尺、水平尺、木锤、铁锤等工具。
    2.2  作业条件：
    2.2.1  安装前检查现场，应具备足够的运输空间。
    2.2.2  安装前应清理干净安装地点，并无其它管道或设备妨碍。
    2.2.3  设备型号、设备基础尺寸及位置应符合设计要求。
    2.2.4  与建设单位共同进行设备的开箱检验、设备所带备、配件应齐备有效。随设备所带资料和产品合格证应完备。进口设备必须具有商检部门的检验合格文件。
    2.2.5  做好开箱检查记录。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程 分段式组对就位
设备基础验收 → 空气处理设备开箱检查 → 现场运输 → →
整体式安装就位 → 找平找正 → 质量检验     3.2  设备开箱检查：
    3.2.1  会同建设单位和设备供应部门共同进行开箱检查。
    3.2.2  开箱前先核对箱号、箱数量是否与单据提供的相符。然后对包装情况进行检查，有无损坏与受潮等。
    3.2.3  开箱后认真检查设备名称、规格、型号是否符合设计图纸要求。产品说明书、合格证是否齐全。
    3.2.4  按装箱清单和设备技术文件，检查主机附件、专用工具等是否齐全，设备表面有无缺陷、损坏、锈蚀、受潮等现象。
    3.2.5  打开设备活动面板、用手盘动风机有无叶轮与机壳相碰的金属摩擦声、风机减震部分是否符合要求。
    3.2.6  将检验结果做好记录，参与开箱检查责任人员签字盖章，作为交接资料和设备技术档案依据。
    3.3  设备现场运输：
    3.3.1  设备水平搬运时应尽量采用小拖车运输。
    3.3.2  设备起吊时，应在设备的起吊点着力，吊装无吊点时，起吊点应设在金属空调箱的基座主梁上。
    3.4  空调机组分段组对安装：
    组合式空调机组是指不带冷、热源、用水、蒸汽为媒体，以功能段为组合单元的定型产品，安装时按下列步骤进行：
    3.4.1  安装时首先检查金属空调箱各段体与设计图纸是否相符，各段体内所安装的设备、部件是否完备无损，配件必须齐全。
    3.4.2  准备好安装所用的螺栓、衬垫等材料和必需的工具。
    3.4.3  安装现场必须平整，加工好的空调箱槽钢底座就位（或浇注的混凝土墩）并找正找平。
    3.4.4  当现场有几台空调箱安装时，注意不要将段位拉错，分清左式、右式（视线顺气流方向观察或按厂家说明书）。段体的排列顺序必须与图纸相符。安装前对各段体进行编号。
    3.4.5  从空调设备上的一端开始，逐一将段体抬上底座校正位置后，加上衬垫，将相邻的两个段体用螺栓连接严密牢固。每连接一个段体前，将内部清除干净。
    3.4.6  与加热段相连接的段体，应采用耐热片作衬垫，表面或换热器之间的缝隙应用耐热材料堵严。
    3.4.7  用于冷却空气用的表面式换热器，在下部应设排水装置。
    3.4.8  安装完的组合式空调机组，其各功能段之间的连接应严密、整体平直。检查门开启灵活水路畅通。
    3.4.9  现场组装的空气调节机组，应做漏风量测试。漏风率要求见表4-28。
                                                                    表4-28
机  组  性  质 静      压 漏  风  率
一般空调机组 保持700Pa 不大于3%
低于1000级洁净用 保持1000 Pa 不大于2%
高于、等于1000级洁净用 保持1000 Pa 不大于1%     3.5  空调机组安装：
    带冷源空气调节机组（分体式和风冷整体机组）：
    3.5.1  分体式室外机组和风冷式整体机组的安装，周边空间能满足冷却风循环及环保规定的要求。
    3.5.2  室内机组安装位置正确，目测水平，凝结水排放畅通。
    3.5.3  整体机组安装按下列顺序进行：
    3.5.3.1  安装前认真熟悉图纸、设备说明书以及有关的技术资料。
    3.5.3.2  空调机组安装的地方必须平整，一般应高出地面100至150mm。
    3.5.3.3  空调机组如需安装减震器，应严格按设计要求的减震器型号、数量和位置进行安装、找平找正。
    3.5.3.4  空调机组的冷却水系统、蒸汽、热水管道及电气动力与控制线路，由管道工和电工安装。
    3.5.3.5  空调机组制冷机如果没有充注氟利昂，应在高级工或厂家指导下，按产品使用说明书要求进行充注。
    3.6  其它类设备安装
    3.6.1  中效或高效过滤器安装必须在洁净室全部完工，清扫并试车12h后才能开箱检查，合格后立即安装。
    3.6.1.1  过滤器与框架之间须加密封垫料，厚度为6～8mm。安装后垫料压缩率应大于50%。
    3.6.1.2  采用液槽密封，槽架安装应水平，槽内密封液不少于2/3槽深。
    3.6.1.3  安装时，外框上箭头应与气流方向一致，波纹板组合的过滤器在竖向安装时波纹必须垂直于地面，不得反向。
    3.6.1.4  多个过滤器组合安装时，要根据各台过滤器初阻力大小合理配置，每台额定阻力和各台平均阻力相差应小于5%。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  空气处理室分段组装连接必须严密，喷淋段严禁渗水。
    检验方法：观察检查。
    4.1.2  高效过滤器安装方向必须正确；用波纹板组合的过滤器在竖向安装时，波纹板必须垂直于地面。过滤器与框架之间的连接严禁渗漏、变形、破损和漏胶等现象。
    检验方法：观察检查和检查漏风试验记录。
    4.1.3  洁净系统的空调箱、中效过滤器室等安装后必须保证内壁清洁，无浮尘、油污、锈蚀及杂物等。
    检验方法：观察或白绸布擦拭检查。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  空气处理室整体安装或分段安装时，安装平稳、平正。牢固，四周无明显缝隙。一次、二次回风调节阀及新风调节阀调节灵活。
    检验方法：尺量和观察检查。
    4.2.2  密闭检视门应符合门及门框平正、牢固、无渗漏，开关灵活的要求，凝结水的引流管（槽）畅通。
    检验方法：泼水和启闭检查。
    4.2.3  表面式热交换器的安装应框架平正、牢固，安装平稳。热交换器之间和热交换器与围护结构四周缝隙封严。
    检验方法：手扳和观察检查。
    4.2.4  空气过滤器的安装应安装平正、牢固；过滤器与框架、框架与围护结构之间缝隙封严；过滤器便于拆卸。
    检验方法：手扳和观察检查。
    4.2.5  窗式空调器安装应符合固定牢固、遮阳、防雨措施，不阻挡冷凝器排风，凝结水盘应有坡度与四周缝隙封闭。正面横平竖直与四周缝隙封严，与室内协调美观。
    检验方法：观察检查。
    4.3  允许偏差项目：
    空气处理室设备安装允许偏差值和检验方法应符合表4-29。
                          设备安装允许偏差和检验方法                表4-29
项    目 允许偏差 (mm) 检  验  方  法
水平误差 每1m ≯3 拉线、液体连通器和尺量检查
金属空调设备 垂 直 度 每1m ≯2 吊线和尺量检查
5m以上 ≯10 5  成品保护
    5.1  空气处理室安装就位后，应在系统联通前做好外部防护措施，应不受损坏。防止杂物落入机组内。
    5.2  空调机组安装就绪后未正式移交使用单位的情况下，空调机房应有专人看管保护。防止损坏丢失零部件。
    5.3  如发生意外情况应马上报告有关部门领导，采取措施进行处理。
    5.4  中、高效过滤器应按出厂标志竖向搬运和存放于清洁室内，并应有防潮措施。
6  应注意的质量问题
    6.1  空调设备安装时应注意的质量问题见表4-30。
                        空调设备安装时应注意的质量问题              表4-30
序号 常产生的质量问题 防    治    措    施
1   坐标、标高不准、不平不正   加强责任心，严格按设计和操作工艺要求进行
  段体之间连接处，垫料规格不按要求作， 有漏垫现象
3   表冷器段体存水排不出
4   高效过滤器框架或高效风口有泄漏现象   严格按设计和操作工艺执行 7  质量记录
    7.1  预检工程检查记录单。
    7.2  进场设备检验记录表。
    7.3  设备基础工程验收记录。
    7.4  现场组装空调机漏风检测记录。
    7.5  一般通风系统试运行记录。
    7.6  空气处理室制作与安装分项工程质量检验评定表。
    7.7  单位工程观感质量评定表。
    7.8  中间验收记录。
    7.9  自检、互检记录。
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标题：
风机盘管及诱导器安装
1  范围
    本工艺标准适用于卧式、立式、立柱式的风机盘管和诱导器的标准产品安装工程。
2  施工准备
    2.1  材料要求及主要机具：
    2.1.1  所采用的风机盘管、诱导器、设备应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件。
    2.1.2  风机盘管、诱导器设备的结构型式、安装型式、出口方向、进水位置应符合设计安装要求。
    2.1.3  设备安装所使用的主料和辅助材料规格、型号应符合设计规定，并具有出厂合格证。
    2.1.4  电锤、手电钻、活扳手、套筒扳手、钢锯、管钳子、手锤、台虎钳、丝锥、套丝板、水平尺、线坠、手压泵、压力案子、汽焊工具等。
    2.2  作业条件：
    2.2.1  风机盘管、诱导器和主、副材料已运抵现场，安装所需工具已准备齐全，且有安装前检测用的场地、水源、电源。
    2.2.2  建筑结构工程施工完毕，屋顶做完防水层，室内墙面、地面抹完。
    2.2.3  安装位置尺寸符合设计要求，空调系统干管安装完毕，接往风机盘管的支管预留管口位置标高符合要求。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程： 预检 → 施工准备 → 电机检查试转 → 表冷器水压检验 → 吊架制安 → 风机盘管安装诱导器安装 → 连接配管 → 检验     3.2  风机盘管在安装前应检查每台电机壳体及表面交换器有无损伤、锈蚀等缺陷。
    3.3  风机盘管和诱导器应每台进行通电试验检查，机械部分不得摩擦，电气部分不得漏电。
    3.4  风机盘管和诱导器应逐台进行水压试验，试验强度应为工作压力的1.5倍，定压后观察2～3min不渗不漏。
    3.5  卧式吊装风机盘管和诱导器，吊架安装平整牢固，位置正确。吊杆不应自由摆动，吊杆与托盘相联应用双螺母紧固找平正。
    3.6  诱导器安装前必须逐台进行质量检查，检查项目如下：
    3.6.1  各联接部分不能松动、变形和产生破裂等情况；喷嘴不能脱落、堵塞。
    3.6.2  静压箱封头处缝隙密封材料，不能有裂痕和脱落；一次风调节阀必须灵活可靠，并调到全开位置。
    3.7  诱导器经检查合格后按设计要求的型号就位安装，并检查喷嘴型号是否正确。
    3.7.1  暗装卧式诱导器应由支、吊架固定，并便于拆卸和维修。
    3.7.2  诱导器与一次风管连接处应严密，防止漏风。
    3.7.3  诱导器水管接头方向和回风面朝向应符合设计要求。立式双面回风诱导器为利于回风，靠墙一面应留50mm以上空间。卧式双回风诱导器，要保证靠楼板一面留有足够空间。
    3.8  冷热媒水管与风机盘管、诱导器连接直采用钢管或紫铜管，接管应平直。紧固时应用扳手卡住六方接头，以防损坏铜管。凝结水管宜软性连接，软管长度不大于300mm材质宜用透明胶管，并用喉箍紧固严禁渗漏，坡度应正确、凝结水应畅通地流到指定位置，水盘应无积水现象。
    3.9  风机盘管、诱导器同冷热媒管连接，应在管道系统冲洗排污后再连接，以防堵塞热交换器。
    3.10  暗装的卧式风机盘管、吊顶应留有活动检查门，便于机组能整体拆卸和维修。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  风机盘管、诱导器安装必须平稳、牢固。
    检验方法：用水平尺和线坠测量。
    4.1.2  风机盘管、诱导器与进出水管的连接严禁渗漏，凝结水管的坡度必须符合排水要求，与风口及回风室的连接必须严密。
    检验方法：尺量，观察检查和检查试验记录。
    4.2  基本项目：
    风机盘管、诱导器风口连接严密不得漏风。
    检验方法：观察检查。
5  成品保护
    5.1  风机盘管和诱导器运至现场后要采取措施，妥善保管，码放整齐。应有防雨、防雪措施。
    5.2  冬期施工时，风机盘管水压试验后必须随即将水排放干净，以防冻坏设备。
    5.3  风机盘管诱导器安装施工要随运随装，与其它工种交叉作业时要注意成品保护，防止碰坏。
    5.4  立式暗装风机盘管，安装完后要配合好土建安装保护罩。屋面喷浆前应采取防护措施，保护已安装好的设备，保证清洁。
6  应注意的质量问题
    应注意的质量问题见表4-31。
                            常见质量问题及防治措施                  表4-31
序号 常产生的质量问题 防    治    措    施
1  冬季施工易冻坏表面交换器  试水压后必须将水放净以防冻坏
2  风机盘管运输时易碰坏  搬运时单排码放轻装轻卸
3  风机盘管表冷器易堵塞  风机盘管和管道连接后未经冲洗排污，不得投入运行以防堵塞
4  风机盘管结水盘易堵塞  风机盘管运行前应清理结水盘内杂物保证凝结水畅通 7  质量记录
    7.1  空气处理室制作与安装分项工程质量检验评定表。
    7.2  自检、互检记录。
    7.3  预检工程检查记录单。
    7.4  进场设备检验记录表。
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标题：
消声器制作与安装
1  范围
    本工艺标准适用于阻性、抗性、共振性消声器制作与安装工程。
2  施工准备
    2.1  材料要求及主要机具：
    2.1.1  各种板材、型钢应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件。
    2.1.2  除上述证明文件外，应进行外观检查。板材表面应平整，厚度均匀，无凸凹及明显压伤现象，并不得有裂纹、分层、麻点及锈蚀情况。型钢应等型，不应有裂纹、划痕、麻点及其它影响质量的缺陷。
    2.1.3  吸声材料应严格按照设计要求选用，并满足对防火、防潮和耐腐蚀性能的要求。
    2.1.4  其它材料不能因具有缺陷而导致成品强度的降低或影响其使用效果。
    2.1.5  龙门剪板机、振动式曲线剪板机、手动电动剪、倒角机、咬口机、析方机、咬口压实机、合缝机、型钢切割机、冲孔机、台钻、手电钻、液压铆钉钳、电动拉铆枪、空气压缩机、油漆喷枪、钢直尺、角尺、量角器、划规、划针、洋冲、铁锤、木锤、拍板、滑轮、倒链、绳索、活动扳手、钢丝钳、螺丝刀、钢锯、线锤、钢卷尺、水平尺等。
    2.2  作业条件：
    2.2.1  应具有宽敞、明亮、地面平整、洁净的厂房。
    2.2.2  作业地点要有满足加工工艺要求的机具、设施、电源、安全防护装置及消防器材。
    2.2.3  消声器制作应按照设计图纸和标准图的要求进行，并有施工员书面的质量、技术、安全交底。
    2.2.4  消声器制作所运用的材料，应符合设计规定的防火、防腐、防潮和卫生的要求。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程： 外壳放样 → 剪切、冲口、折方 → 成形 领料 → 法兰下料 → 焊接 → 冲孔、打眼 消声片下料 → 填充消声材料 → 装钉覆面材料 → 组装 → 法兰铆接 → 成品检验 → 出厂 → 安装 → 检验     3.2  消声器制作。各种金属板材加工应采用机械加工，如剪切、折方、折边、咬口等，做到一次成型，减少手工操作。镀锌钢板施工时，应注意使镀锌层不受破坏，尽量采用咬接或铆接。
    3.3  消声器框架应牢固，壳体不得漏风。消声器外管、内管、盖板、隔板制作，法兰制作及铆接等要求参照4.1内容。
3.4  阻性消声器（图4-28）在加工时，内部尺寸不能随意改变。其阻性消声片（图4-29）是用木筋制成木框（如设计要求用金属结构，则按设计要求加工），内填超细玻璃棉等吸声材料，外包玻璃布等覆面材料制成。在填充吸声材料时，应按设计的容重，厚度等要求铺放均匀，覆面层不得破损。装钉吸声片时，与气流接触部分均用漆泡钉，其余部分用鞋钉装订。钉泡钉时，在泡钉处加一层垫片，可减少破损现象。对于容积较大的吸声片，为了防止因消声器安装或移动而造成吸声材料下沉，可在容腔内装设适当的托挡板。    3.5  抗性消声器图4-30是利用管道内截面突变，起到消声作用。加工制作时，不能任意改变膨胀室的尺寸。
    3.6  共振性消声器（图4-31）制作应按设计要求加工。不能任意改变关键部分的尺寸。穿孔板的孔径和穿孔率应符合设计要求。穿孔板经冲（钻）孔后，应将孔口的毛刺锉平。共振腔的隔板尺寸应正确，隔板与壁板连接处应紧贴。
    3.7  阻抗复合式消声器（图4-32）组装时，应先用圆钉将制成的消声片装钉成消声片组，同时用铆钉将横隔板与内管分段铆接好，然后用半圆头木螺丝将各段内管与消声片组固定，再将外管与横隔板、外管与消声器两端盖板、盖板与内管分别用半沉头自攻螺丝固定，最后在铆接两端法兰。
    3.8  消声风管、消声静压箱及消声弯头内所衬的消声材料应均匀贴紧，不能脱落，并且拼缝要密实，表面平整，不能凹凸不平。
    3.9  消声器内的消声材料覆面层不得破损，搭接时应顺气流，且界面不得有毛边。消声器内直接逆风面布质要有保护措施。
    3.10  消声弯管的平面边长大于800mm时，应加设导流吸声片。导流吸声片表面应平滑、圆弧均匀、与弯管连接紧密牢固。不得有松动现象。
    3.11  消声百叶窗，框架应牢固，叶片的片距应均匀，吸声面方向应符合设计要求。
    3.12  消声器内外金属构件表面应涂刷红丹防锈漆两道（优质镀锌板材可不涂防锈漆）。涂刷前，金属表面应按需要做好处理，清除铁锈、油脂等杂物。涂刷时要求无漏涂、起泡、露底等现象。
    3.13  组装后的成品应按照设计文件及施工验收规范要求进行检验，产品达到要求方可出厂。
    3.14  消声器、消声弯头等在安装时应单独设支、吊架，使风管不承受其重量。
    3.15  支吊架应根据消声器的型号、规格和建筑物的结构情况，按照国标或设计图纸的规定选用。消声器在安装前应检查支、吊架等固定件的位置是否正确，预埋件或膨胀螺栓是否安装牢固、可靠。支、吊架必须保证所承担的载荷。
    3.16  消声器支、吊架托铁上穿吊杆的螺孔距离，应比消声器稍宽40～50mm。为了便于调节标高，可在吊杆端部套有50～60mm的丝扣，以便找平、找正。也可用在托铁上加垫的方法找平、找正。
    3.17  消声器的安装方向必须正确，与风管或管件的法兰连接应保证严密、牢固。
    3.18  当空调系统为恒温，要求较高时，消声器外壳应与风管同样作保温处理。
    3.19  消声器安装后，可用拉线或吊线的方法进行检查，不符合要求的应进行修整。
    3.20  消声器安装就位后，应加强管理，采取防护措施。严禁其它支、吊架固定在消声器法兰及支吊架上。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  消声器的型号、尺寸必须符合设计要求，并标明气流方向。
    检验方法：尺量和观察检查。
    4.1.2  消声器框架必须牢固，共振腔的隔板尺寸正确，隔板与壁板结合处紧贴，外壳严密不漏。
    检验方法：手扳和观察检查。
    4.1.3  消声片单体安装，固定端必须牢固，片距均匀。
    检验方法：手扳和观察检查。
    4.1.4  消声器安装方向必须正确，并单独设置支吊架。
    检验方法：观察检查。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  消声材料的敷设应达到片状材料粘贴牢固，平整；散状材料充填均匀、无下沉。
    检验方法：观察检查。
    4.2.2  消声材料的覆盖面应顺气流向拼接，拼接整齐，无损坏；穿孔板无毛刺，孔距排列均匀。
    检验方法：观察检查。
5  成品保护
    5.1  消声器成品应在平整、无积水的室内场地上码放整齐，下部设有垫托，并有必要的防水措施。
    5.2  成品应按规格、型号进行编号。妥善保管，不得遭受雨雪，泥土、灰尘和潮气的侵蚀。
    5.3  消声器在装卸、运输和安装过程中应轻拿轻放，以防损坏成品。
    5.4  消声器在安装前应进行检查，充填的吸声材料不应有明显下沉。发现质量缺陷要进行修复。
    5.5  消声器安装后如遇暂停工阶段，应将端口包扎严密，以免损坏或进入碴土等。
6  应注意的质量问题
    6.1  消声器的覆面材料容易破损，使吸声材料外露或脱落，影响功能。制作时，钉覆面材料的泡钉应加垫片。发现覆面材料有破损现象，应根据情况及时修复或更换。
    6.2  消声片敷设的消声材料容易下沉，出现空隙而影响吸声效果。制作时对容积较大的吸声片可在容腔内装设适当的托挡板，搬运及安装时应轻拿轻放。安装前应进行检查，消声材料不得有明显下沉。
    6.3  消声器外壳拼接处及角部易产生孔洞而漏风，制作时应加以注意，发现孔洞后应及时用锡焊或密封胶堵严。
    6.4  穿孔板经钻孔后产生的毛刺易划破覆面材料或产生噪音，应将孔口的毛刺锉平。
    6.5  消声材料填充不均匀、覆面层不紧，消声孔分布不均匀、孔径小、总面积不足等使性能降低，要根据设计或规范严格工艺操作。
    6.6  消声弯头弧形片的弧度不均匀、消声片片距不相等，应认真执行工艺标准，缺陷予以消除。
7  质量记录
    7.1  消声器制作与安装分项工程质量检验评定表。
    7.2  自检、互检记录。
    7.3  预检工程检查记录单。
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标题：
除尘器制作与安装
1  范围
    本工艺标准适用于采用普通薄钢板，应用于一般民用与工业建筑除尘系统及锅炉除尘系统的除尘器制作与安装工程。
2  施工准备
    2.1  材料要求及主要机具：
    2.1.1  所使用的主要材料应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件，板材应薄厚均匀，板面光滑。
    2.1.2  除尘器制作的板厚应按设计要求、标准样本材料明细表执行。
    2.1.3  龙门剪板机、震动式曲线剪板机、卷圆机、型钢切割机、角钢卷圆机、冲孔机、台钻、电焊设备、油漆喷枪、小吊车、倒链、扳手、水平尺、线坠等。
    2.2  作业条件：
    2.2.1  除尘器制作应有宽敞、明亮、洁净、地面平整、不潮湿的厂房。
    2.2.2  加工地点要有相应加工工艺的机具、设施及电源安全防护装置、消防器材等。
    2.2.3  除尘器制作应有设计图纸、大样图，并有施工员书面的技术、质量、安全交底。
    2.2.4  土建施工完毕已具备安装条件，无障碍及杂物。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
法兰焊接
领料 → 验料 → 放大样 → 下料 → 圈圆 → 组装 → →
零件焊接 → 成型 → 喷漆 → 检验 → 出厂 → 安装     3.2  常用划线工具有钢板尺、角尺、划规、划针、洋冲等。根据不同规格型号的除尘器样本要求分别进行放样展开。
    3.3  板材剪切时必须先进行复核尺寸，以免有误，按划线形状尺寸用切板机及震动剪进行剪切。
    3.4  除尘器筒体外径或矩形外边尺寸的允许偏差不应大于5‰，其内外表面应平整光滑，弧度均匀。
    3.5  除尘器壳体拼接应平整，纵向拼缝应错开；法兰连接处及装有检查门的部位应严密。整体除尘器的漏风率，在设计工作压力下为5%，其中离心式除尘器为3%。
    3.6  卷圆时，注意左右回旋的方向，以免卷错方向。
    3.7  组装时除尘器的进出口应平直，简体排出管与锥体下口应同轴，其偏心不得大于2mm。
    3.8  旋风除尘器的进口短管应与简体内壁成切线方向；螺旋导流板应垂直于简体，螺距应均匀一致。
    3.9  焊接时应先段悍然后满焊，避免通焊后变形。
    3.10  除尘器成型后应外刷防锈漆二遍，再刷灰色调合漆一遍。
    3.11  除尘器安装时，按说明书的安装方式进行安装、找平找正。引风机入口要联接除尘器芯管法兰（即净化气体出口），引风机出口联接至烟道通过烟囱排入大气，切勿接反。
    3.12  安装连接各部法兰时密闭垫应加在螺栓内侧，以保证密封。
    3.13  除尘器蜗旋方向要与风机蜗旋方向一致，即右旋除尘器配用右旋引风机、左旋除尘器配用左旋引风机。
    3.14  组装除尘器主体与牛角锥体的联接大法兰和牛角锥体的小法兰与储灰罐法兰联接时必须保证密封。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  除尘器的规格和尺寸必须符合设计要求。
    检验方法：尺量和观察检查。
    4.1.2  除尘器组装及各部件的连接处必须严密，进出口方向必须符合设计要求。
    检验方法：观察检查。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  除尘器制作内表面平整，无凹凸、圆弧均匀、拼缝错开；焊缝表面无裂纹、夹渣、砂眼、气孔等缺陷。
    检验方法：观察检查。
    4.2.2  除尘器的活动或转动件应灵活可靠，松紧适度。
    检验方法：手板动检查。
    4.3  允许偏差项目：
    除尘器安装的允许偏差和检验方法应符合表4-32的规定。
                     除尘器安装的允许偏差和检验方法                 表4-32
项次 项    目 允许偏差 (mm) 检  验  方  法
1 平面位移 10   用经纬仪或拉线，尺量检查
2 标    高 ±10   用水准仪或水平尺、直尺、拉线和尺量检查
3 垂直度 每1米 2 吊线尺量检查
总偏差 10 5  成品保护
    5.1  除尘器的成品要放在宽敞、干燥的地方排放整齐。
    5.2  除尘器搬运装卸应轻拿轻放、防止损坏成品。
6  应注意的质量问题
    6.1  除尘器制作应注意的质量问题见表4-33。
                                                                   表4-33
序号 质  量  通  病 防  治  措  施
1         异形排出管与筒体连接不平       在圈圆时用各种样板找准各段弧度
2         芯子的螺旋叶片角度不对       组装时边点焊边检查
7  质量记录
    7.1  现场组装除尘器、空调机漏风检测记录表。
    7.2  除尘器制作与安装分项工程质量检验评表。
setup 发表于 2005-11-01--------------------------------------------------------------------------------
标题：
通风机安装
1  范围
    本工艺标准适用于风压低于3kPa（≈300mmH2O）范围内的中低压离心式或轴流式通风机，以及同等原理的各类型风机。
2  施工准备
    2.1  材料及主要机具：
    2.1.1  通风、空调的风机安装所使用的主要材料，成品或半成品应有出厂合格证或质量鉴定文件。
    2.1.2  风机开箱检查，皮带轮，皮带，电机滑轨及地脚螺栓是否齐备，符合设计要求。有无缺损等情况。
    2.1.3  风机轴承清洗，充填润滑剂其粘度应符合设计要求，不应使用变质或含有杂物的润滑剂。
    2.1.4  地脚螺栓灌注时，应使用与混凝土基础同等级混凝土，决不能使用失效水泥灌注。
    2.1.5  倒链、滑轮、绳索、撬棍、活动扳手，铁锤、钢丝钳、螺丝刀、水平尺、钢板尺、钢卷尺、线坠、平板车、高凳、电锤、油桶、刷子、棉布、棉丝等。
    2.2  作业条件：
    2.2.1  施工现场环境，除机房内的装修和地面未完外，基本具备安装条件。
    2.2.2  风机安装应按照设计要求进行，并有施工员书面的质量、技术和安全交底。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程： 基础验收 → 开箱检查 → 搬运 → 清洗 → 安装、找平、找正 → 试运转、检查验收     3.2  基础验收
    3.2.1  风机安装前应根据设计图纸对设备基础进行全面检查，是否符合尺寸要求。
    3.2.2  风机安装前、应在基础表面铲出麻面，以使二次浇灌的混凝土或水泥砂浆能与基础紧密结合。
    3.3  通风机开箱检查应符合下列规定：
    3.3.1  按设备装箱清单，核对叶轮、机壳和其它部位的主要尺寸，进、出风口的位置方向是否符合设计要求，做好检查记录。
    3.3.2  叶轮旋转方向应符合设备技术文件的规定。
    3.3.3  进、出风口应有盖板严密遮盖。检查各切削加工面，机壳的防锈情况和转子是否发生变形或锈蚀、碰损等。
    3.3.4  风机设备搬运应配合起重工专人指挥使用的工具及绳索必须符合安全要求。
    3.5  设备清洗：
    3.5.1  风机设备安装前，应将轴承、传动部位及调节机构进行拆卸、清洗，装配后使其转动，调节灵活。
    3.5.2  用煤油或汽油清洗轴承时严禁吸烟或用火，以防发生火灾。
    3.6  风机安装：
    3.6.1  风机设备安装就位前，按设计图纸并依据建筑物的轴线、边线线及标高线放出安装基准线。将设备基础表面的油污、泥土杂物清除和地脚螺栓预留孔内的杂物清除干净。
    3.6.2  整体安装的风机，搬运和吊装的绳索不得捆缚在转子和机壳或轴承盖的吊环上。
    3.6.3  整体安装风机吊装时直接放置在基础上，用垫铁找平找正，垫铁一般应放在地脚螺栓两侧，斜垫铁必须成对使用。设备安装好后同一组垫铁应点焊在一起，以免受力时松动。
    3.6.4  风机安装在无减震器支架上，应垫上4～5mm厚的橡胶板，找平找正后固定牢。
    3.6.5  风机安装在有减震器的机座上时，地面要平整，各组减震器承受的荷载压缩量应均匀，不偏心，安装后采取保护措施，防止损坏。安装在减震机座上通风机的吊装方式见图4-33。
    3.6.6  通风机的机轴必须保持水平度，风机与电动机用联轴节连接时，两轴中心线应在同一直线上。
    3.6.7  通风机与电动机用三角皮带传动时进行找正，以保证电动机与通风机的轴线互相平行，并使两个皮带轮的中心线相重合。三角皮带拉紧程度一般可用手敲打已装好的皮带中间，以稍有弹跳为准。
    3.6.8  通风机与电动机安装皮带轮时，操作者应紧密配合，防止将手碰伤。挂皮带时不要把手指入皮带轮内，防止发生事故。
    3.6.9  风机与电动机的传动装置外露部分应安装防护罩，风机的吸入口或吸入管直通大气时，应加装保护网或其它安全装置。
    3.6.10  通风机出口的接出风管应顺叶轮旋转方向接出弯管。在现场条件允许的情况下，
应保证出口至弯管的距离A大于或等于风口出口长边尺寸l.5～2.5倍（图4-34）。如果受
现场条件限制达不到要求，应在弯管内设导流叶片弥补（见图4-35）。
    3.6.11  现场组装的风机、绳索的捆缚不得损伤机件表面，转子、轴颈和轴封等处均不应作为捆缚部位。通风机散装部件的吊装方式见图4-36。
    3.6.12  输送特殊介质的通风机转子和机壳内如涂有保护层、应严加保护、不得损坏。
    3.6.13  大型轴流风机组装，叶轮与机壳的间隙应均匀分布，并符合设备技术文件要求。叶轮与进风外壳的间隙见表4-34。
    3.6.14  通风机附属的自控设备和观测仪器。仪表安装，应按设备技术文件规定执行。
    3.6.15  风机试运转；经过全面检查手动盘车，供应电源相序正确后方可送电试运转，运转前必须加上适度的润滑油；并检查各项安全措施；叶轮旋转方向必须正确；在额定转速下试运转时间不得少于2h。运转后，再检查风机减震基础有无移位和损坏现象，做好记录。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  风机叶轮严禁与壳体碰擦。
    检验方法：盘动叶轮检查。
    4.1.2  散装风机进风斗与叶轮的间隙必须均匀并符合技术要求。
    检验方法：尺量和观察检查。
    4.1.3  地脚螺栓必须拧紧，并有防松装置；垫铁放置位置必须正确，接触紧密，每组不超过三块。
                        叶轮与主体风筒对应两侧间隙允差              表4-34
叶轮直径 (mm) 对应两侧半径径间隙之差不应超过 (mm)
≤600>600～1200>1200～2000>2000～3000>3000～5000>5000～8000>8000 0.511.523.556.5     检验方法：小锤轻击，扳手拧拭和观察检查。
    4.1.4  试运转时，叶轮旋转方向必须正确。经不少于2h的运转后，滑动轴承温升不超过35℃，最高温度不超过70℃，滚动轴承温升不超过40℃，最高温度不超过80℃。
    检验方法：检查试运转记录或试车检查。
    4.2  允许偏差项目：
    通风机安装的允许偏差和检验方法应符合表4-35的规定。
                        通风机安装的允许偏差和检验方法              表4-35
项次 项    目 允许偏差  检  验  方  法
1 中心线的平面位移 10mm   经纬仪或拉线和尺量检查
2 标高 ±10mm   水准仪或水平仪、直尺、拉线和尺量检查
3 皮带轮轮宽中心平面位移 1mm   在主、从动皮带轮端面拉线和尺量检查
4 传动轴水平度   在轴或皮带轮0°和180°的两个位置上，用水平仪检查
5 联轴器同心度 径向位移 0.05mm   在联轴器互相垂直的四个位置上，用百分
轴向倾斜 0.2/1000 表检查 5  成品保护
    5.1  整体安装的通风机、搬运和吊装时。与机壳边接触的绳索，在棱角处应垫好柔软的材料，防止磨损机壳及绳索被切断。
    5.2  解体安装的通风机，绳索捆绑不能损坏主轴。轴衬的表面和机壳、叶轮等部件。
    5.3  风机搬动时，不应将叶轮和齿轮轴直接放在地上滚动或移动。
    5.4  通风机的进排气管、阀件、调节装置应设有单独的支撑；各种管路与通风机连接时，法兰面应对中贴平，不应硬拉使设备受力。风机安装后，不应承受其它机件的重量。
6  应注意的质量问题
    6.1  风机运转中皮带滑下或产生跳动。应检查两皮带轮是否找正，并在一条中线上，或调整两皮带轮的距离；如皮带过长应更换。
    6.2  风机产生与转速相符的振动。应检查叶轮重量是否对称，或叶片上是否有附着物；双进通风机应检查两侧过气量是否相等。如不等，可调节挡板，使两侧进气口负压相等。
    6.3  通风机和电动机整体振动。应检查地脚螺栓是否松动，机座是否紧固；与通风机相连的风管是否加支撑固定；柔性短管是否过紧。
    6.4  用型钢制作的风机支座，焊接后应保证支座的平整，若有扭曲，校正好后方能安装。
    6.5  风机减震器所承受压力不均。应适当调整减震器的位置，或检查减震器的底板是否同基础固定。
7  质量记录
    7.1  通风机安装质量检验评定表。
    7.2  进场设备检验记录表。
    7.3  预检工程检查记录单。
    7.4  设备基础工程验收记录。
    7.5  一般通风系统试运行记录。
    7.6  单位工程观感质量评定表。
    7.7  中间验收记录。
    7.8  自检互检记录。
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标题：
制冷管道安装
1  范围
    本工艺标准适用于制冷系统中工作压力低于2MPa、温度在150～-20℃范围内、输送介质为制冷剂和润滑油的管道安装工程。
2  施工准备
    2.1  材料及主要机具
    2.1.1  所采用的管子和焊接材料应符合设计规定，并具有出厂合格证明成质量鉴定文件。
    2.1.2  制冷系统的各类阀件必须采用专用产品，并有出厂合格证。
    2.1.3  无缝钢管内外表面应无显著腐蚀、无裂纹、重皮及凹凸不平等缺陷。
    2.1.4  铜管内外壁均应光洁、无疵孔、裂缝、结疤、层裂或气池等缺陷。
    2.1.5  施工机具：卷扬机、空气压缩机、真空泵、砂轮切割机、手砂轮、压力工作台、倒链、台钻、电锤、坡口机、铜管板边器、手锯、套丝板、管钳子、套筒扳手、梅花扳手、活板子、水平尺、铁锤、电气焊设备等。
    2.1.6  测量工具：钢直尺、钢卷尺、角尺、半导体测温计、  形压力计等。
    2.2  作业条件
    2.2.1  设计图纸、技术文件齐全，制冷工艺及施工程序清楚。
    2.2.2  建筑结构工程施工完毕，室内装修基本完成，与管道连接的设备已安装找正完毕，管道穿过结构部位的孔洞已配合预留，尺寸正确。预埋件设置恰当，符合制冷管道施工要求。
    2.2.3  施工准备工作完成，材料送至现场。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程： 预检 → 施工准备 → 管道等安装 → 系统吹污 → 系统气密性试验 → 系统抽真空 → 管道防腐 → 系统充制冷剂 → 检验     3.2  施工准备
    3.2.1  认真熟悉图纸、技术资料，搞清工艺流程、施工程序及技术质量要求。
    3.2.2  按施工图所示管道位置、你高、测量放线、查找出支吊架预埋铁件。
    3.2.3  制冷系统的阀门，安装前应按设计要求对型号、规格进行核对检查，并按照规范要求做好清洗和严密性试验。
    3.2.4  制冷剂和润滑油系统的管子、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净，除完锈的管子应将管口封闭，并保持内外壁干燥。
    3.2.5  按照设计规定，预制加工支吊管架、须保温的管道、支架与管子接触处应用经防腐处理的土垫隔热。木垫厚度应与保温层厚度相同。支吊架型式间距见表4-36。
                             制冷管道支吊架间距表                   表4-36
管径(mm) <φ×2.5 φ45×2.5 φ57×3.5 φ76×3.5φ89×3.5 φ108×4φ133×4 φ159×4.5 φ219×6 >φ377×7
管道、吊架最大间距(m) 1.0 1.5 2.0 2.5 3 4 5 6.5     3.3  制冷系统管道、阀门、仪表安装。
    3.3.1  管道安装：
    3.3.1.1  制冷系统管道的坡度及坡向，如设计无明确规定应满足表4-37要求。
                           制冷系统管道的坡度波向                   表4-37
管  道  名  称 坡  度  方  向 坡    度
    分油器至冷凝器相连接的排气管水平管段     坡向冷凝器 3～5/1000
    冷凝器至贮液器的出液管的水平管段     坡向贮液器 3～5/1000
    液体分配站至蒸发器 [排管] 的供液管水平管段     坡向蒸发器 1～3/1000
    蒸发器 [排管] 至气体分配站的回气管水平管段     坡向蒸发器 1～3/1000
    氟利昂压缩机吸气水平管排气管     坡向压缩机    坡向油分离器 4～5/10001～2/1000
    氨压缩机吸气水平管排气管     坡向低压桶    坡向氨油分离器 ≥3/1000
    凝结水管的水平     坡向排水器 ≥8/1000     3.3.1.2  制冷系统的液体管安装不应有局部向上凸起的弯曲现象，以免形成气囊。气体管不应有局部向下凹的弯曲现象。以免形成液囊。
    3.3.1.3  从液体干管引出支管，应从干管底部或侧面接出，从气体干管引出支管，应从干管上部或侧面接出。
    3.3.1.4  管道成三通连接时，应将支管按制冷剂流向弯成弧形再行焊接（图4-37a），当支管与干管直径相同且管道内径小于50mm时，则需在干管的连接部位换上大一号管径的管段，再按以上规定进行焊接（图4-37b）。
    3.3.1.5  不同管径的管子直线焊接时，应采用同心异径管（图 4-37c）。
3.3.1.6  紫铜管连接宜采用承插口焊接，或套管式焊接，承口的扩口深度不应小于管径，扩口方向应迎介质流向（图4-38）。
    3.3.1.7  紫铜管切口表面应平齐，不得有毛刺、凹凸等缺陷。切口平面允许倾斜偏差为管子直径的1%。
    3.3.1.8  紫铜管煨弯可用热弯或冷弯，椭圆率不应大于8%。
    3.3.2  阀门安装：
    3.3.2.1  阀门安装位置、方向、高度应符合设计要求不得反装。
    3.3.2.2  安装带手柄的手动截止阀，手柄不得向下。电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等，阀头均应向上竖直安装。
    3.3.2.3  热力膨胀阀的感温包，应装于蒸发器末端的回气管上，应接触良好，绑扎紧密，并用隔热材料密封包扎，其厚度与保温层相同。
    3.3.2.4  安全阀安装前，应检查铅封情况和出厂合格证书，不得随意拆启。
    3.3.2.5  安全阀与设备间若设关断阀门，在运转中必须处于全开位置，并予铅封。
    3.3.3  仪表安装：
    3.3.3.1  所有测量仪表按设计要求均采用专用产品，压力测量仪表须用标准压力表进行校正，温度测量仪表须用标准温度计校正并做好记录。
    3.3.3.2  所有仪表应安装在光线良好，便于观察，不妨碍操作检修的地方。
    3.3.3.3  压力继电器和温度继电器应装在不受震动的地方。
    3.4  系统吹污、气密性试验及抽真空。
    3.4.1  系统吹污：
    3.4.1.1  整个制冷系统是一个密封面又清洁的系统，不得有任何杂物存在，必须采用洁净干燥的空气对整个系统进行吹污，将残存在系统内部的铁屑、焊渣、泥砂等杂物吹净。
    3.4.1.2  吹污前应选择在系统的最低点设排污口。用压力0.5～0.6MPa的干燥空气进行吹扫；如系统较长，可采用几个排污口进行分段排污。
    此项工作按次序连续反复地进行多次，当用白布检查吹出的气体无污垢时为合格。
    3.4.2  系统气密性试验：
    3.4.2.1  系统内污物吹净后，应对整个系统（包括设备、阀件）进行气密性试验。
    3.4.2.2  制冷剂为氨的系统，采用压缩空气进行试压。
    制冷剂为氟利昂系统，采用瓶装压缩氮气进行试压。对于较大的制冷系统也可采用压缩空气，但须经干燥处理后再充入系统。
    3.4.2.3  检漏方法：用肥皂水对系统所有焊口、阀门、法兰等连接部件进行仔细涂抹检漏。
    3.4.2.4  在试验压力下，经稳压24h后观察压力值，不出现压力降为合格（温度影响除外）。
    3.4.2.5  试压过程中如发现泄漏，检修时必须在泄压后进行，不得带压修补。
    3.4.2.6  系统气密性试验压力见表4-38。
                       系统气密性试验压力  MPa (kgf/cm2)             表4-38
制   冷    剂
系统压力 活  塞  式  制  冷  机 离心式制冷机
R717 R22 R12 R11
低压系统高压系统 1.176 (12)1.764 (18) 0.98 (10)1.56 (16) 0.196 (2)0.196 (2)
  注： 1. 括号内为kgf/cm2。
2. 低压系统：指节流阀起经蒸发器到压缩机吸入口的试验压力；高压系统：指自压缩机排出口起经冷凝器到节流阀止的试验压力。
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标题：
制冷管道保温
1  范围
    本工艺标准适用于空调系统中制冷管道的保温工程。
2  施工准备
    2.1  材料及主要机具：
    2.1.1  保温材料应符合设计规定并具有制造厂合格证明或检验报告。
    2.1.2  保温材料有聚氨脂硬质（软质）泡沫塑料管壳、聚苯乙烯硬质（软质）泡沫塑料管壳、岩棉管壳等。以上材质应导热系数小，具有一定的强度能承受来自内侧和外侧的水湿或气体渗透，不含有腐蚀性的物质，不燃或不易燃烧，便于施工。
    2.1.3  保温材料在贮存、运输、现场保管过程中应不受潮湿及机械损伤。
    2.1.4  手电钻、刀锯、布剪子、克丝钳、改锥、腻子刀、油刷子、抹子、小桶、弯钩等。
    2.2  作业条件：
    2.2.1  难燃材料必须对其耐燃性能进行验证，合格后方能使用。
    2.2.2  管道保温层施工必须在系统压力试验检漏合格，防腐处理结束后进行。
    2.2.3  场地应清洁干净，有良好的照明设施。冬、雨期施工应有防冻防雨雪措施。
    2.2.4  管道支吊架处的不衬垫缺损或漏装的应补齐。仪表接管部件等均已安装完毕。
    2.2.5  应有施工员的书面技术、质量、安全交底。保温前应进行隐检。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程： 隐检→一般按 绝热层 → 防潮层 → 保护层 的顺序施工→检验。     3.2  绝热层施工方法
    3.2.1  直管段立管应自下而上顺序进行，水平管应从一侧或弯头的直管段处顺序进行。
    3.2.2  硬质绝热层管壳，可采用16号～18号镀锌铁丝双股捆扎，捆扎的间距不应大于400mm，并用粘结材料紧密粘贴在管道上。管壳之间的缝隙不应大于2mm并用粘结材料勾缝填满，环缝应错开，错开距离不小于75mm，管壳纵缝应设在管道轴线的左右侧，当绝热层大于80mm时，绝热层应分两层铺设，层间应压缝。
    3.2.3  半硬质及软质绝热制品的绝热层可采用包装钢带，14～16号镀锌钢丝进行捆扎。其捆扎间距，对半硬质绝热制品不应大于300mm；对软质不大于200mm。
    3.2.4  每块绝热制品上的捆扎件，不得少于两道。
    3.2.5  不得采用螺旋式缠绕捆扎。
    3.2.6  弯头处应采用定型的弯头管壳或用直管壳加工成虾米腰块，每个弯头应不少于3块，确保管壳与管壁紧密结合，美观平滑。
    3.2.7  设备管道上的阀门、法兰及其他可拆卸部件保温两侧应留出螺栓长度加 25mm的空隙。阀门、法兰部位则应单独进行保温（图 4-39）。
    3.2.8  遇到三通处应先做主干管，后分支管。凡穿过建筑物保温管道套管与管子四周间隙应用保温材料填塞紧密。
    3.2.9  管道上的温度计插座宜高出所设计的保温层厚度。不保温的管道不要同保温管道敷设在一起，保温管道应与建筑物保持足够的距离。
    3.3  防潮层施工方法：
    3.3.1  垂直管应自下而上，水平管应从低点向高点顺序进行，环向搭缝口应朝向低端。
    3.3.2  防潮层应紧密粘贴在隔热层上，封闭良好，厚度均匀拉紧，无气泡、折皱、裂缝等缺陷。
    3.3.3  用卷材做防潮层，可用螺旋形缠绕的方式牢固粘贴在隔热层上，开头处应缠2
圈后再呈螺旋形缠绕，搭接宽度直为30～50mm。
    3.3.4  用油毡纸作防潮层，可用包卷的方式包扎，搭接宽度为50～60mm。油毡接口应朝下，并用沥青玛帝脂密封，每300mm扎镀锌铅丝或铁箍一道。
    3.4  保护层施工方法：
    保温结构的外表必须设置保护层（护壳），一般采用玻璃丝布、塑料布、油毡包缠或采用金属护壳。
    3.4.1  用玻璃丝布、塑料布缠裹，垂直管应自下而上，水平管则应从最低点向最高点顺序进行。开始应缠裹2圈后再呈螺旋状缠裹，搭接宽度应二分之一布宽、起点和终点应用粘接剂粘接或镀锌铁丝捆扎。
    应缠裹严密，搭接宽度均匀一致，无松脱、翻边、皱折和鼓包，表面应平整。
    3.4.2   玻璃丝布刷涂防火涂料或油漆，刷涂前应清除管道上的尘土、油污。油刷上蘸的涂料不宜太多，以防滴落在地上或其他设备上。
    3.4.3  金属保护层的材料，宜采用镀锌薄钢板或薄铝合金板。当采用普通钢板时，其里外表面必须涂敷防锈涂料。
    立管应自下而上，水平管应从管道低点向高处顺序进行，使横向搭接缝口朝顺坡方向。纵向搭接缝应放在管于两侧，缝口朝下。如采用平搭缝，其搭缝宜30～40mm。搭缝处用自攻螺丝或拉拔铆钉，扎带紧固，螺钉间距应不大于200mm。不得有脱壳或凹凸不平现象。有防潮层的保温不得使用自攻螺丝，以免刺破防潮层。保护层端头应封闭。
    3.5  综合性工艺要求：
    3.5.1  管道穿墙、穿楼板套管处的绝热，应用相近效果的软散材料填实。
    3.5.2  绝热层采用绝热涂料时，应分层涂抹，厚度均匀，不得有气泡和漏涂，表面固化层应光滑，牢固无缝隙，并且不得影响阀门正常操作。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  保温材料的材质、规格及防火性能必须符合设计和防火要求。
    检验方法：观察检查，检查合格证，做燃烧试验。
    4.1.2  阀门、法兰及其他可拆卸部件的两侧必须留出空隙，再以相同的隔热材料填补整齐。
    检验方法：观察检查。
    4.1.3  保温层的端部和收头处必须作封闭处理。
    检验方法：观察检查。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  聚氨酯硬质（软质）泡沫塑料管壳、聚苯乙烯硬质（软质）泡沫塑料管壳应符合以下规定：粘接应牢固、无断裂，管壳之间的拼缝应均匀整齐，平整一致，横向缝应错开。
    检验方法：观察检查。
    4.2.2  棉毡管壳应符合以下规定：两个相临管壳的纵缝应错开180°，横向接缝应握紧对严，包扎应牢固、平整。
    检验方法：观察检查。
    4.2.3  防潮层应符合以下规定：应紧密牢固地粘贴在绝热层卜，搭接缝口朝向低端，搭接宽度应符合规定并应均匀整齐，封闭良好，无裂缝，外形美观。
    检验方法：观察检查。
    4.2.4  玻璃布、塑料布保护层应符合以下规定：松紧适度，搭接宽度均匀，平整美观。
    检验方法：观察检查。
    4.2.5  薄金属板保护层应符合以下规定：搭按顺水流方向，宽度均匀一致，接口平整，固定牢靠，外形美观。
    检验方法：观察和尺量检查。
    4.3  允许偏差项目：
    保温层平整度、绝热层厚度的允许偏差和检验方法应符合表4-42的规定。
                 保温层平整度、绝热层厚度的允许偏差和检验方法       表4-42
项次 项    目 允许偏差 (mm) 检验方法
卷材管壳及涂沫散材或软质材料 510 用1m直尺和楔形塞尺检查
+0.10δ-0.05δ 用钢针刺入绝热层和尺量检查
  注：δ为绝热层厚度。 5  成品保护
    5.1  保温材料应放在干燥处妥善保管，露天堆放应有防潮、防雨、雪措施，防止挤压损伤变形（如矿纤材料）。
    5.2  施工时要严格遵循先上后下、先里后外的施工原则，以确保施工完的保温层不被损坏。
    5.3  操作人员在施工中不得脚踏挤压或将工具放在已施工好的绝热层上。
    5.4  拆移脚手架时不得碰坏保温层由于脚手架或其他因素影响当时不能施工的地方应及时补好，不得遗漏。
    5.5  当与其他工种交叉作业时要注意共同保护好成品，已装好门窗的场所下班后应关窗锁门。
6  应注意的质量问题（表4-43）
                          应注意的质量问题及防治措施                表4-43
序号 常产生的质量问题 防  治  措  施
12345           镀锌铁丝结头松脱          隔热层严密平整不够          管道穿楼板墙处结露          玻璃布、塑料布结头松脱          防火涂料油漆漏刷           严禁螺旋形缠绕          加强责任心按工艺操作          隔热材料填满填实          粘接绑扎应牢固加强检查          加强责任心经常检查 7  质量记录
    7.1  须检工程检查记录单。
    7.2  隐蔽工程检查记录。
    7.3  制冷管道保温质量检验评定表。
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标题：
通风与空调系统调试
1  范围
    本工艺标准适用于通风与空凋系统调试及运行。
2  施工准备
    2.1  仪器仪表要求及主要仪表工具：
    2.1.1  通风与空调系统调试所使用的仪器仪表应有出厂合格证明书和鉴定文件。
    2.1.2  严格执行计量法，不准在调试工作岗位上使用无检定合格印、证或超过检定周期以及经检定不合格的计量仪器仪表。
    2.1.3  必须了解各种常用测试仪表的构造原理和性能，严格掌握它们的使用和校验方法，按规定的操作步骤进行测试。
    2.1.4  综合效果测定时，所使用的仪表精度级别应高于被测对象的级别。
    2.1.5  搬运和使用仪器仪表要轻拿轻放，防止震动和撞击，不使用仪表时应放在专用工具仪表箱内，防潮防污秽等。
    2.1.6  测量温度的仪表；测量湿度的仪表；测量风速的仪表；测量风压的仪表；其它常用的电工仪表、转数表、粒子计数器、声级仪、钢卷尺、手电钻、活扳子、改锥、克丝钳子、铁锤、高凳、手电筒、对讲机、计算器、测杆等。
    2.2  作业条件
    2.2.1  通风空调系统必须安装完毕，运转调试之前会同建设单位进行全面检查，全部符合设计、施工及验收规范和工程质量检验评定标准的要求，才能进行运转和调试。
    2.2.2  通风空调系统运转所需用的水、电、汽及压缩空气等，应具备使用条件，现场清理干净。
    2.2.3  运转调试之前做好下列工作准备：
    2.2.3.1  应有运转调试方案，内容包括调试目的要求，时间进度计划，调试项目，程序和采取的方法等；
    2.2.3.2  按运转调试方案，备好仪表和工具及调试记录表格；
    2.2.3.3  熟悉通风空调系统的全部设计资料，计算的状态参数，领会设计意图，掌握风管系统、冷源和热源系统、电系统的工作原理；
    2.2.3.4  风道系统的调节阀、防火阀、排烟阀、造风口和回风口内的阀板、叶片应在开启的工作状态位置。
    2.2.4  通风空调系统风量调试之前，先应对风机单机试运转，设备完好符合设计要求后，方可进行调试工作。
3  操作工艺
    3.1  调试工艺程序如下：
准备工作
通风空调系统运 空调自动调节系统
转调试前的检查 控制线路的检查 通风空调系统的 调节器及检测仪
风量测试与调整 表单体性能校验 空调器设备性 自动调节系统及检
能测定与调整 测仪表联动校验 空调系统综合效果测定 资料整理编制交工调试报告     3.2  准备工作：
    3.2.1  熟悉空调系统设计图纸和有关技术文件，室内、外空气计算参数，风量、冷热负荷、恒温精度要求等，弄清送（回）风系统、供冷和供热系统、自动调节系统的全过程。
    3.2.2  绘制通风空调系统的透视示意图。
    3.2.3  调试人员会同设计、施工和建设单位深入现场，查清空调系统安装质量不合格的地方，查清施工与设计不符的地方，记录在缺陷明细表中，限期修改完。
    3.2.4  备好调试所需的仪器仪表和必要工具，消除缺陷明细表中的各种毛病。电源、水源、冷、热源准备就绪后，即可按计划进行运转和调试。
    3.3  通风空调系统运转前的检查；
    3.3.1  核对通风机、电动机的型号、规格是否与设计相符。
    3.3.2  检查地脚螺栓是否拧紧、减振台座是否平，皮带轮或联轴器是否找正。
    3.3.3  检查轴承处是否有足够的润滑油，加注润滑油的种类和数量应符合设备技术文件的规定。
    3.3.4  检查电机及有接地要求的风机、风管接地线连接是否可靠。
    3.3.5  检查风机调节阀门，开后应灵活、定位装置可靠。
    3.3.6  风机启动可连续运转，运转应不少于两个小时。
    3.3.7  通风空调设备单机试运转和风管系统漏风量测定合格后，方可进行系统联动试运转，并不少于8h时。
    3.4  通风空调系统的风量测定与调整：
    3.4.1  按工程实际情况，绘制系统单线透视图、应标明风管尺寸，测点截面位置，送（回）风口的位置，同时标明设计风量。风速、截面面积及风口外框面积（图4-40）。 图4-40
    3.4.2  开风机之前，将风道和风口本身的调节阀门，放在全开位置，三通调节阀门放在中间位置（图4-41）空气处理室中的各种调节门也应放在实际运行位置。    3.4.3  开启风机进行风量测定与调整，先粗测总风量是否满足设计风量要求，做到心中有数，有利于下步调试工作。    3.4.4  系统风量测定与调整，干管和支管的风 图4-41
量可用皮托管、微压计仪器进行测试。对送（回）风系统调整采用“流量等比分配法”或“基准风口调整法”等，从系统的最远最不利的环路开始，逐步调向通风机。
    3.4.5  风口风量测试可用热电风速仪、叶轮风速仪或转杯风速仪，用定点法或匀速移动法测出平均风速，计算出风量。测试次数不少于3～5次。
    3.4.6  系统风量调整平衡后，应达到：
    3.4.6.1  风口的风量、新风量、排风量，回风量的实测值与设计风量的允许值不大于10%。
    3.4.6.2  新风量与回风量之和应近似等于总的送风量，或各送风量之和。
    3.4.6.3  总的送风量应略大于回风量与排风量之和。
    3.4.6.4  系统风量测定包括风量及风压测定，系统总风压以测量风机前后的全压差为准；系统总风量以风机的总风量或总风管的风量为准。
    3.4.7  系统风量测试调整时应注意的问题：
    3.4.7.1  测定点截面位置选择应在气流比较均匀稳定的地方，一般选在产生局部阻力之后4～5倍管径（或风管长边尺寸）以及局部阻力之前约1.5～2倍管径（或风管长边尺寸）的直风管段上（图4-42）。
    3.4.7.2  在矩形风管内测定平均风速时，应将风管测定截面划分若干个相等的小截面使其尽可能接近于正方形；在圆形风管内测定平均风速时，应根据管径大小，将截面分成若干个面积相等的同心圆环，每个圆环应测量四个点。
    3.4.7.3  没有调节阀的风道，如果要调节风量，可在风道法兰处临时加插板进行调节，风量调好后，插板留在其中并密封不漏。
    3.5  空调器设备性能测定与调整
    3.5.1  喷水量的测定和喷水室热工特性的测定应在夏季或接近夏季室外计算参数条件下进行，它的冷却能力是否符合设计要求。
    3.5.2  过滤器阻力的测定、表冷器阻力的测定、冷却能力和加热能力的测定等应计算出阻力值及空气失去的热量值和吸收的热量值是否符合设计要求。
    3.5.3  在测定过程中，保证供水、供冷、供热源，作好详细记录，与设计数据进行核对是否有出入，如有出入时应进行调整。
    3.6  空调自动调节系统控制线路检查：
    3.6.1  核实敏感元件、调节仪表或检测仪表和调节执行机构的型号、规格和安装的部位是否与设计图纸要求相符。
    3.6.2  根据接线图纸，对控制盘下端子的接线（或接管）进行核对。
    3.6.3  根据控制原理图和盘内接线图，对上端子的盘内接线进行核对。
    3.6.4  对自动调节系统的联锁，信号，远距离检测和控制等装置及调节环节核对是否正确，是否符合设计要求。
    3.6.5  敏感元件和测量元件的装设地点，应符合下列要求：
    3.6.5.1  要求全室性控制时，应放在不受局部热源影响的区域内；局部区域要求严格时，应放在要求严格的地点；室温元件应放在空气流通的地点。
    3.6.5.2  在风管内，宜放在气流稳定的管段中心。
    3.6.5.3  “露点”温度的敏感元件和测量元件宜放在挡水板后有代表性的位置，并应尽量避免二次回风的影响。不应受辐射热、振动或水滴的直接影响。
    3.7  调节器及检测仪表单体性能校验：
    3.7.1  敏感元件的性能试验，根据控制系统所选用的调节器或检测仪表所要求的分度号必须配套，应进行刻度误差校验和动特性校验，均应达到设计精度要求。
    3.7.2  调节仪表和检测仪表，应作刻度特性校验，调节特性的校验及动作试验与调整，均应达到设计精度要求。
    3.7.3  调节阀和其他执行机构的调节性能，全行程距离，全行程时间的测定，限位开关位置的调整，标出满行程的分度值等均应达到设计精度要求。
    3.8  自动调节系统及检测仪表联动校验：
    3.8.1  自动调节系统在未正式投入联动之前，应进行模拟试验，以校验系统的动作是否正确，是否符合设计要求，无误时，可投入自动调节运行。
    3.8.2  自动调节系统投入运行后，应查明影响系统调节品质的因素，进行系统正常运行效果的分析，并判断能否达到预期的效果。
    3.8.3  自动调节系统各环节的运行调整，应使空调系统的“露点”、二次加热器和室温的各控制点经常保持所规定的空气参数，符合设计精度要求。
    3.9  空调系统综合效果测定是在各分项调试完成后，测定系统联动运行的综合指标是否满足设计与生产工艺要求，如果达不到规定要求时，应在测定中作进一步调整。
    3.9.1  确定经过空调器处理后的空气参数和空调房间工作区的空气参数。
    3.9.2  检验自动调节系统的效果，各调节元件设备经长时间的考核，应达到系统安全可靠地运行。
    3.9.3  在自动调节系统投入运行条件下，确定空调房间工作区内可能维持的给定空气参数的允许波动范围和稳定性。
    3.9.4  空调系统连续运转时间，一般舒适性空调系统不得少于8h；恒温精度在±1℃时，应在8～12h；恒温精度在±0.5℃时，应在12～24h；恒温精度在±0.1～0.2℃时，应在24～36h。
    3.9.5  空调系统带生产负荷的综合效能试验的测定与调整，应由建设单位负责，施工和设计单位配合进行。
    3.10  资料整理编制交工调试报告。
    将测定和调整后的大量原始数据进行计算和整理，应包括下列内容：
    3.10.1  通风或空调工程概况。
    3.10.2  电气设备及自动调节系统设备的单体试验及检测、信号，联锁保护装置的试验和调整数据。
    3.10.3  空调处理性能测定结果。
    3.10.4  系统风量调整结果。
    3.10.5  房间气流组织调试结果。
    3.10.6  自动调节系统的整定参数。
    3.10.7  综合效果测定结果。
    3.10.8  对空调系统做出结论性的评价和分析。
4  质量标准
    4.1  测定系统总风量、风压及风机转数，将实测总风量值与设计值进行对比，偏差值不应大于10%。
    4.2  风管系统的漏风率应符合设计要求或不应大于10%。
    4.3  系统与风口的风量必须经过调整达到平衡，各风口风量实测值与设计值偏差不应大于15%。
    4.4  洁净系统高效过滤器及高效过滤器与框架连接处的漏渗率必须符合设计要求。
    4.5  无负荷联合运转试验调整后，应使空气的各项参数维持在设计给定的范围内。
    4.6  风机风量为吸入端风量和压出端风量的平均值，且风机前后的风量之差不应大于5%。
5  成品保护
    5.1  通风空调机房的门、窗必须严密，应设专人值班，非工作人员严禁入内，工作需要进入时，应由保卫部门发放通行工作证方可进入。
    5.2  风机、空调设备动力的开动、关闭，应配合电工操作，坚守工作岗位。
    5.3  系统风量测试调整时，不应损坏风管保温层。调试完成后，应将测点截面处的保温层修复好，测孔应堵好，调节阀门固定好，划好标记以防变动。
    5.4  自动调节系统的自控仪表元件，控制盘箱等应作特殊保护措施，以防电气自控元件丢失及损坏。
    5.5  空调系统全部测定调整完毕后，及时办理交接手续，由使用单位运行启用，负责空调系统的成品保护。
6  应注意的质量问题
    6.1  通风空调系统调试后产生的问题和解决办法见表4-44。
                        系统调试后产生的问题和解决方法              表4-44
序号 产生的问题 原因分析 解决办法
1 实际风量过大 系统阻力偏小   调节风机风板或阀门，增加阻力
风机有问题   降低风机转速，或更换风机
2 实际风量过小 系统阻力偏大   放大部分管段尺寸，改进部分部件，检查风道或设备有无堵塞
风机有问题   调紧传动皮带，提高风机转速或改换风机
漏      风   堵严法兰接缝、人孔、检查门或其他存在的漏缝
3 气流速度过大   风口风速过大，送风量过大，气流组织不合理   改大送风口面积，减少送风量，改变风口型式或加挡板使气流组织合适
4 噪声超过规定   风机、水泵噪声传入，风道风速偏大，局部部件引起，消声器质量不好   做好风机平衡，风机和水泵的隔震；改小风机转速；放大风速偏大的风道尺寸；改进局部部件；在风道中增贴消声材料 7  质量记录
    7.1  预检记录。
    7.2  烟（风）道检查记录。
7.3  现场组装除尘器，空调机漏风检测记录。
    7.4  风管漏风检测记录。
    7.5  各房间室内风量测量数据表。
    7.6  管网风量平衡记录表。
    7.7  空调系统试验调整报告。
    7.8  一般通风系统试运行记录。
    7.9  冷冻机组试车记录。
    7.10  设备安装工程单机试运转记录。
    7.11  暖卫通风空调工程设备系统运转试验记录表。
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标题：
样板安装及基准线挂设
1  范围
    本工艺标准适用于额定载重量5000kg及以下，额定速度3m/s及以下各类国产曳引驱动电梯样板安装及基准线挂设工程。
2  施工准备
    2.1  材料要求：
    2.1.1  木质样板应选用无节、干燥、韧性强、不变形的木材。并且应四面刨光、平直。
    2.1.2  根据提升高度不同，样板横断面不小于表5-1中所列数值。
                                样板横断面要求                       表5-1
提  升  高  度  (m) 厚  度  (mm) 宽  度  (mm)
≤2020～60>60 405060 80100100
  注：表中要求尺寸为加工后净尺寸。     2.1.3  加工后横断面不小于100×100mm；的木方（架设样板）、角钢，M16膨胀螺栓，U形卡钉，钉子，琴钢丝，8#铅丝等。
    2.2  主要机具：
    电锤、铁锤、水平尺、直角尺、钢板尺、盒尺、线坠、墨斗。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  井道内脚手架搭设完毕，并符合《建筑安装工程脚手架安全技术操作规程》及安装部门提供的图纸要求。
    2.3.2  脚手架平台最高点位于井道顶板下1.5～1.7m处为宜，以便稳放样板。顶层脚手架立管最好用四根短管。拆除此短管后，余下的立管顶点应在最高层牛腿子面500mm处，以便于轿厢安装（图5-l）。
    2.3.3  脚手架排管档距以1.4～1.7m为宜，为便于安装作业，每层厅门牛腿下面200～400mm处应设一档横管，两档横管之间应加装一档横管，便于上下攀登，脚手架每步最少铺2/3的脚手板，各层交错铺板，以减小坠落危险（图5-2a）。
    2.3.4  脚手扳两端探出排管150～200mm，用8#铅丝将其与排管绑牢（图5-2b）。
    2.3.5  脚手架必须经过安全技术部门检查，验收后，方可使用。
    2.3.6  现场施工用电、照明用电必须符合国标《施工现场临时用电安全技术规范》要
求。
    2.3.7  各层厅门口必须设有良好的防护门；并且各层厅门口及每步脚手板上应保持干净、无杂物。
    2.3.8  实际测量顶层高度，底坑深度应与图纸相符，并核算是否能满足该梯越程的要求。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程： 搭设样板架 → 测量井道、确定基准线 → 样板就位，挂基准线     3.1.1  搭设样板架：
    3.1.1.1  在井道顶板下面1.2m左右处用膨胀螺栓将角钢水平牢固地固定于并道壁上（图5-3）。
    3.1.1.2  若井道壁为砖墙，应在井道顶板下1.1m左右处沿水平方向剔洞，稳放样板木支架，并且端部固定（图5-4）。
    3.1.1.3  样板支架方木端部应垫实找平，水平度误差不得大于3/1000。
    3.1.2  测量井道，确定标准线
    3.1.2.1  预放两根厅门口线测量井道。一般两线间距为门净开度。
    3.1.2.2  根据井道测量结果来确定基准线时，应注意的问题：
    a  井道内安装的部件对轿厢运行有无妨碍，如限速器钢绳，选层器钢带，限位开关，
中线盒，随线架等。同时要考虑到轿门上滑道及地坎等与井壁距离，对重与井壁距离，必须保证在轿厢及对重上下运行时其运动部分与井道内静止的部件及建筑结构净距离不得小于30mm。
    b  确定轿厢轨道线位置时，要根据道架高度要求，考虑安装位置有无问题。
    道架高度计算方法如下（图5-5）：
H=L-A-B-C
式中  H——L——A——B——C—— 道架高（左）；轿厢中心至墙面（左）距离；轿厢中心至安全钳内表面距离；安全钳与导轨面距离（3～4mm）；导轨高度及垫片厚度之和。
    c  对重轨道中心线确定时应考虑对重宽度（包括对重块，最突出部分），距墙壁及轿厢应有不小于50mm的间隙。
    d  对于前后开门（贯通门）的电梯，井道深度≥厅门地坎宽度×2+厅门地坎与轿厢地坎间隙×2+轿厢深度。并应考虑井壁垂直情况是否满足安装要求。
    e  各层厅门地坎位置确定，应根据所放的厅门线测出每层牛腿与该线的距离，经过计划，应做到照顾多数，既要考虑少剔牛腿或墙面，又要做到离墙最远的地坎稳装后，其上的门立柱与墙面的间隙小于30mm而定。
    f  对于厅门建筑上装有大理石门套以及装饰墙的电梯，由于它们的施工在后，因而确定厅门基准线时，除按照上述e进行考虑外，还要参阅建筑施工图，同时考虑利于门套及装饰墙的施工。
    g  对两台或多台并列电梯安装时应注意各电梯中心距与建筑图是否相符，应根据井道建筑情况，对所有厅门指示灯，按钮盒位置进行通盘考虑，使其高低一致，并与建筑物协调，保证美观。
    h  对多台相对并列电梯确定基准线时，除上述应注意的事项外，还应根据建筑及门套施工尺寸考虑做到电梯候梯厅两边宽度一致，两列电梯厅门口相对一致，以保证电梯门套施工或土建大理石门套施工的美观要求（图5-6）。
    i  确定基准线时，还应复核机房的平面布置。曳引机、工字钢、限速器、发电机、极限开关、选层器等电气设备的布局有无问题，维修是否方便，并进行必要的调整。
    3.1.3  样板就位，挂基准线：
    3.1.3.1  样板加工制造（图5-7）。样板的木条应四面刨光、平直，按图纸要求组装，并用胶粘牢，将样板就位。
    基准垂线共计10根，其中：
      轿厢导轨基准线  4根
      对重导轨基准线  4根
      厅门地坎基准线  2根
    为了简化施工，挂基准线也可以不采用整体样板，而采用在木方上直接钉木条法。但所采用材料必须符合本章第一节要求。
    3.1.3.2  无论采用样板法或直钉木条法，首先应按照第3.1.2条要求进行通盘考虑后，确定出梯井中心线，轿厢架中心线，对重中心线（图5-7），进而确定出各基准垂线的放线点，划线时使用细铅笔，核对无误，再复核各对用线尺寸是否相等，偏差不应大于0.3 m m。样板或木方上木条的水平度在全平面内不得大于3 m m。
    3.1.3.3  在样板处，将钢丝一端悬一较轻物体，顺序缓缓放下至底坑。垂线中间不能与脚手架或其它物体接触，并不能使钢丝有死结现象。
    3.1.3.4  在放线点处，用锯条或电工刀，垂直锯或划一V形小槽，使V形槽顶点为放线点，将线放入，以防基准线移位造成误差，并在放线处注明此线名称，把尾线在固定铁钉上绑牢（图5-8）。
    3.1.3.5  线放到底坑后，用线坠替换放线时悬挂的物体，任其自然垂直静止。如行程较高或有风，线坠不易静止时，可在底坑放一水桶，将线坠置于水或机油中，增加其摆动阻力，使线坠尽快静止（图5-9）。
3.1.3.6  在底坑上600～1000mm处用木方支撑固定下样板，待基准线静止后用U形卡钉将线固定子样板木上，然后再检查样板上各放线点的固定点的各部尺寸、对角线等尺寸有无差别，确定无误后，可进行下道工序（图5-10）。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  基准线尺寸必须符合图纸，各线偏差不应大于0.3mm。
    检查方法：尺量。
    4.1.2  基准线必须保证垂直。
    检查方选：吊线、尺量。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  样板架水平偏差不得大于3/1000。
    4.2.2  并列电梯、厅门中心距偏差不得超过20mm。
    4.2.3  相对电梯、厅门中心线偏差不得超过20mm。
5  成品保护
    5.1  各层厅门防护栏保持良好，以免非工作人员随意出入。
    5.2  作业时防止物体坠落，避免砸坏样板。
    5.3  作业出入井道时，注意不碰厅门口线；井内作业时，特别是电、气焊作业时，注意爱护基准线。
6  应注意的质量问题
    6.1  确定轿厢导轨基准线时，应先复核图纸尺寸与实物尺寸两者是否一致。不一致时应以实物尺寸为依据。并通过有关部门核验。
    6.2  每次作业前，均应复查一次基准线，确认无移位，与其它物体不接触后，方可作业。
    6.3  在剔凿井道内壁及厅门处楼层显示盒、呼梯盒孔洞时，应采取防护措施并及时清扫脚手板，防止砸坏样板。
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标题：
导轨支架和导轨安装
1  范围
    本工艺标准适用于额定载重量5000kg以下，额定速度3m/s及以下各类国产曳引驱动电梯导轨安装工程。
2  施工准备
    2.1  设备、材料要求：
    2.1.1  设备：电梯导轨、导轨支架、压道板、接道板、导轨基础座及相应的连接螺丝等规格、数量要和装箱单相符。产品要有出厂检验合格证及技术文件。
    2.1.2  材料：凡使用的材料应有检验合格证或检验资料。使用的材料见表5-2，根据电梯设计不同分别采用。
                        安装导轨支架和导轨所使用的材料               表5-2
材料名称 规          格 要   求
镀锌膨胀螺栓     根据设计要求决定
过墙穿钉     根据设计要求决定一般直径≥φ20
钢    板     δ=16或δ=20的普通低碳钢
电 焊 条     3.2mm或4.0mm结T-422普通低碳钢焊条
水    泥     标号不小于325号普通硅酸盐水泥
砂    子     中  沙 含泥量小于5%
石    子     豆  石 用水冲洗     2.2  主要机具：
    2.2.1  小型卷扬机、电焊机、手砂轮、电锤、尼龙绳（提轨道用）、钢丝绳索（固定滑轮用）、滑轮、电焊工具、榔头、扳子、錾子、钢板尺、钢盒尺、塞尺、找道尺、铁锹、小铲、水桶、小灰桶、油石、对讲机（或耳机电话）。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  梯井墙面施工完毕，其宽度、深度（进深）、垂直度符合施工要求。底坑要按设计标高要求打好地面。
    2.3.2  电梯施工用脚手架既要符合有关的安全要求，承载能力≥2.5kPa (≈250kgf/m2)，又要符合安装轨道支架和安装轨道的操作要求。
    2.3.3  井道施工要用36V以下的低压电照明。每部电梯井道要单独供电（用单独的开关控制），且光照亮度要足够大。
    2.3.4  上、下通讯联络设备要调试好。
    2.3.5  厅门口、机房、脚手架上、井道壁上无杂物，厅门口、机房孔洞要有相应的防护措施，以防止物体坠落梯井。
    2.3.6  要在无风和无其它干扰情况下作业。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程： 确定导轨支架位置 → 安装导轨支架 → 安装导轨 → 调整导轨     3.2  确定导轨支架的安装位置：
    3.2.1  没有导轨支架预埋铁的电梯井壁，要按照图纸要求的导轨支架间距尺寸及安装导轨支架的垂线来确定导轨支架在井壁上的位置。
    3.2.2  当图纸上没有明确规定最下一排导轨支架和最上一排导轨支架的位置时应按以下规定确定：最下一排导轨支架安装在底坑装饰地面上方1000mm的相应位置。最上一排道架安装在井道顶板下面不大于500 m m的相应位置。
    3.2.3  在确定导轨支架位置的同时，还要考虑导轨连接板（接道板）与导轨支架不能相碰。错开的净距离不小于30m m（图5-11）。
    3.2.4  若图纸没有明确规定，则以最下层导轨支架为基点，往上每隔2000mm为一排导轨支架。个别处（如遇到接道板）间距可适当放大，但不应大于2500mm。
    3.2.5  长为4m以上（包含4m）的轿厢导轨，每根至少应有两个导轨支架。4m至3m长的轿厢导轨可不受此限，但导轨支架间距不得大于2m。如厂方图纸有要求则按其要求施工。
    3.3  安装导轨支架：
    根据每部电梯的设计要求及具体情况选用下述方法中的一种。
    3.3.1  电梯井壁有预埋铁：
    3.3.1.1  清除预埋铁表面混凝土。若预埋铁打在混凝土井壁内，则要从混凝土中剔出。
    3.3.1.2  按安装导轨支架垂线核查预埋铁位置，若其位置偏移，达不到安装要求，可在预埋铁上补焊铁板。铁板厚度δ≥16mm，长度一般不超过300mm。当长超过200mm时，端部用不小于φ16的膨胀螺栓固定于井壁。加装铁板与原预埋铁搭接长度不小于50mm，要求三面满焊（图5-12）。
    3.3.1.3  安装导轨支架：（a）安装导轨支架前，要复核由样板上放下的基准线（基准线距导轨支架平面1～3mm，两线间距一般为80～100mm，其中一条是以导轨中心为准的基准线，另一条是安装导轨支架辅助线（图5-13）。（b）测出每个导轨支架距墙的实际高度，并按顺序编号进行加工；（c）根据导轨支架中心线及其平面辅助线，确定导轨支架位置，进行找平、找正。然后进行焊接；（d）整个导轨支架不平度应不大于5mm；
（e）为保证导轨支架平面与导轨接触面严实，支架端面垂直误差小于1mm（图5-14）；（f）导轨支架与预埋铁接触面应严密，焊接采取内外四周满焊，焊接高度不应小于5mm。焊肉要饱满，且不能有夹渣、咬肉、气孔等。
    3.3.2  用膨胀螺栓固定导轨支架：
    混凝土电梯井壁没有预埋铁的情况多使用膨胀螺栓直接固定导轨支架的方法。使用的膨胀螺栓规格要符合电梯厂图纸要求。若厂家没有要求，膨胀螺栓的规格不小于φ16mm。    3.3.2.1  打膨胀螺栓孔，位置要准确且要垂直于墙面，深度要适当。一般以膨胀螺栓被固定后，护套外端面和墙壁表面相平为宜（图5-15）。
    3.3.2.2  若墙面垂直误差较大，可局部剔修，使之和导轨支架接触面间隙不大于1mm，然后用薄垫片垫实（图5-16）。
    3.3.2.3  导轨支架编号加工。
    3.3.2.4  导轨支架就位，并找正找平。将膨胀螺栓紧固。
    3.3.3  用穿钉螺栓固定导轨支架：
    3.3.3.1  若电梯井壁较薄，不宜使用膨胀螺栓固定导轨支架且又没有预埋铁，可采用井壁打透眼，用穿钉固定铁板（δ≥16mm）。穿钉处，井壁外侧靠墙壁要加100×100×12（mm）的垫铁，以增加强度。见图5-17，将导轨支架焊接在铁板上。
    3.3.3.2  加工及安装导轨支架的方法和要求完全同有预埋铁的情况。
    3.3.4  用混凝土筑导轨支架：
    梯井壁是砖结构，一般采用剔导轨支架孔洞，用混凝土筑导轨支架的方法。
    3.3.4.1  导轨支架孔洞应剔成内大外小，深度不小于130mm（图5-18）。
    3.3.4.2  导轨支架编号加工，且入墙部分的端部要劈开燕尾（图5-19）。
    3.3.4.3  用水冲洗孔洞内壁，使尘渣被冲出，洞壁被润湿。
    3.3.4.4  筑导轨支架用的混凝土用水泥、砂子、豆石按1∶2∶2的体积比加入适量的水搅拌均匀制成。筑导轨支架时要用此混凝土将孔洞填实。 支架埋入墙内的深度不小于
120mm，且要找平找正。
    3.3.4.5  导轨支架稳筑后不能碰撞，常温下经过6～7天的养护，达到规定强度后，才能安装导轨（轨道）。
    3.3.4.6  对于导轨支架的水平误差要求同前。
    3.4  安装导轨：
    3.4.1  从样板上放基准线至底坑（基准线距导轨端面中心2～3mm），并进行固定（图5-20）。
    3.4.2  底坑架设导轨槽钢基础座，必须找平垫实，其水平误差不大于1/1000。槽钢基础座位置确定后，用混凝土将其四周灌实抹平。槽钢基础两端用来固定导轨的角钢架， 先用导轨基准线找正后，再进行固定（图5-21）。
    3.4.3  若导轨下无槽钢基础座，可在导轨下边垫一块厚度δ≥12mm，面积为200mm×200mm的钢板，并与导轨用电焊点焊（图5-22）。
                      3.4.4  对用油润滑的导轨，需在立基础导轨前将其下端距地平40mm高的一段工作面部分锯掉，以留出接油盒的位置（图5-23）。
    3.4.5  在梯井顶层楼板下挂一滑轮井固定牢固。在顶层厅门口安装并固定一台0.5t的卷扬机（图5-24）。
    3.4.6  吊装导轨时要采用双钩勾住导轨连接板（图5-25）。
    若导轨较轻且提升高度不大，可采用人力，使用φ≥16尼龙绳代替卷扬机吊装导轨。
    3.4.7  若采用人力提升，须由下而上逐根立起。若采用小型卷扬机提升，可将导轨提
升到一定高度（能方便地连接导轨），连接另一根导轨。采用多根导轨整体吊装就位的方法，要注意吊装用具的承载能力，一般吊装总重不超过3kN（≈300kg）整条轨道可分几次吊装就位。
    3.5  调整导轨（轨道）：
    3.5.1  用钢板尺检查导轨端面与基准线的间距和中心距离，如不符合要求，应调整导轨前后距离和中心距离，然后再用找道尺进行细找。
    3.5.2  用找道尺检查、找正导轨（图5-26）。
    3.5.2.1  扭曲调整：将找道尺端平，并使两指针尾部侧面和导轨侧工作面贴平、贴严，两端指针尖端指在同一水平线上，说明无扭曲现象。如贴不严或指针偏离相对水平线，说明有扭曲现象，则用专用垫片调整导轨支架与导轨之间的间隙（垫片不允许超过三片）使之符合要求。为了保证测量精度，用上述方法调整以后，将找道尺反向180°，用同一方法再进行测量调整，直至符合要求。
    3.5.2.2  调整导轨垂直度和中心位置；调整导轨位置，使其端面中心与基准线相对，并保持规定间隙（如规定3mm）（图5-27）。
    3.5.2.3  找间距：操作时，在找正点处将长度较导轨间距L小0.5～1mm的找道尺端平，用塞尺测量找道尺与导轨端面间隙，使其符合要求。（找正点在导轨支架处及两支架中心处。）两导轨端面间距L（图5-28），其偏差在导轨整个高度上应符合表5-3要求。
                          两导轨端面间距的偏差要求                   表5-3
电梯速度 2m/s以上 2m/s以下
轨道用途 轿  厢 对  重 轿  厢 对  重
+1-0 +2-0 +2-0 +2-0     上述三条必须同时调整，使之达到要求。
    3.5.3  修正导轨接头处的工作面
    3.5.3.1  导轨接头处，导轨工作面直线度可用500mm钢板尺靠在导轨工作面，用塞尺检查a、b、c、d处（见图5-29），均应不大于表5-4的规定（接头处对准钢板尺250mm处）。
                           导轨工作面直线度允许偏差                  表5-4
导  轨  连  接  处 a b c d
不  大  于   (mm) 0.15 0.06 0.15 0.06 图5-29
    3.5.3.2  导轨接头处的全长不应有连续缝隙，局部缝隙不大于0.5mm（图5-30）。
    3.5.3.3  两导轨的侧工作面和端面接头处的台阶应不大于0.05mm（图5—31）。
    对台阶应沿斜面用手砂轮或油石进行磨平，磨修长度应符合表5-5的要求。
                            台  阶  磨  修  长  度                   表5-5
电梯速度 (m/s) 3m/s以上 3m/s以下
修整长度 (mm) 300 200 4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  导轨安装牢固，相对内表面间距离的偏差和两导轨的相互偏差必须符合表5-6要求。
    4.1.2  当对重（或轿厢）将缓冲器完全压缩时，轿厢（或对重）导轨长度必须有不小于0.1+0.035V2（以米表示）的进一步制导行程。
    4.2  基本项目：
    导轨支架应安装牢固，位置正确，横竖端正。焊接时，双面焊牢，焊缝饱满，焊波均匀。
    检验方法：观察检查。
    4.3  允许偏差项目：
    导轨组装的允许偏差、尺寸要求和检验方法应符合表5-7的规定。
                    导轨组装的允许偏差、尺寸要求和检验方法           表5-7
项次 项    目 允许偏差或尺寸要求 (mm) 检  验  方  法
1 导轨垂直度 (每5m) 0.7 吊线、尺量检查
局部间隙 0.5 用塞尺检查
台    阶 0.05 用钢板尺、塞尺检查
甲 ≥300
乙、丙 ≥200
3 顶端导轨架距导轨顶端的距离 ≤500 尺量检查 5  成品保护
    5.1  运输导轨时不要碰撞地面。当地面已做好面层时要用草袋或纤维板等物保护，且要将导轨抬起运输，不可拖动或用滚杠滚动运输。
    5.2  当导轨较长，遇到往梯井内运输不便的情况，可先用和导轨长、短相似的木方代替导轨，反复进行试验，找出最佳的运输方法。若必须要破坏结构时，要和土建、设计单位协商解决，决不可自行操作。
    5.3  当剔层灯盒、按钮盒、导轨支架孔洞，剔出主钢筋或预埋件时，不要私自破坏，要找土建、设计单位等有关部门协商解决。
    5.4  在立导轨的过程中对已安装好的导轨支架要注意保护，不可碰撞。
    5.5  导轨及其它附件在露天放置必须有防雨、雪措施。设备的下面应垫起，以防受潮。
6  应注意的质量问题
    6.1  用混凝土浇筑的导轨支架若有松动的，要剔出来，按前述的方法重新浇筑，不可在原有基础上修补。
    6.2  用膨胀螺栓固定的导轨支架岩松动，要向上或向下改变导轨支架的位置，重新打膨胀螺栓进行安装。
    6.3  焊接的导轨支架要一次焊接成功。不可在调整轨道后再补焊，以防影响调整精度。
    6.4  组合式导轨支架在导轨调整完毕后，须将其连接部分点焊，以增加其强度。
    6.5  固定导轨用的压道板、紧固螺丝一定要和导轨配套使用。不允许采用焊接的方法或直接用螺丝固定（不用压道板）的方法将导轨固定在导轨支架上。
    6.6  调整导轨时，为了保证调整精度，要在导轨支架处及相邻的两导轨支架中间的导轨处设置测量点。
    6.7  冬季尽量不采用混凝土筑导轨支架的方法安装导轨支架。在砖结构井壁剔筑导轨支架孔洞时，要注意不可破坏墙体。
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标题：
对重安装
1  范围
    本工艺标准适用于额定载重量5000kg及以下，额定速度3m/s及以下各类国产曳引驱动电梯的对重安装工程。
2  施工准备
    2.1  设备、材料要求：
    2.1.1  对重架规格应符合设计要求，完整、坚固，无扭曲及损伤现象。
    2.1.2  对重导靴和固定导靴用的螺丝规格、质量、数量应符合要求。
    2.1.3  调整垫片应符合要求。
    2.2  主要机具：
    倒链、钢丝绳扣、木方。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  对重导轨安装、调整、验收合格后，在底层拆除局部脚手架排档，以对重能进入井道就位为准。
    2.3.2  井道内电焊把线、照明线等整理好，具有方便的操作场地。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程： 吊装前的准备工作 → 对重框架吊装就位 → 对重导靴安装、调整 → 对重块安装及固定     3.2  吊装前的准备工作：
    3.2.1  在脚手架上相应位置（以方便吊装对重框架和装入坨块为准）搭设操作平台（图5-32）。
    3.2.2  在适当高度（以方便吊装对重为准）的两相对的对重导轨支架上拴上钢丝绳扣，在钢丝绳扣中央悬挂一倒链。钢丝绳扣应拴在导轨支架上，不可直接拴在导轨上，以免导轨受力后移位或变形。
    3.2.3  在对重缓冲器两侧各支一根100mm×100mm木方。木方高度C=A+B+越程距离（图5-33）。
    越程距离见表5-8。
                               越  程  距  离                       表5-8
电梯额定速度 (m/s) 缓冲器型式 越程距离 (mm)
0.5～1.01.5～3.0 弹      簧油      压 200～350150～400     3.2.4  若导靴为弹簧式或固定式的，要将同一侧的两导靴拆下。若导靴为滚轮式的，要将四个导靴都拆下。
    3.3  对重框架吊装就位：
    3.3.1  将对重框架运到操作平台上，用钢丝绳扣将对重绳头板和倒链钩连在一起（图5-34）。
 3.3.2  操作倒链，缓缓将对重框架吊起到预定高度，对于一侧装有弹簧式或固定式导靴的对重框架，移动对重框架，使其导靴与该侧导轨吻合并保持接触，然后轻轻放松倒链，使对重架平稳牢固地安放在事先支好的木方上，未装导靴的对重框架固定在木方上时，应使框架两侧面与导轨端面距离相等。
    3.4  对重导靴的安装、调整：
    3.4.1  固定式导靴安装时要保证内衬与导轨端面间隙上、下一致，若达不到要求要用垫片进行调整（图5-35）。    3.4.2  在安装弹簧式导靴前，应将导靴调整螺母紧到最大限度，使导靴和导靴架之间没有间隙，这样便于安装（图5-36）。
    3.4.3  若导靴滑块内衬上、下与轨道端面间隙不一致，则在导靴座和对重框架间用垫片进行调整，调整方法同固定式导靴。
    3.4.4  滚轮式导靴安装要平整，两侧滚轮对导轨压紧后两滚轮的压簧量应相等，压缩尺寸应按制造厂规定。如无规定则根据使用情况调整压力适中，正面滚轮应与道面压紧，轮中心对准导轨中心（图5-37）。
    3.5  对重块的安装及固定：
    3.5.1  装入相应数量的对重块。对重块数应根据下列公式求出：
    装入的对重块数= 
    3.5.2  按厂家设计要求装上对重块防震装置。图5-38为挡板式防震装置。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    上、下导靴应在同一垂直线上，不允许有歪斜、偏扭现象。
    4.2  基本项目：
    导靴组装应符合以下规定：
    4.2.1  采用刚性结构，能保证对重正常运行，且两导轨端面与两导靴内表面间隙之和不大于2.5mm。
    4.2.2  采用弹性结构，能保证对重正常运行，且导动端面与导靴滑块面无间隙，导靴弹簧的伸缩范围不大于4mm。
    4.2.3  采用滚轮导靴，滚轮对导轨不歪斜，压力均匀，中心一致，且在整个轮缘宽度上与导轨工作面均匀接触（参见3.4条）。
    检验方法：观察和尺量检查。
5  成品保护
    5.1  对重导靴安装后，应用旧布等物进行保护，以免尘渣进入靴衬中，影响其使用寿命。
    5.2  施工中要注意避免物体坠落，以防砸坏导靴。
    5.3  对重框架的运输、吊装和装坨块的过程中，要格外小心，不要碰坏已装修好的地面、墙面及导轨和其它设施，必要时要采取相应的保护措施。
6  应注意的质量问题
    6.1  导靴安装调整后，各个螺丝一定要紧牢。
    6.2  若发现个别的螺孔位置不符合安装要求，要及可解决。绝不允许空着不装。
    6.3  吊装对重过程中，不要碰基准线，以免影响安装精度。
setup 发表于 2005-11-05--------------------------------------------------------------------------------
标题：
轿厢安装
1  范围
    本工艺标准适用于额定载重量5000kg及以下，额定速度3m/s及以下各类国产曳引驱动电梯轿厢安装工程。
2  施工准备
    2.1  设备、材料要求：
    2.1.1  轿厢零部件应完好无损，数量齐全。规格符合要求。
    2.1.2  各传动、转动部件应灵活，可靠（如安全钳连动机构）。
    2.1.3  方木（200×200）或工字钢（I20#），M16膨胀螺栓，100×100角钢，直径大于50mm的圆钢或φ75×4的钢管，8#铅丝。
    2.2  主要机具：
    2.2.1  电锤、倒链（3t以上）、钢丝绳扣、活板子、榔头、手电钻、水平尺、线坠、钢板尺、盒尺、圆锉。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  机房装好门窗，门上加锁，严禁非作业人员出入，机房地面无杂物。
    2.3.2  顶层脚手架拆掉后，有足够作业空间。
    2.3.3  施工照明应满足作业要求，必要时使用手把灯。
    2.3.4  导轨安装、找正完毕。
    2.3.5  顶层厅门口无堆积物，有足够搬运大型部件的通道。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程： 准备工作 → 安装底梁 → 安装立柱 → 安装上梁 → 装轿厢底盘 → 安装导靴 → 安装围扇 → 安装轿门 → 装轿顶装置 → 装限位开关碰铁 → 安装调整超载、满载开关     3.2  准备工作：
    3.2.1  在顶层厅门口对面的混凝土井壁相应位置上安装两个角钢托架（用100×100角钢），每个托架用三条φ16膨胀螺栓固定。
    在厅门口牛腿处横放一根木方。在角钢托架和横不上架设两根200×200木方（或两根20#工字钢）。然后把木方端部固定（图5-39）。
    大型客梯及货梯应根据梯井尺寸计算来确定方木及型钢尺寸、型号。
    3.2.2  若井壁为砖结构，则在厅门口对面的井壁相应的位置上剔两个与木方大小相适应的洞，用以支撑木方一端（图5-40）。
    3.2.3  在机房承重钢梁上相应位置（若承重钢梁在楼板下，则在轿厢绳孔旁）横向固定一根直径不小于φ50圆钢或规格φ75×4的钢管， 由轿厢中心绳孔处放下钢丝绳扣（不小于φ13），并挂一个3吨倒链，以备安装轿厢使用（图5-41）。
3.3  安装底梁：
    3.3.1  将底梁放在架设好的木方或工字钢上。调整安全钳钳口（老虎嘴）与导轨面间隙（图5-42，如电梯厂图纸有具体规定尺寸，要按图纸要求），同时调整底梁的水平度，使其横、纵向不水平度均≤1/1000。
    3.3.2  安装安全钳楔块，楔齿距导轨侧工作面的距离调整到3～4mm（安装说明书有规定者按规定执行），且四个楔块距导轨侧工作面间隙应一致，然后用厚垫片塞于导轨侧面与楔块之间，使其固定（图5-43），同时把老虎嘴和导轨端面用木楔塞紧。3.4  安装立柱：
    将立柱与底梁连接，连接后应使立柱垂直，其不铅垂度在整个高度上≤1.5mm，不得有扭曲，若达不到要求则用垫片进行调整（图5-44）。
    3.5  安装上梁；
    3.5.1  用倒链将上梁吊起与立柱相连接，装上所有的连接螺栓。
    3.5.2  调整上梁的横、纵向水平度，使不水平度≤1/2000。然后分别紧固连接螺栓。
    3.5.3  上梁带有绳轮时，要调整绳轮与上梁间隙，a，b，c，d相等，其相互尺寸
相差≤1mm，绳轮自身垂直偏差≤0.5mm（图4-45）。
    3.6  装轿厢底盘：
    3.6.1  用倒链将轿厢底盘吊起，然后放于相应位置。将轿厢底盘与立柱、底梁用螺丝联接（但不要把螺丝拧紧）。装上斜拉杆，并进行调整，使轿底盘不水平底≤2/1000，然后将斜拉杆用双母拧紧，把各连接螺丝紧固（图5-46）。
    3.6.2  若轿底为活动结构时，先按上述要求将轿厢底盘托架安装调好，且将减震器安装在轿厢底盘托架上。
    3.6.3  用倒链将轿厢底盘吊起，缓缓就位。使减震器上的螺丝逐个插入轿底盘相应的螺丝孔中。，然后调整轿底盘的水平度。使其不水平度≤2/1000。若达不到要求则在减震器的部位加垫片进行调整。
    调整轿底定位螺丝，使其在电梯满载时与轿底保持l～2mm的间隙（图5-47）。调整完毕，将各连接螺丝拧紧。
    3.6.4  安装、调整安全钳拉杆，达到要求后，拉条顶部要用双母拧紧。
    3.7  安装导靴：
    3.7.1  要求上、下导靴中心与安全钳中心三点在同一条垂线上。不能有歪斜、偏扭现象（图5-48）。
    3.7.2  固定式导靴要调整其间隙一致，内衬与导轨端面间隙两侧之和为2.5   mm。
    3.7.3  弹簧式导靴应随电梯的额定载重量不同而调整b尺寸，使内部弹簧受力相同，保持轿厢平衡，调整 a=c=2 mm。b见表5-9和图5-49。
                                 b尺寸的调整                         表5-9
电梯额定载重量 (kg) b (mm) 电梯额定载重量 (kg) b (mm)
5007501000 423430 15002000～30005000 252520     3.7.4  滚轮导靴安装平正，两侧滚轮对导轨压紧后，两轮压簧力量应相同，压缩尺寸按制造厂规定调整。若厂家无明确规定，则根据使用情况调整，使弹簧压力适中。要求正面滚轮应与导轨端面压紧，轮中心对准导轨中心（图5-50）。
    3.8  安装围扇：
    3.8.1  围扇底座和轿厢底盘的连接及围扇与底座之间的连接要紧密。各连接螺丝要加相应的弹簧垫圈（以防因电梯的震动而使连接螺丝松动）。
    若因轿厢底盘局部不平而使围扇底座下有缝隙时，要在缝隙处加调整垫片垫实（图5-51）。
    3.8.2  若围扇直接安装在轿厢底盘上，其间若有缝隙，处理方法同上。
    3.8.3  安装围扇，可逐扇安装，亦可根据情况将几扇先拼在一起再安装。围扇安装后再安装轿顶。但要注意轿顶和围扇穿好联接螺丝后不要紧固，要在调整围扇垂直度偏差不大于1/1000的情况下逐个将螺丝紧固。
    安装完后要求接缝紧密，间隙一致，夹条整齐，扇面平整一致，各部位螺丝必须开全，紧固牢靠。
    3.9  安装轿门：
    3.9.1  轿门安装要求参见厅门安装的有关条文。
    3.9.2  安全触板安装后要进行调整，使之垂直。厅门全部打开后安全触板端面和轿门端面应在同一垂直平面上（图5-52）。安全触板的动作应灵活，功能可靠。
    3.9.3  在轿门扇和开关门机构安装调整完毕，安装开门刀。开门刀端面和侧面的垂直偏差全长均不大于0.5mm，并且达到厂家规定的其它要求。
    3.10  安装轿顶装置：
    3.10.1  轿顶接线盒、线槽、电线管、安全保护开关等要按厂家安装图安装。若无安装图则根据便于安装和维修的原则进行布置。
    3.10.2  安装、调整开门机构和传动机构使其符合厂家的有关设计要求，若厂家无明确规定则按其传动灵活、功能可靠的原则进行调整。
    3.10.3  护身栏各联接螺丝要加弹簧垫圈紧固，以防松动。护身栏的高度不得超过上梁高度。
    3.10.4  平层感应器和开门感应器要根据感应铁的位置定位调整。要求横平竖直，各侧面应在同一垂直平面上，其垂直度偏差不大于1m m。
    3.11  安装限位开关碰铁：
    3.11.1  安装前对碰铁进行检查，若有扭曲、弯曲现象要调整。
    3.11.2  碰铁安装要牢固，要采用加弹簧垫圈的螺丝固定。
    要求碰铁垂直，偏差不应大于1/1000，最大偏差不大于3mm（碰铁的斜面除外）。
    3.12  安装、调整超载满载开关：
    3.12.1  对超、满载开关进行检查，其动作应灵活，功能可靠。安装要牢固。
    3.12.2  调整满载开关，应在轿厢额定载重量时可靠动作。调整超载开关，应在轿厢的额定载重量×110%时可靠动作。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  轿厢地坎与各层地块间距的偏差均严禁超过  mm。
    检验方法：尺量检查。
    4.1.2  开门刀与各层厅门地坎以及各层门开门装置的滚轮与轿厢地坎间的间隙均必须在5～8mm范围以内。
    检验方法：尺量检查。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  轿厢组装牢固、轿壁结合处平整，开门测壁的垂直度偏差不大于l/1000。轿厢洁净、无损伤。
    检验方法：观察和吊线、尺量检查。
    4.2.2  导靴组装应符合下列规定：
    4.2.2.1  刚性结构：能保证电梯正常运行，且轿厢两导轨端面与两导靴内表面间隙之和为2.5    mm。
    4.2.2.2  弹性结构：能保证电梯正常运行，且导轨顶面与导靴滑块面无间隙，导靴弹簧的伸缩范围不大于4mm。
    4.2.2.3  滚轮导靴：滚轮导轨不歪斜，压力均匀，说明书有规定者按规定调整，中心接近一致，且在整个轮缘宽度上与导轨工作面均匀接触。
    检验方法：观察和尺量检查。
    4.2.3  门扇平整、活净，无损伤。启闭轻快、平稳。中分式门关闭时上、下部同时合拢，门缝一致。
    检验方法：做启闭观察检查。
    4.2.4  安全钳楔块面与导轨侧面间隙应为3～4mm，各间隙最大差值不大于0.3mm。如厂家有要求时，应按产品要求进行调整。
    检验方法：用塞尺或专用工具检查。
    4.2.5  安全钳钳口（老虎嘴）与导轨顶面间隙不小于3mm，间隙差值不大于0.5mm。
    检验方法：用塞尺或专用工具检查。
    4.2.6  检查超载开关应在电梯额定载重量×110%时动作。满载开关应在电梯额定载重量时动作。
    检验方法：实验检查。
    4.3  允许偏差项目：
    碰铁安装要垂直，垂直偏差不大于1/1000，最大偏差不大于3mm（碰铁的斜面除外）。
5  成品保护
    5.1  轿厢组件应放置于防雨、非潮湿处。
    5.2  轿厢组装完毕，应尽快挂好厅门，以免非工作人员随意出入。
    5.3  轿门、围扇的保护膜在交工前不要撕下，必要时再加保护层，如薄木板，牛皮纸等。工作人员离开，锁好梯门。
6  应注意的质量问题
    6.1  安装立柱时应使其自然垂直，达不到要求，要在上、下梁和立柱间加垫片。进行调整，不可强行安装。
    6.2  轿厢底盘调整水平后，轿厢底盘与底盘座之间，底盘座与下梁之间的各连接处都要接触严密，若有缝隙要用垫片垫实，不可使斜拉杆过分受力。
    6.3  斜拉杆一定要上双母拧紧，轿厢各连接螺丝压接紧固、垫圈齐备。
setup 发表于 2005-11-05--------------------------------------------------------------------------------
标题：
厅门安装
1  范围
    本工艺标准适用于额定载重量5000kg及以下，额定速度3m/s及以下各类国产曳引驱动电梯厅门安装工程。
2  施工准备
    2.1  设备、材料要求：
    2.1.1  厅门部件应与图纸相符，数量齐全。
    2.1.2  地坎、门滑道、厅门扇应无变形、损坏。其它各部件应完好无损，功能可靠。
    2.1.3  制作钢牛腿和牛腿支架的型钢要符合要求。
    2.1.4  电焊条和膨胀螺栓要有出厂合格证。
    2.1.5  水泥、砂子要符合第二章的规定。
    2.2  主要机具：
    台钻、电锤、水平尺、钢板尺、直角尺、电焊工具、气焊工具、线坠、斜塞尺、铁锹、小铲、榔头、凿子。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  各层脚手架横杆位置应不妨碍稳装地坎、厅门安装的施工要求。
    2.3.2  各层厅门口及脚手板上干净，无杂物。防护门安全可靠。有防火措施，设专人看火。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程： 稳装地坎 → 安装门立柱、上滑道、门套 → 安装厅门、调整厅门 → 机锁、电锁安装     3.2  稳装地坎：
    3.2.1  按要求由样板放两根厅门安装基准线（高层梯最好放三条线，即门中一条线，门口两边两条线），在厅门地坎上划出净门口宽度线及厅门中心线，在相应的位置打上三个卧点，以基准线及此标志确定地坎、牛腿及牛腿支架的安装位置（图5-53）。
    3.2.2  若地坎牛腿为混凝土结构，用清水冲洗干净，将地脚爪装在地坎上。然后用细石混凝土浇注（水泥标号不小于325#。水泥、砂子、石子的容积比是1∶2∶2）。稳放地坎时要用水平尺找平，同时三个卧点分别对正三条基准线，并找好与线的距离。
    地炊稳好后应高于完工装修地面2～3mm，若完工装修地面为混凝土地向，则应高出5～10mm，且应按1∶50坡度将混凝土地面与地坎平面抹平（图5-54）。
    3.2.3  若厅门无混凝土牛腿，要在预埋铁上焊支架，安装钢牛腿来稳装地坎，分两种情况：
    3.2.3.1  电梯额定载重量在1000kg及以下的各类电梯，可用不小于65mm等边角钢做支架，进行焊接，并稳装地坎（图5-55）。牛腿支架不少于3个。
    3.2.3.2  电梯额定载重量在1000kg以上的各类电梯（不包括1000kg）可采用δ=10的钢板及槽钢制做牛腿支架，进行焊接，外稳装地坎（图5-56）。牛腿支架不少于5个。
M1及M2点分别做上标记（L是轿厢导轨间距）。
    3.2.5.2  稳装地坎时，用直角尺测量尺寸，使厅门地坎距离轿厢两导轨前侧面尺寸均为B+H-d/2
其中  B——H——d—— 轿厢导轨中心线到轿厢地坎外边缘尺寸；轿厢地坎与厅门地坎距离（一般是25mm或30mm）；轿厢导轨工作端面宽度。
    3.2.5.3  左右移动厅门底坎使M1、M2与直角尺的外角对齐，这样地坎的位置就确定了（图5-58）。但为了复核厅门中心点是否正确，可测量厅门地坎中心点M距轿厢两导轨外侧棱角距离，S1与S2应相等（图5-59）。
    3.3  安装门立柱、上滑道、门套
    3.3.1  地坎混凝土硬结后安装门立柱。砖墙采用剔墙眼埋注地脚螺栓（图5-60）。
    3.3.2  混凝土结构墙若有预埋铁，可将固定螺丝直接焊于预埋铁上（图5-61）。
    3.3.3  混凝土结构墙若没有预埋铁，可在相应加位置用M12膨胀螺栓2条安装150mm×100mm×10mm的钢板做为预埋铁使用（图5-62）。其它安装同上。
    3.3.4  若门滑道、门立柱离墙超过30mm应加地圈固定，若垫圈较高宜采用厚铁管两端加焊铁板的方法加工制成，以保证其牢固（图5-63）。
    3.4  安装厅门、调整厅门：
    3.4.1  将门底导脚、门滑轮装在门扇上，把偏心轮调到最大值（和滑道距离最大）。然后将门底导脚放入地坎槽，门轮挂到滑道上。
    3.4.2  在门扇和地坎间垫上6mm厚的支撑物。门滑轮架和门扇之间用专用垫片进行调整，使之达到要求，然后将滑轮架与门扇的连接螺丝进行紧固，将偏心轮调回到与滑道间距小于0.5 m m，撤掉门扇和地坎间所垫之物，进行门滑行试验，达到轻快自如为合格（图5-65）。
    3.5  机锁、电锁、安全开关安装：
    3.5.1  安装前应对锁钩、锁臂、滚轮、弹簧等按要求进行调整，使其灵活可靠。
    3.5.2  门锁和门安全开关要按图纸规定的位置进行安装。若设备上安装螺丝孔不符合图纸要求要进行修改。
    3.5.3  调整厅门门锁和门安全开关，使其达到：只有当两扇门（或多扇）关闭达到有关要求后才能使门锁电接点和门安全开关接通。
    如门锁固定螺孔为可调者，门锁安装调整就位后，必须加定位螺丝，防止门锁移位。
    3.5.4  当轿门与厅门联动时，钩锁应无脱钩及夹刀现象，在开关门时应运行平稳，无抖动和撞击声。
4  质量标准
    4.1  轿厢地坎与各层厅门地坎间距的偏差均严禁超过  mm。
    检验方法：尺量检查。
    4.2  开门刀与各层厅门地坎及各层厅门开门装置的滚轮与轿厢地坎间的间隙均必须在5～8mm范围以内。
    检验方法：尺量检查。
    4.3  厅门上滑道外侧垂直面与地坎槽内侧垂直面的距离a，应符合图纸要求，在上滑道两端和中间三点（1、2、3）吊线测量相对偏差均应不大于±1mm。上滑道与地坎的平行度误差应不大于1mm。导轨本身的不铅垂度a′应不大于0.5mm（图5-66）。
    检查方法：吊线、尺量检查。
    4.4  厅门扇垂直度偏差不大于2mm，门缝下口扒开量不大于10mm，门轮偏心轮对门滑道间隙不大于0.5mm。
    检查方法：吊线、尺量检查。
    4.5  门扇安装、调整应达到：
    门扇平整、洁净、无损伤。启闭轻快平稳。中分门关闭时上下部同时合拢，门缝一致。
    4.6  厅门框架立柱的垂度误差和上滑道的水平度误差均不应超过1/1000。
    检验方法：做启闭观察检查。
4.7  厅门关好后，机锁应立即将门锁住，为使其动作灵活，钩头处有1mm的活动量（图5-67），机锁钩头锁住后在厅门外，不可将门扒开。
    检验方法：尺量和观察检查。
    4.8  厅门关好后，门锁导电座与触点接触必须良好。如门锁固定螺丝孔为可调者，门镇安装调整后，必须加定位螺丝加以固定。
    检验方法：观察检查。    4.9  厅门门扇下端与地坎面的间隙为6±2mm。
    门套与厅门的间距为6±2mm。
    检验方法：尺量检查。
    4.10  允许偏差项目：
    厅门地坎及门套安装的尺寸要求、允许偏差和检验方法应符合表5-10的规定。
               厅门地坎及门套安装的尺寸要求、允许偏差和检验方法     表5-10
项次 项      目 允许偏差或尺寸要求 检  查  方  法
1234     厅门地坎高出最终地面 (mm)    厅门地坎水平度    厅门门套垂直度    中分式门关闭时缝隙不大于 (mm) 2～51/10001/10002    尺量检查   尺量检查   吊线、尺量检查   尺量检查 5  成品保护
    5.1  门扇、门套、地坎有保护膜的要在竣工后才能把保护膜去掉。
    5.2  在施工过程中对厅门组件要注意保护，不可将其碰坏。
    5.3  填充门套和墙之间的空隙要求有防止门套变形的措施。
6  应注意的质量问题
    6.1  固定钢门套时，要焊在门套的加强筋上，不可在门套上直接焊接。
    6.2  所有焊接连接和膨胀螺栓固定的部件一定要牢固可靠。
    6.3  凡是需埋入混凝土中部件，一定要经有关部门检查办理隐蔽工程手续后，才能浇灌混凝土。
    6.4  厅门各部件若有损坏、变形的，要及时修理或更换，合格后方可使用。
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标题：
机房机械设备安装
1  范围
    本工艺标准适用于额定载重量5000kg及以下，额定速度3m/s及以下各类国产曳引驱动电梯机房机械设备安装工程。
2  施工准备
    2.1  设备、材料要求：
    2.1.1  机房机械设备的规格、数量必须符合图纸要求，且完好无损。
    2.1.2  承重钢梁和各种型钢的规格、尺寸要符合设计要求。
    2.1.3  若主机、发电机基座采用钢板制作时，钢板厚度不应小于20mm。限速器、钢带轮基座使用的钢板厚度不应小于12mm。且所有钢板表面要平整、光滑。
    2.1.4  焊接采用普通低碳钢电焊条，电焊条要有出厂合格证。
    安装用的机螺丝、膨胀螺栓、水泥等规格、标号要符合设计要求。
    2.2  主要机具：
    倒链、钢丝绳扣、水平尺、线坠、钢板尺、盒尺、电、气焊工具、电焊机、扳手、榔头、撬杠、钢锯、电锤、塞尺等。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  机房门窗要齐全，地面干净，照明符合有关要求，且有足够的作业空间。
    2.3.2  机房建筑结构必须符合承载力的设计要求，地面孔洞的位置、大小要符合图纸及规范要求。
    2.3.3  吊装机器的挂钩要符合设计要求。
    2.3.4  若机器在地面上安装时，地面一定要抹平、抹光。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程： → 安装曳引机和导向轮 → 安装发电机组 → 安装限速器 → 安装钢带轮     3.2  安装承重钢梁：
    3.2.1  钢梁安装前要刷防锈漆（交工前再刷一道）。
    3.2.2  按安装图确定钢梁位置。
    3.2.3  安装曳引机承重钢梁，其两端必须放于井道承重墙上（或承重梁），深入长度应与墙（或梁）外皮齐。如曳引机承重钢梁长度不足，其深入长度应保证至少超出墙（或梁）的中心线2cm以上，且不应小于7.5cm。在曳引机承重钢梁与井道承重墙（或梁）间垫δ≥16mm，面积大于接触面的钢板。
    根据不同条件，选下列安装方法之一进行安装：
    3.2.3.1  钢梁安在机房楼板下：在井道顶层高度能满足国标《电梯制造与安装安全规范》要求的条件下，钢梁宜安于楼板下，并将钢梁与楼板浇成一体（图5-68）。
    3.2.3.2  钢梁安在机房楼板上：审核机房高度，当钢梁安于楼板下顶层高度不能满足规范要求时，钢梁应装于楼板的上面。安装方法如下：首先确定轿厢与对重的中心联线，然后按照安装图所给出的尺寸P及Q确定钢梁安装位置（图5-69）。
    钢梁在混凝土台上的安装方法：
    a  如果机房高度较高，条件允许，且机房楼板为承重型楼板，应尽量采取此种方法。钢梁安装在混凝土台上时，混凝土台内必须按设计要求加钢筋，且钢筋通过地脚螺丝和楼板相连。混凝土台上面设有δ≥16mm的钢板（图5-70）。
    b  由于某种原因，现场打混凝土台确有困难，可以采取用型钢架起钢梁的方法（图5-71）。
    如因型钢高度与垫起高度不相适应或垫起高度不适宜采用型钢时，可以在现场制做金属构架架设钢梁（图5-72）。根据垫起高度所用型钢及钢板尺寸见表5-11。
    c  沿地面安装：当机房高度不足，而井道顶层高度尚允许导向轮底部部分伸入井道时，可在导向轮部位打一个相应大小的十字孔（以便安装导向轮）。钢梁沿地面安装时，首先用膨胀螺栓将承重梁的一块垫铁按要求位置固定在其下有承重墙的楼板上，另一块放置在承重墙内孔洞的相应位置上。
    钢粱找平找正后，用电焊将承重梁和垫铁焊牢。承重梁在墙内的一端用混凝土塞实抹平，在地面上坦露的一端用混凝土打一个墩，将其封住（图5-73）。
    3.3  安装曳引机底座：
    若电梯厂未提供成套曳引机底座，则需现场制作。
    3.3.1  制作混凝土底座：
    制作混凝土底座要由土建配合，根据设计要求施工。若无设计要求，则根据以下要求施工：混凝土基座用的水泥标号不小于225号，水泥、砂子、豆名的比例为1∶2∶2。基座内配有相应规格的钢筋。混凝土基座的厚度以250～300mm为宜，要求方正平滑，四周应大于机座40mm。基座上的地脚螺栓，可以采取在底座上预留孔，待曳引机安装后二次灌浆固定，或按曳引机安装孔尺寸制造样板，将螺栓穿在样板上直接打于混凝土基座中，但样板尺寸必须准确，螺栓必须垂直（安装机器时将基座表面的样板去掉）。
  3.3.2  制作钢板底座：
    要求钢板厚度不小于20mm，且表面必须平整光滑，钢板与地脚螺栓采取焊接固定方法（地脚螺栓要备双母）（图5-74）。
    3.4  安装曳引机与导向轮：
    3.4.1  单绕式曳引机、导向轮位置的确定：
    在机房上方沿对重中心和轿厢中心拉一水平线。在这根线上的A、B两点对着样板上的轿厢中心和对重中心分别吊下两根垂线。并在A′点吊下另一垂线（AA′距离为曳引轮直径）。将曳引机就位并移动，使垂线AR及A′Q与曳引轮两边绳槽中心C点及C′点相切（如图5-75所示），则曳引机位置确定，并固定。将导向轮就位，使垂线BP与导向轮外边绳槽中心D点相切，并保持不变，同时在导向轮另一边中心点D（相切处）吊一垂线D′S，转动导向轮，使此垂线垂在对重中心及轿厢中心连线上，则导向轮位置确定，并加以固定（图5-75）。
    3.4.2  复绕式曳引机和导向轮安装位置的确定：
    3.4.2.1  首先确定曳引轮和导向轮的拉力作用中心点。需根据引向轿厢或对重的绳槽而定，如图5-76中引向轿厢的绳糟2、4、6、8、10，因曳引轮的作用中心点是在这五槽的中心位置，即第6槽的中心A′点。导向轮的作用中心点是在1、3、5、7、9槽中心位置，即第5槽的中心点B′。
    3.4.2.2  安装位置的确定：
    a  若导向轮及曳引机已由制造厂家组装在同一底座上时，确定安装位置极为方便，只要移动底座使曳引轮作用中心点A′吊下的垂线对准轿厢（或轿轮）中心点A，导向轮作用中心点B′吊下的垂线对准对重（或对重轮）中心点B，这项工作即已完成。然后将底座固定（注：这种情况在电梯出厂时，轿厢与对重中心距已完全确定，放线时应与图纸尺寸核对）。
    b  若曳引机与导向轮需在工地安装成套时，曳引机与导向轮的安装定位需要同时进行（如分别定位则非常困难）。方法如下：当曳引机及导向轮上位后，使由曳引轮作用中心点A′吊下的垂线对准轿厢（或桥轮）中心点A，使由导向轮作用中心点B′吊下的垂线对准对重（或对重轮）中心点B，并且始终保持不变，然后水平转动曳引机及导向轮，使两个轮平行，且相距1/2S（图5-77），并进行固定。
    c  若曳引轮与导向轮的宽度及外形尺寸完全一样时，此项工作也可以通过找两轮的侧面延长线进行（图5-78）。
    3.5  安装发电机组：
    3.5.1  按图确定机组位置。
    3.5.2  稳装机座：按安装图纸要求在地面和发电机组底座间垫上减震胶皮（图5-79）。
    3.5.3  发电机组找平找正后，连接发电机和底座的螺栓加平垫、弹簧垫及双螺母，并紧固。
    3.5.4  加装挡板或压板，以防水平移动（图5-80）。
    3.6  安装限速器：
    3.6.1  如预留孔洞不合适，在剔楼板时要注意，剔孔不可过大，防止破坏楼板强度。
    3.6.2  用厚度不小于12mm的钢板制作一个底座（图5-81）。将限速器和底座用螺丝相连。
    3.6.3  根据安装图所给坐标位置，将限速器就位，由限速轮绳槽中心向轿厢拉杆上绳头中心吊一垂线，同时由限速轮另一边绳槽中心直接向张紧轮相应的绳槽中心吊一垂线，调整限速器位置，使上述两对中心在相应的垂线上，位置即可确定。然后在机房楼板对应位置打上膨胀螺栓，将限速器就位，再一次进行测校，使限速器位置和底座的水平度都符合要求，然后将膨胀螺栓紧固。
    如楼板厚度小于12cm，应在楼板下再加一块钢板，与底座采用穿钉螺栓固定。
    若限速轮的垂直误差d>0.5mm，可在限速器底面与底座间加垫片进行调整。
    3.7  安装钢带轮：
    3.7.1  用厚度不小于12mm的钢板或型钢制作钢带轮底座。在底座相应的位置上打钢带轮安装螺孔和膨胀螺栓孔。
    把钢带轮用螺丝固定在底座上。
    3.7.2  根据安装图所给位置将钢带轮就位，同时用线坠测量钢带轮中心切点A、张紧轮中心切点B、轿厢固定点C，三点是否在一垂线上。钢带轮另一边中心切点D及张紧轮中心切点E是否在一垂线上，调整钢带轮位置使偏差在要求范围内（图5-82）。
    3.7.3  根据确定的位置，在机房地面上打膨胀螺栓。然后对钢带轮再一次按上述要求
进行调整，并用膨胀螺栓进行固定。
4  质量要求
    4.1  保证项目：
4.1.1  曳引机承重钢梁两端必须放于井道承重梁或墙上。承重钢梁埋入长度应与梁或墙外皮齐，其间垫d≥16mm钢板，如曳引机承重钢梁长度不足时，其埋入长度应保证至少超出梁或墙的中心线在2cm以上，且至少为7.5cm（图5-83）。
    检验方法：观察检查或检查安装记录。
    4.1.2  轿厢空载时，曳引轮的垂直度偏差必须小于或等于0.5mm；导向轮端面对曳引轮端面的平行度偏差严禁大于1mm。
    检验方法：吊线、尺量检查。
4.1.3  限速器绳轮、钢带轮、导向轮安装必须牢固，转动灵活，其垂直度偏差严禁大于0.5mm。
    检验方法：观察和吊线、尺量检查。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  曳引机、发电机底座水平误差均应在1/1000以下。
    4.2.2  设备直接在承重梁上安装时，要测量好螺孔位置，用电钻打眼，孔径不大于螺栓直径1mm，不得有损伤钢梁立筋情况。工字钢必须加装偏垫（图5-84）。
    4.2.3  制动器闸瓦应紧密地合于制动轮的工作面上；松闸时间隙均匀，且不大于0.7mm。
    检验方法：观察和用塞尺检查。
    4.2.4  通过曳引轮（或导向轮）中心线切点C的垂线和通过轿厢中心的垂线偏差见表5-12和图5-85。
            通过曳引轮中心线切点的垂线和通过轿厢中心垂线的允许偏差  表5-12
要求范围 2m/s以上 1～1.75m/s 1m/s以下
前后偏差左右偏差 ±2±1 ±3±2 ±4±2 检验方法：吊线、尺量检查。
    4.2.5  轿厢安全钳拉杆侧的限速轮绳槽中心、轿厢拉杆绳头中心、张紧轮绳槽中心在同一垂线上，其偏差不得超过5mm，限速轮另一边绳槽中心与张紧轮另一边绳槽中心应在同一垂线上，最大偏差不得超过15mm。
    4.2.6  钢带轮、轿厢固定点、张紧轮三者位置偏差见图5-82。
5  成品保护
    5.1  机房的机械设备在运输、保管和安装过程中，严禁受潮、碰撞。
    5.2  机房的门窗要齐全、牢固，下班后机房要上锁。非有关人员不能进入机房。6  应注意的质量问题
    6.1  承重钢梁两端安装必须符合设计和规格要求。
    6.2  凡是要打入混凝土内的部件，在打混凝土之前要经有关人员检查，当符合要求，经检查核验者签字后，才能进行了一道工序。
    6.3  所有设备件联接螺孔要用相应规格的钻头开孔，严禁用气焊开孔。
    6.4  曳引机出厂时已经过检验，原则上不许拆开，若有特殊情况需拆开检修，调整，要由技术部门会同有经验的钳工按有关规定操作。
    6.5  限速器的整定值已由厂家调整好，现场施工中不能调整。若机件有损坏，需送到厂家检验调整。
setup 发表于 2005-11-05--------------------------------------------------------------------------------
标题：
井道机械设备安装
1  范围
    本工艺标准适用于额定载重量5000kg及以下，额定速度2m/s及以下各类国产曳引驱动电梯的井道机械设备安装工程。
2  施工准备
    2.1  设备、材料要求：
    2.1.1  各部件的规格、数量应符合有关要求，且无损坏。有出厂合格证。
    2.1.2  油压缓冲器活塞杆表面应干净，无锈迹且备有防尘罩。
    2.1.3  各设备的活动部件，应活动灵活，功能可靠。
    2.1.4  补偿绳应干净，无死弯、无锈蚀、无断丝现象。补偿链应按要求穿好防震尼龙绳。
    2.1.5  地脚螺栓、膨胀螺栓及其它各连接螺丝的规格、质量都要符合有关规定。并配有多种规格金属垫片。
    2.2  主要机具：
    电焊机及电焊工具、活扳手、套管扳手、榔头、盒尺、水平尺、钢板尺、线坠。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  井道内照明的要求同第二章第三节。
    2.3.2  各层厅门按要求安装完毕且调整好，门锁作用必须安全可靠。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程： 安装缓冲器底座 → 安装缓冲器 → 安装选层器下钢带轮、挂钢带 → → 安装限速器绳索张紧装置、装限速绳 → 安装曳引绳补偿装置     3.2  安装缓冲器底座：
首先检查缓冲器底座与缓冲器是否配套，并进行试组装。无问题时方可将缓冲器底座安装在导轨底座上。对于没有导轨底座的电梯，宜采用加工、增装导轨底座。如采用混凝土底座，则必须保证不破坏井道底的防水层，避免渗水后患，且需采取措施，使混凝土底座与井道底连成一体。
    3.3  安装缓冲器：
    3.3.1  安装时缓冲器中心位置、垂直偏差、水平度偏差等指标要同时考虑。
    确定缓冲器中心位置：在轿厢（或对重）碰击板中心放一线坠，移动缓冲器，使其中
心对准线坠来确定缓冲器的位置，其偏移不得超过20mm（图5-86）。
    3.3.2  用水平尺测量缓冲器顶面，要求其水平误差≤4S/1000（图5-87）。    3.3.3  如作用轿厢（或对重）的缓冲器由两个组成一套时，两个缓冲器顶面应在一个水平面上，相差不应大于2mm（图5-88）。
    3.3.4  测量油压缓冲器的活塞柱垂直度：其a和b的差不得大于1mm，测量时应于相差90°的两个方向进行（图5-89）。
    3.3.5  在缓冲器底部和缓冲器基座间垫金属片，调整缓冲器。垫入垫片的面积不得小于缓冲器底部面积的1/2。调整后要将地脚螺栓紧固，要求加弹簧垫圈或用双螺母紧固。螺丝扣要露出3～5扣。
    3.4  安装选层器下钢带轮、挂钢带
    3.4.1  把下钢带轮固定支架安装在轿厢轨道上，要求下钢带轮重坨架下面距底坑地面450±50mm（图5-90）。
    3.4.2  下钢带轮轴向位置的调整方法是：在轿厢固定钢带点的中心位置吊一线坠，调整下钢带轮轴向位置，使其最大误差为2mm（图5-91）。
    径向位置调整：用线坠检测上、下钢带轮边缘应在同一垂线上。最大偏差不大于3mm（图5-92）。
    3.4.3  在机房缓慢地往井道放钢带（要注意钢带不能扭折或打弯），使钢带通过下钢带轮后和轿厢上的钢带固定卡固定后，再放另一侧钢带与轿厢固定卡进行固定。钢带固定后应使固定于井底导轨上的钢带轮支架，向上倾斜，支架倾斜不超过50mm（图5-90）。
    3.5  安装限速绳张紧装置及限速绳：
    3.5.1  安装限速绳张紧装置，其底部距底坑地平面距离可根据表5-13确定。
                         张紧装置底部距底坑地平面距离               表5-13 距底坑尺寸 (mm) 750±50 550±50 400±50     3.5.2  根据表5-12规定及安装图尺寸将张紧轮上位。由轿厢拉杆下绳头中心向其对应的张紧轮绳槽中心点a吊一垂线A（见图5-93）（机房限速器至轿厢拉杆上绳头中心点的垂直度板定，已于限速器安装时完成），同时由限速器绳槽中心向张紧轮另一端绳槽中心b吊垂线B，调整张紧轮位置，使垂线A与其对应中心点a误差小于5mm，使垂线B与其对应中心点b误差小于15mm，则张紧装置位置确定。
    3.5.3  直接把限速绳挂在限速轮和张紧轮上进行测量，根据所需长度断绳，做绳头。做绳头的方法与主钢绳绳头同，然后将绳头与轿厢拉杆板固定（图5-93）。
    3.6  安装曳引绳补偿装置：
    3.6.1  若补偿装置为平衡链时，安装前应于井道内自然悬挂松劲后再进行安装。其固定方法见图5-94。
3.6.2  若电梯用补偿绳来补偿时，除按施工图施工外，还注意使补偿轮的导靴与补偿轮导轨之间间隙为1～2mm（图5-95）。
4  质量要求
    4.1  保证项目：
    4.1.1  限速绳张紧装置及钢带张紧装置安全开关、补偿装置导轨上、下端的限位开关固定必须可靠。
    检验方法：观察检查。
    4.1.2  以上安全开关及限位开关的安装位置必须正确，以保证在下列情况时开关可靠动作，并使电梯立即停止运行；     4.1.2.1  选层器钢带折断松弛造成张紧轮下落大于50mm时；
    4.1.2.2  限速绳张紧装置、下落大于50mm时；（3）补偿轮在非正常位置时。
    检验方法：实际操作和模拟检查。
    4.1.3  安全开关、行程开关在其动作时，不能造成自身的损坏或接点接地、短路等现象。
    检验方法：模拟操作和检查。
    4.1.4  补偿绳（链）、限速绳、钢带在运行中严禁与任何部位碰撞或摩擦。
    4.2  基本项目：
    限速绳张紧装置，钢带张紧装置应有足够的重量，以保证将钢绳或钢带拉直，防止误动作。限速绳张紧装置的重量不应小于30kg。钢带张紧装置的重量视钢带情况而定，以能使钢带绷直为宜（不要过重，以防损伤钢带）。
    4.3  允许偏差项目：
    缓冲器安装允许偏差见表5-14。
                              缓冲器安装允许偏差                    表5-14
允许偏差或尺寸要求 (mm)
1   缓冲器中心距轿厢（或对重）碰触板中心 ≤20   吊线、尺量检查
2   两个缓冲器顶面（组成一套时）应在同一水平面上 ≤2   尺量检查
3   缓冲器顶面水平度 4S/1000   尺量检查
4   缓冲器活塞柱垂直度 1 (测试点a、b之差)   吊线、尺量检查
  注： 1.2. S见图5-87。a、b见图5-89。 5  成品保护
    5.1  要防止杂物由上向井道内坠落，以免砸伤已安装的电梯部件。
    5.2  对于补偿装置轮和油压缓冲器要有可靠的防尘措施，以免影响其功能。
6  应注意的质量问题
    6.1  打缓冲器底座用的混凝土成分及水泥标号要符合设计要求。
    6.2  限速器断绳开关、钢带张紧装置的断带开关、补偿器的定位开关的功能可靠。
    6.3  限速绳要无断丝、锈蚀、油污或弯曲现象。
    6.4  钢带不能有折迹和锈蚀现象。
    6.5  补偿链环不能有开焊现象。补偿绳不能有断丝、锈蚀等现象。
    6.6  油压缓冲器在使用前一定要按要求加油，以保证其功能可靠。
setup 发表于 2005-11-05--------------------------------------------------------------------------------
标题：
钢丝绳安装
1  范围
    本工艺标准适用于额定载重量5000kg及以下，额定速度3m/s及以下各类国产曳引驱动电梯钢丝绳安装工程。
2  施工准备
    2.1  设备、材料要求：
    2.1.1  钢丝绳规格型号符合设计要求，无死弯、锈蚀、松股、断丝现象，麻芯润滑油脂无干枯现象，且保持清洁。
    2.2.2  绳头杆及其组件的数量、质量、规格符合设计要求。
    2.1.3  钨金（巴氏合金）的数量要备够。
    2.1.4  截面2.5mm2以上的铜线；20号铅丝；汽油、煤油、棉丝。
    2.2  主要机具：
    榔头、剁子（切断钢丝绳的工具）、成套气焊工具、喷灯、锡锅、盒尺、拉力秤。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  做绳头的地方应保持清洁，熔化钨金的地方有防火措施。
    2.3.2  放开钢丝绳场地应洁净、宽敞，保证钢丝绳表面不受脏污。
3  操作工艺
    3.1  单绕式工艺流程： 确定钢丝绳长度 → 放开钢丝绳、剁钢丝绳 → 做绳头、挂钢丝绳 → 调整钢丝绳     3.2  复绕式工艺流程： 确定钢丝绳长度 → 开钢丝绳、剁钢丝绳 → 挂钢丝绳、做绳头 → 安装绳头 → 调整钢丝绳     3.3  确定钢丝绳长度：
    在轿厢及对重的绳头板上相应的位置分别装好一个绳头装紧。绳头杆上装上双螺母，以刚好能装上开口销为准。提起绳头杆（使绳头杆上的弹簧向压缩方向受力），用2.5mm2以上的铜线位图5-96所示的方法测量轿厢绳头锥体出口至对重绳头锥体出口的长度X。
    则绳长L用下列公式确定：
    单绕式：L=0.996×(X+2Z+Q)
    复绕式：L=0.996×(X+2Z+2Q)
    其中：Z为钢丝绳在锥体内的长度（包括钢丝绳在绳头锥套内回弯部分）；Q为轿厢离出厅门地坎高度（图5-96）。
    3.4  放钢丝绳、剁断钢丝绳：
    在清洁宽敞的地方放开钢丝绳，检查钢丝绳应无死弯、锈蚀、断丝情况。按上述方法确定钢丝绳长度后，从距剁口两端5mm处将钢丝绳用0.7～1mm的铅丝绑扎成15mm的宽度，然后留出钢丝绳在锥体内长度Z，再按要求进行绑扎（图5-97），然后用剁子剁断钢丝绳。
    3.5  挂钢丝绳、做绳头：
    3.5.1  在挂绳之前，应先将钢丝绳放开，使之自由悬垂于井道内，消除内应力。挂绳之前若发现钢丝绳上油污、渣土较多，可用棉丝浸上煤油，拧干后对钢丝绳进行擦拭，禁止对钢丝绳直接进行清洗，防止润滑脂被洗掉。
    3.5.2  单绕式电梯先做绳头后挂钢丝绳。复绕式电梯由于绳头穿过复绕轮比较困难，所以要先挂钢丝绳后做绳头。或先做好一侧的绳头，待挂好钢丝绳后再做另一侧绳头。
    3.5.3  将钢丝绳剁开后，穿入锥体，将剁口处绑扎铅丝拆去，松开绳股，除去麻芯，用汽油将绳股清洗干净，按要求尺寸弯回，将弯好的绳股用力拉入锥套内，将浇口处用石棉布或水泥袋纸包扎好，下口用石棉绳或棉丝扎严，操作顺序见图5-98。
    3.5.4  绳头浇灌前应将绳头锥套内部油质杂物清洗干净，浇灌前应采取缓慢加热的办法使锥套温度达到100℃左右，再行浇灌。
    3.5.5  钨金浇灌温度以350℃为宜，钨金采取间接加热熔化，温度采取热电偶测量或当放入水泥袋纸立即焦黑但不燃烧为宜。浇灌时清除钨金表面杂质，浇灌必须一次完成，浇灌时轻击绳头，使钨金灌实，灌后冷却前不可移动。
    3.6  调整钢丝绳张力有如下两种方法：
    3.6.1  测量调整绳头弹簧高度，使其一致，其高度误差不可大于2mm。
    采用此法应事先对所有弹簧进行挑选，使同一个绳头板装置上的弹簧高度一致，绳头装置见图5-99。
    3.6.2  用100～150N（10～15kg）的弹簧种在梯井3/4高度处（人站在轿厢顶上）将各钢丝绳横拉出同等距离，其相互的张力差不得超过5%，达不到要求时进行调整。
    钢绳张力调整后，绳头上双螺母必须拧紧，销钉穿好劈好尾，绳头紧固后，绳头杆上丝扣需留有 的调整量。
4  质量要求
    4.1  保证项目：
    钢丝绳应擦拭干净，严禁有死弯、松股、锈蚀、断丝现象。
    检验方法：观察检查。
    4.2  基本项目：
    各钢丝绳的张力相互差值不大于5%。
    检验方法：轿厢在井道的2/3高度处，用50～100N（≈5～10kg）的弹簧秤在轿厢上以同等拉开距离测拉对重侧各曳引绳张力，取其平均值。再将各绳张力的相互差值与平均值进行比较。
    4.3  绳头钨金浇灌密实、饱满、平整一致。一次与锥套浇平，并能观察到绳股的弯曲符合要求。
    检验方法：观察检查。
5  成品保护
    5.1  钢丝绳、绳头组件等在运输、保管及安装过程中，严禁有机械性损伤。禁止在露天和潮湿的地方放置。
    5.2  使用电气焊时要注意不要损坏钢丝绳。不可将钢丝绳作导线使用。
6  应注意的质量问题
    6.1  若钢丝绳较脏，要用蘸了煤油且拧干后的棉丝擦拭，不可进行直接清洗，防止润滑脂被洗掉。
    6.2  断绳时不可使用电气焊，以免破坏钢丝绳强度。
    6.3  在作绳头需去掉麻芯时应用锯条锯断或用刀割断，不得用火烧断。
    6.4  安装钢丝绳前一定要使钢丝绳自然悬垂于井道，消除其内应力。
    6.5  复绕式电梯位于机房或隔音层的绳头板装置，必须稳装在承把结构上，不可直接稳装于楼板上。
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标题：
电气设备安装
1  范围
    本工艺标准适用于额定载重量5000kg及以下、额定速度3m/s及以下的各类国产曳引驱动电梯电气设备安装工程。
2  施工准备
    2.1  设备、材料要求：
    2.1.1  各电气设备及部件的规格、数量、质量应符合有关要求，各种开关应动作灵活可靠；控制柜、励磁柜应有出厂一合格证。
    2.1.2  槽钢、角钢无锈蚀，膨胀螺栓、螺丝、射钉、射钉子弹、电焊条等的规格、性能应符合图纸及使用要求。
    2.2  主要机具：
    电焊机及电焊工具、线坠、钢板尺、扳手、钢锯、盒尺、射钉器、防护面罩、电锤、脱线钳、螺丝刀、克丝甜、电工刀、手电钻。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  机房、井道的照明要求同第二章的有关要求。
    2.3.2  开慢车进行井道内安装工作时各层厅门关闭，门锁良好、可靠，厅门不能用手扒开。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程： 配   线   槽   、   配   管 安装控制柜 挂    随    行    电    缆 安装极限开关 安装缓速开关、限位开关、开关碰铁 安 装 感 应 开 关 感 应 板 指示灯、铵钮、操纵盘安装 安  装  底  坑  检  修  盒     3.2  安装控制柜
    3.2.1  根据机房布置图及现场情况确定控制柜位置。一般应远离门窗，与门窗、墙的距离不小于600mm，并考虑维修方便。
    3.2.2  控制柜的过线盒要按安装图的要求用膨胀螺栓固定在机房地面上。若无控制柜过线盒，则要制作控制柜型钢底座电混凝土底座（图5-100）。
    控制柜与型钢底座采用螺丝连接固定。控制柜与混凝土底座采用地脚螺丝连接固定。
    3.2.3  控制柜安装固定要牢固。多台柜并排安装时，其间应无明显缝隙且柜面应在同一平面上。
    3.2.4  小型的励磁柜安装在距地面高1200mm以上的金属支架上（以便调整）。
    3.3  安装极限开关：
    3.3.1  根据布置图，若极限开关选用墙上安装方式时，要安装在机房门入口处，要求开关底部距地面高度1.2～1.4m。
    当梯井极限开关钢丝绳位置和极限开关不能上下对应时，可在机房顶板上装导向滑轮，导向轮位置应正确动作灵活、可靠（图5-101）。
    极限开关、导向滑轮支架分别用膨胀螺栓固定在墙上和楼板上。
    钢丝绳在开关手柄轮上应绕3～4圈，其作用力方向应保证使闸门跳开，切断电源。
    3.3.2  根据布置图位置，若在机房地面上安装极限开关时，要按开关能和梯井极限绳上、下对应来确定安装位置。
    极限开关支架用膨胀螺栓固定在梯房地面上。极限开关盒底面距地面300mm (图5-102)。将钢丝绳按要求进行固定。
    3.4  安装中间接线盒、随缆架。
    3.4.1  中间接线盒设在梯井内，其高度按下式确定：
    高度（最底层厅门地坎至中间接线盒底的垂直距离）= 电梯行程+1500mm+200mm。
    若中间接线盒设在夹层或机房内，其高度（盒底）距夹层或机房地面不低于300mm。
    3.4.2  中间接线盒水平位置要根据随缆既不能碰轨道支架又不能碰厅门地坎的要求来确定。
    若梯井较小，轿门地坎和中间接线盒在水平位置上的距离较近时，要统筹计划，其间距不得小于40mm（图5-103）。
    3.4.3  中间接线盒用膨胀螺栓固定于墙壁上。
    在中间接线盒底面下方200mm处安装随缆架。固定随缆架要用不小于φ16的膨胀螺栓两条以上（视随缆重量而定），以保证其牢度（图5-104）。
    3.5  配管、配线槽：
    3.5.1  机房配管除图纸规定沿墙敷设明管外，均要敷设暗管，梯井允许敷设明管。电线管的规格要根据敷设导线的数量决定。电线管内敷设导线总面积（包括绝缘层）不应超过管内净面积的40%。
    3.5.2  配φ20以下的管采用丝扣管箍连接。φ25以上的管可采用焊接连接。管子连接门、出线口要用钢锉锉光，以免划伤导线。
    管子焊接接口要齐，不能有缝隙或错口（图5-105）。
    3.5.3  进入落地式配电箱（柜）的电线管路，应排列整齐，管口高于基础面不小于50mm。
    3.5.4  明配管以下各处需设支架：直管每隔2～2.5m，横管不大于1.51m。金属软管不大于1m，拐弯处及出入箱盒两端为150mm。每根电线管不少于2个支架，支架可直埋墙内或用膨胀螺栓固定。
    3.5.5  钢管进入接线盒及配电箱，暗配管可用焊接固定，管口露出盒（箱）小于5mm，明配管应用锁紧螺母固定，露出锁母的丝扣为2～4扣。
    3.5.6  钢管与设备连接，要把钢管敷设到设备外壳的进线口内，如有困难，可采用下述两种方法：
    3.5.6.1  在钢管出线口处加软塑料管引入设备，但钢管出线口与设备进线口距离应在200mm以内。
    3.5.6.2  设备进线口和管干出线口用配套的金属软管和软管接头连接，软管应用管卡固定。
    3.5.7  设备表面上的明配管或金属软管应随设备外形敷设，以求美观，如抱闸配管（图5-106）。
    3.5.8  井道内敷设电线管时，各层应装分支接线盒（箱），并根据需要加端子板。
    3.5.9  管盒要用开孔器开孔，孔径不大于管外径1mm。
    3.5.10  机房配线槽除设计选定的厚线槽外，均应沿墙、梁或梯板下面敷设，线槽敷设应模平竖直。
    3.5.11  梯井线槽到每层的分支导线较多时，应设分线盒并考虑加端子板。
    3.5.12  由线槽引出分支线，如果距指示灯、按手盒较近，可用金属软管敷设；若距离超过2m，应用钢管敷设。
    3.5.13  线槽应有良好的接地保护，线槽接头应严密并作跨接地线（图5-107）。
    3.5.14  切断线槽需用手锯操作（不能用气焊），拐弯处不允许锯直口，应沿穿线方向弯成90°保护口，以防伤线（图5-108）。
    3.5.15  线槽采用射钉或膨胀螺栓固定。
    3.5.16  线槽安装完后补刷沥青漆一道，以防锈蚀。
    3.6  挂随行电缆：
    3.6.1  随行电缆的长度应根据中线盒及轿厢底接线盒实际位置；加上两头电缆支架绑扎长度及接线余量确定。保证在轿厢群底或撞顶时不使随缆拉紧，在正常运行时不蹭轿厢和地面；蹲底时随缆距地面100～200mm为宜。
    3.6.2  轿底电缆支架和井道电缆支架的水平距离不小于：8芯电缆为500mm，16～24芯电缆为800mm。
    3.6.3  挂随缆前应将电缆自由悬垂，使其内应力消除。多根随缆不宜绑扎成排。
    3.6.4  用塑料绝缘导线（BV1.5mm）将随缆牢固地绑扎在随缆支架上（图5-109）。
    3.6.5  电缆入接线盒应留出适当余量，压接牢固，排列整齐。
    3.6.6  当随缆距导轨支架过近时，为了防止随缆损坏，可自底坑沿导轨支架焊φ6圆钢至高于井道中部1.5m处，或设保护网。
    3.7  安装缓速开关、眼位开关及其碰铁：
    3.7.1  碰铁应无扭曲、变形，安装后调整其垂直度偏差不大于长度的1/1000，最大偏差不大于3mm（碰铁的斜面除外）。
    3.7.2  缓速开关、限位开关的位置按下述要求确定：
    3.7.2.1  一般交流低速电梯（1m/s及以下），开关的第一级做为强迫减速，将快速转换为慢速运行。第二级应做为限位用，当轿厢因故超过上下端站50～100mm时，即切断顺方向控制电路。
    3.7.2.2  端站强迫减速装置有一级或多级减速开关，这些开关的动作时间略滞后于同级正常减速动作时间。当正常减速失效时，装置按照规定级别进行减速。
    3.7.3  开关安装应牢固，安装后要进行调整，使其碰轮与碰铁可靠接触，开关触点可靠动作，碰轮略有压缩余量。碰轮距碰铁边不小于5mm（图3-110）。
    3.7.4  开关碰轮的安装方向应符合要求，以防损坏（图5-111）。
    3.8  安装感应开关和感应板：
    3.8.1  无论装在轿厢上的平层感应开关及开门感应开关，还是装在轨道上的选层、截车感应开关（这种是没有选层器的电梯），其形式基本相同。安装应横平竖直，各侧面应在同一垂直面上，其垂直偏差不大于1mm。
    3.8.2  感应板安装应垂直，插入感应器时宜位于中间，若感应器灵敏度达不到要求时，可适当调整感应板，但与感应器内各侧间隙不小于7mm（如图5- 112所示）。
    3.8.3  感应板应能上下，左右调节，调节后螺栓应可靠锁紧，电梯正常运行时不得与感应器产生摩擦，严禁碰撞。
    3.9  指示灯、按钮、操纵盘安装：
    3.9.1  指示灯盒、按钮盒、操纵盘箱安装应横平竖直，其误差应不大于4/l000。指示灯盒中心与门中线偏差不大于5mm（图5-113）。
  3.9.2  指示灯、按钮、操纵盘的面板应盖平，遮光罩良好，不应有漏光和串光现象。
    3.9.3  按钮及开关应灵活可靠，不应有阻塞现象。
    3.10  安装底坑检修盒：
    3.10.1  底坑检修盒的安装位置应选择在距线槽或接线盒较近、操作方便、不影响电梯运行的地方。图5-114为检修盒安装在靠线槽较近一侧的地坎下面。
    3.10.2  底坑检修盒用膨胀螺栓固定在井壁上。检修盒、电线管、线槽之间都要跨接地线。
    3.11  导线敷设及接、焊、包、压头：
    3.11.1  穿线前将钢管或线槽内清扫干净，不得有积水、污物。
  3.11.2  根据管路的长度留出适当余量进行断线，穿线时不能出现损伤线皮，扭结等现象，并留出适当备用线（10～20根备1根，20～50根备2根，50～100根备3根）。
    3.11.3  导线要按布线图敷设，电梯的供电电源必须单独敷设。动力和控制线路宜分别敷设。微信号及电子线路应按产品要求单独敷设或采取抗干扰措施。若在同一线槽中敷设，其间要加隔板。
    3.11.7  设备及盘柜压线前应将导线沿接线端子方向整理成束，然后用小线或尼龙卡子绑扎，以便故障检查。
    3.11.8  导线终端应设方向套或标记牌，并注明该线路编号。
    3.11.9  导线压接要严、实，不能有松脱、虚接现象。
4  质量要求
    4.1  保证项目：
    4.1.1  极限、限位、缓速装置的安装位置正确，功能必须可靠，开关安装牢固。
    检验方法：观察和实际运行检查。
    4.1.2  电梯的供电电源线必须单独敷设。
    检验方法：观察检查。
    4.1.3  电气设备和配线的绝缘电阻值必须大于0.5MΩ。
    检验方法：实测检查或检查安装记录。
    4.1.4  保护接地（接零）系统必须良好，电气设备外皮有良好的保护接地（接零）。电线管、槽及箱、盒连接处的跨接地线必须紧密牢固、无遗漏。
    检验方法：观察检查和检查安装记录。
    4.1.5  电梯的随行电缆必须绑扎牢固、排列整齐，无扭曲，其敷设长度必须保证轿厢在极限位置时不受力、不拖地。
    检验方法：观察检查。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  机房内的配电、控制屏、柜、盘的安装应布局合理，横竖端正，整齐美观。
    检验方法：观察检查。
    4.2.2  配电盘、柜、箱、盒及设备配线应连接牢固，接触良好，包扎紧密，绝缘可靠，标志清楚，绑扎整齐美观。
    检验方法：观察检查。
    4.2.3  电线管、槽安装应牢固，无损伤，布局走向合理，出线口准确，槽盖齐全平整，与箱、盒及设备连接正确。
    检验方法：观察检查。
    4.2.4  电气装置的附属构架，电线管、槽等非带电金属部分的防腐处理应涂漆，均匀无遗漏。
    检验方法：观察检查。
    4.3  允许偏差项目：
    电气装置安装的允许偏差、尺寸要求和检验方法见表5-15。
                  电气装置安装的允许偏差、尺寸要求和检验方法        表5-15
项次 项         目 允许偏差或尺寸要求 检验方法
1   机房内、柜、屏的垂直度 1.5/1000   吊线、尺量检查
机房内 2/1000
井道内 5/1000
3   轿厢上配管的固定点间距 (mm) ≤500   尺量检查
4   金属软管的固定点间距 (mm) ≤1000   尺量检查 5  成品保护
    5.1  施工现场要有防范措施，以免设备被盗或被破坏。
    5.2  机房、脚手架上的杂物、尘土要随时清除，以免坠落井道砸伤设备或影响电气设备功能。
6  应注意的质量问题
    6.1  安装墙内、地面内的电线管、槽，安装后要经有关部门验收合格，且有验收签证后才能封入墙内或地面内。
    6.2  线槽不允许用气焊切割或开孔。
    6.3  对于易受外部信号干扰的电子线路，应有防干扰措施。
    6.4  电线管、槽及箱、盒连接处的跨接地线不可遗漏，若使用铜线跨接时，连接螺丝必须加弹簧垫。
    6.5  随行电缆敷设前必须悬挂松动后，方可固定。
setup 发表于 2005-11-05--------------------------------------------------------------------------------
标题：
试运行
1  范围
    本工艺标准适用于额定载重量5000kg及额定速度3m/s及以下各类国产曳引驱动电梯安装试运行工程。
2  施工准备
    2.1  设备要求：
    设备及其附属装置应有出厂合格证明。经全面检查，确认符合要求后，方可进行试运转。
    2.2  主要机具：
    摇表、万用表、直流电流表、卡钳表、转速表、温度计、对讲机、砣块等。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  电梯安装完毕，各部件安装合格（开慢车后安装的部件除外）。
    2.3.2  机房、井道、轿厢各部位清理完毕。
    2.3.3  各安全开关、厅门锁功能正常。
    2.3.4  油压缓冲器按要求加油。
3  操作工艺
    3.1  有说明书按说明书要求进行，一般按以下步骤进行： 准备工作 → 电气线路动作试验 → 曳引电机空载试验 → 慢速负荷试验 → → 快速负荷试验 → 自动门调整 → 平层调整     3.2  准备工作：
    3.2.1  对全部机械电气设备进行清洁、吹尘，检查各部位的螺栓、垫圈、弹簧垫、双螺母是否齐备、紧固，销钉开尾合适。检查设备，元件完好无损，电气接点接触可靠，如有问题及时解决。
    3.2.2  全部机械设备的润滑系统，均应按规定加好润滑油。曳引机齿轮箱冲洗干净，加好齿轮油。
    3.2.3  油压缓冲器按规定加好液压油或机油。
    3.2.4  检查厅门的机锁、电锁及各安全开关是否功能正常，安全可靠。
    3.3  电气动作试验：
    3.3.1  检查全部电气设备的安装及接钱应正确无误，接线牢固。
    3.3.2  摇测电气设备的绝缘电阻值不应小于0.5MΩ，并做记录。
    3.3.3  按要求上好保险丝，并对时间继电器，热保元件等需要调整部件进行检查调整。
    3.3.4  摘掉至电机及抱闸的电气线路，使它们暂时不能动作。
    3.3.5  在轿厢操纵盘上按步骤操作选层按钮、开关门按钮等，并手动模拟各种开关相应的动作，对电气系统进行如下检查：
    3.3.5.1  信号系统：检查指示是否正确、光响是否正常。
    3.3.5.2  控制及运行系统：通过观察控制屏上继电器及接触器的动作，检查电梯的选层、定向、换速、截车、平层等各种性能是否正确；门锁、安全开关、限位开关等在系统中的作用；继电器、接触器、本身机械、电气联锁是否正常；同时还检查电梯运行的起动、制动、换速的延时是否符合要求；以及屏上各种电气元件运行是否可靠、正常，有无不正常的振动、噪音、过热、粘接等现象。对于设有消防员控制及多台程序控制的电梯，还要检查其动作是否正确
    3.6  曳引电机空载试运转：
    3.6.1  将电梯曳引绳从曳引轮上摘下，恢复电气动作试验时摘除的电机及抱闸线路。
    3.6.2  单独给抱闸线圈送电，检查闸瓦间隙、弹簧力度、动作灵活程度及磁铁行程是否符合要求，有无不正常震动及声响，并进行必要的调整，使其符合要求，同时检查线圈温度，应小于60℃。
    3.6.3  摘去曳引机连轴器的连接螺栓，使电机可单独进行转动。
    3.6.4  用手盘动电机使其旋转，如无卡阻及声响正常时，启动电机使之慢速运行，检查各部件运行情况及电机轴承温升情况。若有问题，随时停车处理。如运行正常，试5分钟后改为快速运行，并对各部运行及温度情况继续进行检查，轴承温度的要求为：油杯润滑不超过75℃，滚动轴承不应超过85℃。若是直流电梯，应检查直流电机的电刷。接触是否良好，位置是否正确，并观察电机转向应与运行方向一致。情况正常，半小时后试运行结束。试车时，要对电机空载电流进行测量，应符合要求。
    3.6.5  连接好联轴器、手动盘车，检查曳引机旋转情况，如情况正常，将曳引机盘根压盖松开，启动曳引机，使其慢速运行，检查各部运行情况。注意盘根处，应有油出现，曳引机的油温度不得超过80℃，轴承温度要求同上，如无异常五分钟后改为快速运行，并继续对曳引机及其它部位进行检查。情况正常时，半小时后试运转结束。在试运转的同时逐渐压紧盘根压盖，使其松紧适中，以每分钟3～4滴油为宜（调整压盖时，应注意盖与轴的周围间隙应一致）。试车中对电流进行检测。
    3.7  慢速负荷试车：
    3.7.1  将曳引绳复位。
    3.7.2  在轿厢内装入半载重量，切断控制电源，用手轮盘车（无齿轮电梯不作此项操作），检查轿厢对重的道靴与导轨配合情况（并对滑动道靴的导轨加油润滑）。如果正常方可合闸开慢车。
    3.7.3  在轿厢盘车或慢行的同时，对梯井内各部位进行检查，主要有：开门刀与各层门地坎间隙；各层门锁轮与轿厢地坎间隙；平层器与各层铁板间隙；限位开关、越程开关等与碰铁之间位置关系；轿厢上、下坎两侧端点与井壁间隙；轿厢与中线盒间隙；随线、选层器钢带、限速器钢丝绳等与井道各部件距离。
    对以上各项的安装位置、间隙、机械动作要进行检查，对不符合要求的应及时进行调整。同时在机房内对选层器上各电气接点位置进行检查调整。使其符合要求。慢车运行正常，厅门关好，门锁可靠，方可快车行驶。
    3.8  快速负荷试车：
    开慢车将轿厢停于中间楼层，轿内不载人，接照操作要求，在机房控制屏处手动模拟开车。先单层，后多层，上下往返数次（暂不到上、下端站）。如无问题，试车人员进入轿厢，进行实际操作。试车中对电梯的信号系统、控制系数、驱动系统进行测试、调整，使之全部正常，对电梯的起动、加速、换速、制动、平层及强迫缓速开关、限位开关、极限开关、安全开关等的位置进行精确的调整，应动作准确、安全、可靠。外呼按钮、指令按钮均起作用，同时试车人员在机房内对曳引装置、电机（及其电流）。抱闸等进行进一步检查。各项规定试测合格，电梯各项性能符合要求，则电梯快速试验即告结束。
    3.9  自动门的调整（直流电机驱动）：
    3.9.1  调整门杠杆，应使门关好后，其两壁所成角度小于180°，以便必要时，人能在轿厢内将门扒开。
    3.9.2  用手盘门，调整控制门速行程开关的位置。
    3.9.3  通电进行开门、关门，调整门机电阻使开关门的速度合符要求。开门时间一般调整在2.5～3s左右。关门时间一般调整在3～3.5s左右。
    3.9.4  安全触板应功能可靠。
    3.10  平层的调整：
    3.10.1  轿厢内半载，调整好抱闸松紧度。
    3.10.2  快速上下运行至各层，记录平层偏差值，综合分析，调整选层器（调整截车距离）及调整遮磁板，使平层偏差在规定范围内。
    3.10.3  轿厢在最底层平层位置。轿厢内加80%的额定负载，轿底满载开关动作。
    3.10.4  轿厢在最底层平层位置，轿内加110%的额定负载，轿底超载开关动作，操纵盘上灯亮，蜂鸣器响，且门不关。
      试运行完毕，要填写试运行测试记录表。
4  质量要求
    4.1  保证项目：
    运行试验必须达到：
    4.1.1  电梯起动、运行和停止时，轿厢内无较大的震动和冲击，制动器可靠。
    4.1.2  运行控制功能达到设计要求：指令、召唤、定向、程序转换、开车、截车、停车、平层等准确无误，声光信号、显示清晰、正确。
    4.1.3  减速器油的温升不超过60℃，且最高温度不超过85℃。
    检验方法：实际操作检查。
    4.1.4  超载试验必须达到：电梯能安全起动运行和停止。曳引机工作正常。
    检验方法：实际操作检查或检查试验记录。
    4.1.5  安全钳试验：轿厢空载，以检修速度下降，使安全钳动作，电梯必须能可靠地停止。动作后应能正常恢复。
    检验方法：实际操作检查（手动限速器，夹住钢丝绳）。
    4.2  允许偏差项目：
    电梯平层准确度的允许偏差和检验方法应符合表5-16的规定。
                         平层准确度允许偏差和检验方法               表5-16
项          目 允许偏差 (mm) 检验方法
平层准确度 甲乙丙         2，2.5，3 (m/s)        1.5，1.75 (m/s)        0.75，1 (m/s)        0.25，0.25 (m/s) ±5±15±30±15 尺量检查 5  成品保护
    5.1  机房要关好门、窗，房门上锁。
    5.2  每日工作完毕要拉闸、锁梯，闸箱宜上锁。保持机房和设备清洁。
6  应注意的质量问题
    6.1  试车工作中，应严格依据图纸及有关资料要求调整，不可随意更改设备线路，认真查线，分步试验。
setup 发表于 2005-11-05--------------------------------------------------------------------------------
标题：
消防工程安装的通用
1  范围
      本工艺标准适用于工业与民用建筑消防设备安装工程。
2  施工准备
    2.1  建筑工程的消防设计图纸的设计，必须是有相应的设计资格证书的设计单位设计。由建设单位将图纸和资料送公安消防监督机构审核，经审核批准后方可施工。
    2.2  从事消防设施施工的单位，应当具有相应的资质等级，其资质等级由公安消防机构会同有关部门共同审定，发给消防工程施工企业资质证书。
    2.3  建筑工程施工现场的消防安全由施工单位负责。施工单位开工前必须向公安消防机构申报，经公安消防机构核发施工现场消防安全许可证后方可施工。
    2.4  施工单位必须按照已批准的消防设计图纸施工，不得擅自改动。
    2.5  安装的消防产品、机电产品和材料要符合下列条件：
    2.5.1  本市的消防厂家，应具有国家颁发的生产许可证。外地或外国在本市销售的消防产品，要具有有效期内的进京销售审验证书。选用时要审明证书中所列产品是否与所需产品相符。
    2.5.2  固定灭火系统和耐火构件及耐火涂料应有有效的国家质量检测中心的检测合格报告。
    2.5.3  消防电子产品要具有有效的国家消防电子产品质量检测合格报告。
    2.5.4  选用的高低压柜及各类箱屏必须采用机械部和电力部认可的定点厂生产的产品；进口的电气产品必须有国家商检局检定合格证明，具有合格证，设备上有铭牌。
    2.5.5  建筑电气施工中使用的产品如电线电缆、开关等，应符合中国电工认证委员会的安全认证要求，其电气产品上应带有安全认证委员会的安全认证要求，其电气产品上应带有安全认证标志（长城标志），并具有合格证，设备上有铭牌。
    2.5.6  选用的各类钢材，应符合有关标准和设计要求，厂家要出具材质证明和合格证。
    2.5.7  各种主要辅料、管件、焊条、油漆等应有合格证。
    2.6  选用的机具必须符合施工现场的技术要求，使用强检和非强检的计量器具应按国家计量法的要求进行管理。
    2.7   施工管理人员，如施工员、质检员、材料员等应作到持证上岗。特殊工种，如电工、焊工等也应作到持证上岗。
    2.8  工程施工中应接受公安消防监督机构和质量监督机关等上级单位的检查指导，以确保工程质量。
    2.9  施工中应严格按已批准的设计图纸施工，认真执行有关的消防设计规范、施工验收规范、施工工艺及有关的图集、厂方资料等施工要求。
    2.10  施工工程记录和资料的收集整理与填写，应作到与工程同步，工程竣工验收交付使用时应交给建设单位一套完整的工程资料，并按合同要求，绘制竣工图。
    2.11  消防工程安装调试全部完成后，施工单位应先进行自验，合格后再请建设单位（监理）、设计单位进行竣工验收，办理竣工验收单。
    2.12  建设单位或施工单位应委托有资格的建筑消防设施检测单位进行技术测试，并提交技术测试报告。
    2.13  建设单位应向公安消防监督机构提交验收申请，送交有关资料，请公安消防监督机构进行消防工程验收，经检验合格后发给消防设施验收合格证，才准许使用，否则，验收不合格或未经验收均不准使用。火灾自动报警系统安装
1  范围
    本章适用于工业与民用建筑火灾自动报警系统安装工程。不适用于生产和贮存火药、炸药、弹药、火工品等有爆炸危险的场所设置的火灾自动报警系统安装工程。
2  施工准备
    2.1  接到施工任务后，首先应对图纸进行会审，同时熟悉结构图、建筑图、装修图及其它专业的有关图纸，找到影响施工的设计问题组织设计交底，解决设计施工方面存在的问题，办理好技术变更洽商，确定施工方法和配备相应的劳动力、设备、材料、机具等。同时配备配套的生活、生产临时设施。
    2.2  主要设备材料：
    2.2.1  一般火灾自动报警系统的主要设备材料选用应符合6-1“消防工程安装的通用要求”的有关内容。
    2.2.2  主要设备（见图6-l）
    区域火灾报警控制器；
    集中报警控制设备；
    消防中心控制设备；
    图象显示与打印操作设备；
    消防备用电源；
    火灾探测器（感烟、感温、燃气等）；
    手动火灾报警按钮；
    声光显示报警器；
    各类模块（中继器）；
    各种联动控制及信号反馈设备；
    消防通讯设备（如消防电话）；
    消防广播设备。
    2.2.3  一般常用的材料：
    管材、型钢、线槽、电线、电缆、金属软管、防火徐料、异型塑料管、阻燃塑料管、接线盒、管箍、根母、护口、管卡子、焊条、氧气、乙炔、钢丝、铅丝、防锈漆、膨胀螺栓、胀塞、成套螺丝、焊油、焊锡、电池、机油、锯条、记号笔、绑带等。
    2.3  主要机具：
    套丝机、套丝板、液压煨弯器、手动煨弯器、电焊机、气焊工具、台钻、手电钻、砂轮锯、电锤、开孔器、压线钳子、射钉枪、钢锯、手锤、活扳手、水平尺、直尺、角尺、钢卷尺、线坠、电烙铁、电炉子、锡锅、扁锉、圆锉、压力案子、压力钳子、电工工具、高凳、工具袋、工具箱、万能表、兆欧表、试铃、对讲电话、步话机、试烟器、手提电吹风机等机具。
    2.4  劳动力配备：
    根据工程工期要求，合理安排施工进度和劳动力计划，作到保工期、保质量、保安全、配备的施工员、电工、焊工等应持证上岗。
    2.5  编写施工方案和技术交底，组织施工人员根据工程特点进行交底和培训，使每个操作者应熟知技术、质量、安全消防的要求。
    2.6  应按设计要求，在施工现场配备使用的规程规范、图册、工艺要求、质量记录、表格及各种有关文件。
3  施工工艺
    3.1  工艺流程： 钢管和金属线槽安装 → 钢管内导线敷设线槽配线 → 火灾自动报警设备安装 → 调试 → 检测验收交付使用
    3.2  钢管和金属线槽安装主要要求：
    3.2.1  进场管材、型钢、金属线槽及其附件应有材质证明或合格证，并应检查质量、数量、规格型号是否与要求相符合，填写检查记录。钢管要求壁厚均匀，焊缝均匀，无劈裂和砂眼棱刺，无凹扁现象，镀锌层内外均匀完整无损。金属线槽及其附件，应采用经过镀锌处理的定型产品。线槽内外应光滑平整，无棱刺不应有扭曲翅边等变形现象。
    3.2.2  配管前应根据设计、厂家提供的各种探测器、手动报警器、广播喇叭等设备的型号、规格，选定接线盒，使盒子与所安装的设备配套。
    3.2.3  电线保护管遇到下列情况之一时，应在便于穿线的位置增设接线盒：
    管路长度超过30m，无弯曲时；
    管路长度超过20m，有一个弯曲时；
    管路长度超过15m，有二个弯曲时；
    管路长度超过8m，有三个弯曲时。
    3.2.4  电线保护管的弯曲处不应有折皱、凹陷裂缝，且弯扁程度不应大于管外径的10%。
    3.2.5  明配管时弯曲半径不宜小于管外径的6倍，暗配管时弯曲半径不应小于管外径的6倍，当埋于地下或混凝土内时，其弯曲半径不应小于管外径的10倍。
    3.2.6  当管路暗配时，电线保护管宜沿最近的线路敷设并应减少弯曲。埋入非燃烧体的建筑物、构筑物内的电线保护管与建筑物、构筑物墙面的距离不应小于30mm。金属线槽和钢管明配时，应按设计要求采取防火保护措施。
    3.2.7  电线保护管不宜穿过设备或建筑、构筑物的基础，当必须穿过时应采取保护措施，如采用保护管等。
    3.2.8  水平或垂直敷设的明配电线保护管安装允许偏差1.5‰，全长偏差不应大于管内径的1/2。
    3.2.9  敷设在多尘或潮湿场所的电线保护管，管口及其各连接处均应密封处理。
    3.2.10  管路敷设经过建筑物的变形缝（包括沉降缝、伸缩缝、抗震缝等）时应采取补偿措施。如图6-2a、6-2b、62-c。
    3.2.11  明配钢管应排列整齐，固定点间距应均匀，钢管卡间的最大距离如表6-l，管卡与终端、弯头中点、电气器具或盒（箱）边缘的距离宜为0.15～0.5m。
    3.2.12  吊顶内敷设的管路宜采用单独的卡具吊装或支撑物固定，经装修单位允许，直径20mm及以下钢管可固定在吊杆或主龙骨上。
    3.2.13  暗配管在没有吊顶的情况下，探测器的盒的位置就是安装探头的位置，不能调整，所以要求确定盒的位置应按探测器安装要求定位。
    3.2.14  明配管使用的接线盒和安装消防设备盒应采用明装式盒。
    3.2.15  钢管安装敷设进入箱、盒，内外均应有根母锁紧固定，内侧安装护口。钢管进箱盒的长度以带满护口贴进根母为准。
    3.2.16  箱、线槽和管使用的支持件宜使用预埋螺栓、膨胀螺栓、胀管螺钉、预埋铁件、焊接等方法固定，严禁使用木塞等。使用胀管螺钉、膨胀螺栓固定时，钻孔规格应与胀管相配套。
    3.2.17  各种金属构件、接线盒、箱安装孔不能使用电、气焊割孔。
    3.2.18  钢管螺纹连接时管端螺纹长度不应小于管接头长度的1/2，连接后螺纹宜外露 2～3扣，螺纹表面应光滑无缺损。
    3.2.19  镀锌钢管应采用螺纹连接或套管紧固螺钉连接，不应采用熔焊连接，以免破坏镀锌层。
    3.2.20  配管及线槽安装时应考虑不同系统、不同电压、不同电流类别的线路，不应穿于同一根管内或线槽同槽孔洞。
    3.2.21  配管和线槽安装时应考虑横向敷设的报警系统的传输线路如采用穿管布线时，不同防火分区的线路不应穿入同一根管内，但探测器报警线路若采用总线制时不受此限制。
    3.2.22  弱电线路的电缆竖井应与强电线路的竖井分别设置，如果条件限制合用同一竖井时，应分别布置在竖井的两侧。
    3.2.23  在建筑物的顶棚内必须采用金属管、金属线槽布线。
    3.2.24  钢管敷设与热水管、蒸汽管同侧敷设时应敷设在热水管、蒸汽管的下面。有困难时可敷设在其上面，相互间净距离不应小于下列数值：
    3.2.24.1  当管路敷设在热水管下面时为0.20m，上面时为0.3m，当管路敷设在蒸汽管下面时为0.5m，上面时为1m。
    3.2.24.2  当不能满足上述要求时应采用隔热措施。对有保温措施的蒸汽管上、下净距可减至0.2m。
    3.2.25  钢管与其它管道如水管平行净距不应小于0.10m。当与水管同侧敷设时宜敷设在水管上面（不包括可燃气体及易燃液体管道）。当管路交叉时距离不宜小于相应上述情况的平行净距。
    3.2.26  线槽应敷设在干燥和不易受机械损伤的场所。
    3.2.27  线槽敷设宜采用单独卡具吊装或支撑物固定，吊杆的直径不应小于6mm，固定支架间距一般不应大于1～1.5m，在进出接线盒、箱、柜、转角、转弯和弯形缝两端及丁字接头的三端0.5m以内，应设置固定支撑点。
    3.2.28  线槽接口应平直、严密，槽盖应齐全、平整、无翘角。
    3.2.29  固定或连接线槽的螺钉或其它紧固件紧固后其端都应与线槽内表面光滑相接，即螺母放在线槽壁的外侧，紧固时配齐平垫和弹簧垫。
    3.2.30  线槽的出线口和转角、转弯处应位置正确、光滑、无毛刺。
    3.2.31  线槽敷设应平直整齐，水平和垂直允许偏差为其长度的2‰，且全长允许偏差为20mm，并列安装时槽盖应便于开启。
    3.2.32  金属线槽的连接处不应在穿过楼板或墙壁等处进行。
    3.2.33  金属管或金属线槽与消防设备采用金属软管和可挠性金属管作跨接时，其长度不宜大于2m，且应采用卡具固定，其固定点间距不应大于0.5m，且端头用锁母或卡箍固定，并按规定接地。
    3.2.34  暗装消火栓配管时，接线盒不应放在消火栓箱的后侧，而应侧面进线。
    3.2.35  消防设备与管线的工作接地、保护地应按设计和有关规范、文件要求施工。
    3.3  钢管内绝缘导线敷设和线槽配线要求：
    3.3.1  进场的绝缘导线和控制电缆的规格型号、数量、合格证等应符合设计要求，并及时填写进场材料检查记录。
    3.3.2  火灾自动报警系统传输线路，应采用铜芯绝缘线或铜芯电缆，其电压等级不应低于交流250V，最好选用500V，以提高绝缘和抗干扰能力。
    3.3.3  为满足导线和电缆的机械强度要求，穿管敷设的绝缘导线，线芯截面最小不应小于1mm2；线槽内敷设的绝缘导线最小截面不应小于0.75mm2；多芯电缆线芯最小截面不应小于0.5mm2。
    3.3.4  穿管绝缘导线或电缆的总面积不应超过管内截面积的40%，敷设于封闭式线槽内的绝缘导线或电缆的总面积不应大于线槽的净截面积的50%。
    3.3.5  导线在管内或线槽内，不应有接头或扭结。导线的接头应在接线盒内焊接或压接。
    3.3.6  不同系统、不同电压、不同电流类别的线路不应穿在同一根管内或线糟的同一槽孔内。
    3.3.7  横向敷设的报警系统传输线路如果采用穿管布线时，不同防火分区的线路不宜穿入同一根管内。采用总线制不受此限制。
    3.3.8  火灾报警器的传输线路应选择不同颜色的绝缘导线，探测器的“+”线为红色，“-”线应为蓝色，其余线应根据不同用途采用其它颜色区分。但同一工程中相同用途的导线颜色应一致，接线端子应有标号。
    3.3.9  导线或电缆在接线盒、伸缩缝、消防设备等处应留有足够的余量。
    3.3.10  在管内或线槽内穿线应在建筑物抹灰及地面工程结束后进行。在穿线前应将管内或线槽内的积水及杂物清除干净，管口带上护口。
    3.3.11  敷设于垂直管路中的导线，截面积为50mm2以下时，长度每超过30m应在接线盒处进行固定。
    3.3.12  目前我国的消防事业发展很快，使用总线制线路控制的很多，对线路敷设长度，线路电阻均有要求，施工时应严格按厂家技术资料要求来敷设线路和接线。
    3.3.13  导线连接的接头不应增加电阻值，受力导线不应降低原机械强度，亦不能降低原绝缘强度，为满足上述要求，导线连接时应采取下述方法：
    3.3.13.1  塑料导线4mm2以下时一般应使用剥削钳剥削掉导线绝缘层，如有编织的导线应用电工刀剥去外层编织层，并留有约12mm的绝缘台，线芯长度随接线方法和要求的机械强度而定。
    3.3.13.2  导线绝缘台并齐合拢，在距绝缘台约12mm处用其中一根线芯在另一根线芯缠绕5～7圈后剪断，把余头并齐折回压在缠绕线上，并进行涮锡处理。
    3.3.13.3  LC安全型压线帽：是铜线压线帽，分为黄、白、红三色，分别适用于1.0 mm2、  1.5 mm2、2.5 mm2、4 mm2的2～4根导线的连接。其操作方法是：将导线绝缘层剥去10～ 13mm（按帽的型号决定），清除氧化物，按规定选用适当的压线帽，将线芯插入压线帽的压接管内，若填不实，可将线芯折回头（剥长加倍），填满为止。线芯插到底后，导线绝缘层应与压接管的管口平齐，并包在帽壳内，然后用专用压接钳压实即可。如表6-2、图6-3。
    3.3.13.4  多股铜芯软线用螺丝压接时，应将软线芯扭紧做成眼圈状，或采用小铜鼻子压接，涮锡涂净后将其压平再用螺丝加垫紧牢固。
    3.3.13.5  铜单股导线与针孔式接线桩连接（压接），要把连接的导线的线芯插入接线桩头针孔内，导线裸露出针孔l～2mm，针孔大于线芯直径1倍时，需要折回头插入压接。如果是多股软铜丝，应扭紧涮锡，擦干净再压接。如图6-4。
    3.3.13.6  导线连接的包扎： 选用橡胶（或塑料）绝缘带从导线接头始端的完好绝缘层开始，缠绕l～2个绝缘带幅宽度，再以半幅度重叠进行缠绕。在包扎过程中应尽可能的收紧绝缘带。最后在绝缘层上缠绕l～2圈后，再进行回缠。然后再用黑胶布包扎，包扎时要衔接好，以半幅宽度过压边进行缠绕，同时在包扎过程中收紧胶布，导线接头处两端用黑胶布封严密。
    3.3.14  导线敷设连接完成后，应进行检查，无误后采用500V、量程为0～500MΩ的兆欧表，对导线之间、
线对地、线对屏蔽层等进行摇测，其绝缘电阻值不应低
20MΩ。注意不能带着消防设备进行摇测。摇动速度应保持在120r/min左右，读数时应采用1分钟后的读数为宜。
    3.4  火灾自动报警设备安装要求：
    3.4.1  进厂火灾自动报警设备应根据设计图纸的要求，对型号、数量、规格、品种、外观等进行检查，并提供给国家消防电子产品，质量监督检测中心有效的检测检验合格的报告，及其它有关安装接线要求的资料，同时与提供设备的单位办理进厂设备检查手续。
    3.4.2  点型火灾探测器、气体火灾探测器、红外光束火灾探测器的安装要求：
    3.4.2.1  感烟感温探测器的保护面积和保护半径应符合要求，见表6-3。
                     感烟、感温探测器的保护面积和保护半径            表6-3
探测器的保护面积A和保护半径R
火灾探测 地面面积 房间高度 层  顶  坡  度  θ
器的种类 S h θ≤15° 15°<θ≤30° θ>30°
(m2) (m) A(m2) R(m) A(m2) R(m) A(m2) R(m)
S≤80 h≤12 80 6.7 80 7.2 80 8.0
感烟探测器 6h≤6 60 5.8 80 7.2 100 9.0
S≤30 h≤8 30 4.4 30 4.9 30 5.5
感温探测器 S>30 h≤8 20 3.6 30 4.9 40 6.3     3.4.2.2  感烟感温探测器的安装间距不应超过图6-5中的极限曲线D1-D11 (含 D9′)
所规定的范围，并由探测器的保护面积A和保护半径R确定探测器的安装间距的极限曲线。
    3.4.2.3  一个探测器区内需设置的探测器数量应按下式计算：
N= 
式中  N——S——A——K—— 一个探测区域内所需设置的探测器数量（只），并取整数。一个探测区域的面积（m2）；一个探测器的保护面积（m2）；修正系数，重点保护建筑取0.7～0.9，其余取1.0
    3.4.2.4  在顶棚匕设置感烟、感温探测器时，梁的高度对探测器安装数量影响。
    a  梁突出顶棚高度小于200mm的顶棚上设置感烟、感温探测器时，可不考虑对探测器保护面积的影响。
    b  当梁突出顶棚的高度在200mm～600 m m时，应按图6-6和表6-4来确定梁的影响和一只探测器能保护的梁间区域的个数。
    c  当梁突出顶棚的高度超过600mm，被梁隔断的每个梁间区域应至少设置一只探测器。
    d  当被梁隔断区域面积超过一只探测器的保护面积时，应视为一个探测区域，计算探测器的设置数量。
    3.4.2.5  当房屋顶部有热屏障时，感烟探测器下表面至顶棚距离应符合表6-5的规定。锯齿型屋顶和坡度大于15°的人字型屋顶，应在每个屋脊处设置一排探测器，探测器下表面距屋顶最高处的距离应符合表6-5的规定。
    3.4.2.6  探测器宜水平安装，如必须倾斜安装时，倾斜角不应大于45°。
    3.4.2.7  房间被书架、设备或隔断等分隔，其顶部至顶棚或梁的距离小于房间净高的
                    感烟探测器下表面距顶棚（或屋顶）的距离           表6-5
探测器的 感烟探测器下表面距顶棚 (或屋顶) 的距离d (mm)
安装高度 顶棚 (或屋顶) 坡度θ
h θ≤15° 15°<θ≤30° θ>30°
(m) 最  小 最  大 最  小 最  大 最  小 最  大
h≤6 30 200 200 300 300 500
6< h≤8 70 250 250 400 400 600
8< h≤10 100 300 300 500 500 700
10< h≤12 150 350 350 600 600 800 5%时，则每个被隔开的部分应设置探测器。
    3.4.2.8  探测器周围0.5m内，不应有遮挡物，探测器至墙壁、梁边的水平距离，不应小于0.5m。见图6-7。
    3.4.2.9  探测器至空调送风口边的水平距离不应小于1.5m，见图6-8，至多孔送风顶棚孔口的水平距离不应小于0.5m。（是指在距离探测器中心半径为0.5m范围内的孔洞用非燃烧材料填实，或采取类似的挡风措施）。
    3.4.2.10  在宽度小于3m的走道顶棚上设置探测器时，宜从中布置。感温探测器的安装间距不应超过10m，感烟探测器安装间距不应超过15m，探测器至端墙的距离，不应大于探测器安装间距的一半。
    3.4.2.11  在电梯井、升降机井设置探测器时其位置宜在井道上方的机房顶棚上。
    3.4.2.12  下列场所可不设火灾探测器：
    a  厕所、浴室等潮湿场所
    b  不能有效探测火灾的场所
    c  不便于使用、维修的场所
      （重点部位除外）
    3.4.2.13  可燃气体探测器应安装在气体容易泄漏出来，气体容易流经的场所，及容易滞留的场所，安装位置应根据被测气体的密度、安装现场气流方向、温度等各种条件来确定。见图6-9。
    a  密度大、比空气重的气体，如液化石油气应安装在下部，一般距地0.3m。且距气灶小于4mm的适当位置。
    b  人工煤气密度小且比空气轻，可燃气体探测器应安装在上方，距气灶小于8m的排气口旁处的顶棚上。如没有排气口应安装在靠近煤气灶梁的一侧，架高与探测器的关系见3.4.2.4条规定。
    c  其它种类可燃气体，可按厂家提供的并经国家检测合格的产品技术条件来确定其探测器的安装位置。
    3.4.2.14  红外光束探测器的安装位置，应保证有充足的视场，发出的光束应与顶棚保持平行，远离强磁场，避免阳光直射，底座应牢固地安装在墙上，安装高度见图6-10。
    3.4.2.15  其它类型的火灾探测器的安装要求，应按设计和厂家提供的技术资料进行安装。
    3.4.2.16  探测器的底座应固定可靠，在吊顶上安装时应先把盒子固定在主龙骨上或在顶棚上生根作支架，其连接导线必须可靠压接或焊接，当采用焊接时不得使用带腐蚀性的助焊剂，外接导线应有0.15m的余量，入端处应有明显标志。
    3.4.2.17  探测器确认灯应面向便于人员观察的主要入口方向。
    3.4.2.18  探测器底座的穿线孔宜封堵，安装时应采取保护措施（如装上防护罩）。
    3.4.2.19  探测器的接线应按设计和厂家要求接线，但“+”线应为红色，“-”线应为兰色，其余线根据不同用途采用其它颜色区分，但同一工程中相同的导线颜色应一致。
    3.4.2.20  探测器的头在即将调试时方可安装，安装前应妥善保管，并应采取防尘、防潮、防腐蚀等措施。
    3.4.3  手动火灾报警按钮的安装。
    3.4.3.1  报警区内的每个防火分区应至少设置一只手动报警按扭，从一个防火分区内的任何位置到最近一个手动火灾报警按扭的步行距离不应大于30m。
    3.4.3.2  手动火灾报警按钮应安装在明显和便于操作的墙上，距地高度1.5m，安装牢固并不应倾斜。
    3.4.3.3  手动火灾报警按钮外接导线应留有0.10m的余量，且在端部应有明显标志。
    3.4.4  端子箱和模块箱安装。
    3.4.4.1  端子箱和模块箱一般设置在专用的竖井内，应根据设计要求的高度用金属膨胀螺栓固定在墙壁上明装，且安装时应端正牢固，不得倾斜。
    3.4.4.2  用对线器进行对线编号，然后将导线留有一定的余量，把控制中心来的干线和火灾报警器及其它的控制线路分别绑扎成束，分别设在端子板两侧，左边为控制中心引来的干线，右侧为火灾报警探测器和其它设备来的控制线路。
    3.4.4.3  压线前应对导线的绝缘进行摇测，合格后再按设计和厂家要求压线。
    3.4.4.4  模块箱内的模块按厂家和设计要求安装配线，合理布置，且安装应牢固端正，并有用途标志和线号。
    3.4.5  火灾报警控制器安装。
    3.4.5.1  火灾报警控制器（以下简称控制器）接收火灾探测器和火灾报警按钮的火灾信号及其它报警信号，发出声、光报警，指示火灾发生的部位，按照预先编制的逻辑，发出控制信号，联动各种灭火控制设备，迅速有效的扑灭火灾。为保证设备的功能必须做到精心施工，确保安装质量。火灾报警器一般应设置在消防中心、消防值班室、警卫室及其它规定有人值班的房间或场所。控制器的显示操作面板应避开阳光直射，房间内无高温、高湿、尘土、腐蚀性气体；不受振动、冲击等影响。见图6-11。
    3.4.5.2  设备安装前土建工作应具备下列条件：
    a  屋顶、楼板施工已完毕，不得有渗漏。
    b  结束室内地面、门窗、吊顶等安装。
    c  有损设备安装的装饰工作全部结束。
    3.4.5.3  区域报警控制器在墙上安装时，其底边距地面高度不应小于1.5m，可用金属膨胀螺栓或埋注螺栓进行安装，固定要牢固、端正，安装在轻质墙上时应采取加固措施。靠近门轴的侧面距离不应小于0.5m，正面操作距离不应小于1.2m。
    3.4.5.4  集中报警控制室或消防控制中心设备安装应符合下列要求：
    a  落地安装时，其底宜高出地面0.05～0.2m，一般用槽钢或打水台作为基础，如有活动地板时使用的槽钢基础应在水泥地面生根固定牢固。槽钢要先调直除锈，并刷防锈漆，安装时用水平尺、小线找好平直度，然后用螺栓固定牢固。
    b  控制柜按设计要求进行排列，根据柜的固定孔距在基础槽钢上钻孔，安装时从一端开始逐台就位，用螺丝固定，用小线找平找直后再将各螺栓紧固。
    c  控制设备前操作距离，单列布置时不应小于1.5m，双列布置时不应小于2m，在有人值班经常工作的一面，控制盘到墙的距离不应小于3m，盘后维修距离不应小于1m，控制盘排列长度大于4m时，控制盘两端应设置宽度不小于1m的通道。
    d  区域控制室安装落地控制盘时，参照上述的有关要求安装施工。
    3.4.5.5  引入火灾报警控制器的电缆、导线接地等应符合下列要求：
    a  对引入的电缆或导线，首先应用对线器进行校线。按图纸要求编号，然后摇测相间、对地等绝缘电阻，不应小于20MΩ，全部合格后按不同电压等级、用途、电流类别分别绑扎成束引到端子板，按接线图进行压线，注意每个接线端子接线不应超过二根，盘圈应按顺时针方向，多股线应涮锡，导线应有适当余量，标志编号应正确且与图纸一致，字迹清晰，不易褪色，配线应整齐，避免交叉，固定牢固。
    b  导线引入线完成后，在进线管处应封堵，控制器主电源引入线应直接与消防电源连接，严禁使用接头连接，主电源应有明显标志。
    c  凡引入有交流供电的消防控制设备，外壳及基础应可靠接地，一般应压接在电源线的PE线上。
    d  消防控制室一般应根据设计要求设置专用接地装置作为工作接地（是指消防控制设备信号地域逻辑地）。当采用独立工作接地时电阻应小于4Ω，当采用联合接地时，接地电阻应小于1Ω，控制室引至接地体的接地干线应采用一根不小于16mm2的绝缘铜线或独芯电缆，穿入保护管后，两端分别压接在控制设备工作接地板和室外接地体上。消防控制室的工作接地板引至各消防控制设备和火灾报警控制器的工作接地线应采用不小于4mm2铜芯绝缘线穿入保护管构成一个零电位的接地网络，以保证火灾报警设备的工作稳定可靠。接地装置施工过程中，分不同阶段应作电气接地装置隐检，接地电阻摇测，平面示意图等质量检查记录。
    3.4.6  其它火灾报警设备和联动设备安装，按有关规范和设计厂家要求进行安装接线。
    3.5  调试要求（图6-12）：
    3.5.1  火灾自动报警系统调试，应在建筑内部装修和系统施工结束后进行。
    3.5.2  调试前施工人员应向调试人员提交竣工图、设计变更记录、施工记录（包括隐蔽工程验收记录），检验记录（包括绝缘电阻、接地电阻测试记录）、竣工报告。
    3.5.3  调试负责人必须由有资格的专业技术人员担任。一般由生产厂工程师或生产厂委托的经过训练的人员担任。其资格审查由公安消防监督机构负责。
    3.5.4  调试前应按下列要求进行检查：
    3.5.4.1  按设计要求查验，设备规格、型号、备品、备件等。
    3.5.4.2  按火灾自动报警系统施工及验收规范的要求检查系统的施工质量。对属于施工中出现的问题，应会同有关单位协商解决，并有文字记录。
    3.5.4.3  检查检验系统线路的配线、接线、线路电阻、绝缘电阻，接地电阻、终端电阻、线号、接地、线的颜色等是否符合设计和规范要求，发现错线、开路、短路等达不到要求的应及时处理，排除故障。
    3.5.5  火灾报警系统应先分别对探测器、消防控制设备等逐个进行单机通电检查试验。单机检查试验合格，进行系统调试，报警控制器通电接入系统做火灾报警自检功能、消音、复位功能、故障报警功能、火灾优先功能、报警记忆功能、电源自动转换和备用电源的自动充电功能、备用电源的欠压和过压报警功能等功能检查。在通电检查中上述所有功能都必须符合条例《GB4717火灾报警控制器通用技术条件》的要求。
    3.5.6  按设计要求分别用主电源和备用电源供电，逐个逐项检查试验火灾报警系统的各种控制功能和联动功能，其控制功能和联动功能应正常。
    3.5.7  检查主电源：火灾自动报警系统的主电源和备用电源，其容量应符合有关国家标准要求，备用电源连续充放电三次应正常，主电源、备用电源转换应正常。
    3.5.8  系统控制功能调试后应用专用的加烟加温等试验器，应分别对各类探测器逐个试验，动作无误后可投入运行。
    3.5.9  对于其它报警设备也要逐个试验无误后投入运行。
    3.5.10  按系统调试程序进行系统功能自检。系统调试完全正常后，应连续无故障运行120h，写出调试开通报告，进行验收工作。
    3.6  系统验收程序
    3.6.1  火灾报警系统安装调试完成后，由施工单位、调试单位对工程质量、调试质量、施工资料进行预检，同时进行质量评定，发现质量问题应及时解决处理，直至达到符合设计和规范要求为止。
    3.6.2  预检全部合格后，施工单位、调试单位应请建设单位、设计、监理等单位，对工程进行竣工验收检查，无误后办理竣工验收单。
    3.6.3  建设单位或施工单位请建筑消防设施技术检测单位进行检测，由该单位提交检测报告。
    3.6.4  以上工作全部完成后，由建设单位向公安消防监督机构提交验收申请报告，并提供下列文件和资料：
    3.6.4.1  建设过程中消防部门的消防审核文件、备忘录及其落实情况。
    3.6.4.2  施工单位、设备厂家的资质证书和产品的检测证书。
    3.6.4.3  施工记录（隐蔽工程验收、设计变更洽商、绝缘摇测记录、接地电阻记录、主要材质证明、合格证等。
    3.6.4.4  调试报告。
    3.6.4.5  建设单位组织施工单位、设计单位、监理等单位办理的竣工验收单。
    3.6.4.6  检测单位提出的检测报告。
    3.6.4.7  系统竣工图、系统竣工表。
    3.6.4.8  管理、维护人员登记表。
    3.6.5  消防工程经公安消防监督机构对施工质量复验和对消防设备功能抽验，全部合格后，发给建设单位《建筑工程消防设施验收合格证书》，建设单位可投入使用，进入系统的运行阶段。
4  质量标准
    火灾自动报警系统工程目前国家还没有质量评定统一标准，为提高工程质量，加强质量管理，使工程质量有一个考核标准，特套用GBJ—300—88， GBJ303一88部分的质量评定标准和制订新的分项工程质量评定要求。
    4.1  配管及管内穿线，套用GBJ303—88中电2-3-l表“配管及管内穿线工程质量检验评定表”的有关内容，但有的内容应作如下更改：
    4.1.1  保证项目中导线间和导线对地间的绝缘电阻值改为必须大于20MΩ。
    4.1.2  基本项目管路敷设中，暗配管的保护层应改为30mm。
    4.1.3  允许偏差项目中，管子最小弯曲半径明暗配管的弯曲半径改成大于或等于6倍（≥6D），在地下或混凝土内暗配管改成≥10D。
    4.1.4  配管与穿线应分开检验评定（用一张表记录两次评定的时间）。
    4.2  火灾报警控制器和联动柜安装的盘柜可套用GBJ303一88中电4-3-1“成套配电柜（盘）及动力开关柜安装分项工程质量检验评定表”的有关部分。
    4.3  端子箱和模块箱安装质量评定可套用GBJ303一88中电4-7-1“电气照明器具及其配电箱（盘）安装分项工程质量检验评定表”有关部分。
    4.4  工作接地线的安装质量评定套用GBJ一303一88中电5-0-1“避雷针（网）及接地装置分项工程质量检验评定表”的有关部分。
    4.5  报警探测器分项工程质量评定表，目前还没有一个标准，这里只是按保证项目、基本项目、允许偏差项目等提出一些要求，可制定表格进行质量评定。
    4.5.1  保证项目：探测器的类别、型号、位置、数量、功能等应符合设计和规范要求。
    4.5.2  基本项目：应符合以下要求
    4.5.2.1  探测器安装牢固，确认灯朝向正确，且配件齐全，无损伤变形和破损等现象。
    4.5.2.2  探测器其导线连接必须可靠压接或焊接，并应有标志，外接导线应有余量。
    4.5.2.3  探测器安装位置应符合保护半径、保护面积要求。
    4.5.3  允许偏差项目：
    4.5.3.1  探测器距离墙壁、梁边和四周遮挡物≥0.5m，距离空调送风口的距离≥l.5m，到多孔顶栅口≥0.5m。
    4.5.3.2  在宽度小于3m以内走道顶上设置探测器时宜居中布置，温感探测器安装距离10m，感烟探测器安装距离15m，探测器距端墙的距离不应大于探测器安装距离的一半。
    4.5.3.3  探测器宜水平安装，如必须倾斜安装时，其倾斜角不应大于45°。
    4.6  以上各项只是分项工程质量评定内容，如果是分包工程，总包单位质量评定时应把这几项分项工程质量评定内容加到建筑电气分部安装工程内共同评定。如果是直包工程，把这几项分项工程质量评定内容作为一个建筑电气安装单位（分部）工程，按GBJ300—88的有关要求评定质量等级。
5  成品保护
    5.1  钢管敷设在混凝土或墙内时，要及时封堵管口和盒子，以免进入杂物影响下道工序穿线，造成剔凿；土建打混凝土或砌墙时要有专人配合，以免敷设的钢管移位造成返工。
    5.2  管内穿线：线槽内配线时要把导线的余量放在盒子或箱子里面，封上盖，同时线槽及时上盖，以免导线损坏或丢失。
    5.3  消防自动报警系统的设备存储时，要作防尘、防潮、防碰、防砸、防压等措施，妥善保管，同时办理进厂检验和领用手续。
    5.4  自动报警设备安装时，土建工程应达到地面、墙面、门窗、喷浆完毕，在有专人看管的条件下进行安装。
    5.5  消防控制室和装有控制器的房间工作完毕后应及时上锁，关好门窗，设备应罩上防尘防潮署。
    5.6  报警探测器应先装上底座，并戴上防尘罩调试时再装探头。
    5.7  端子箱和模块箱在工作完毕后要箱门上锁，把箱体罩上以保护箱体不被污染。
    5.8  易丢失损坏的设备如手动报警按钮、喇叭、电话及电话插孔等应最后安装，要有保护措施。
    5.9  安装自动报警系统和设备时，土建工程和装饰工作已经基本结束，应采取安装措施以确保墙面、地面、吊顶不受损坏和污染。
    5.10  在施工中剔槽、剔洞时，不要折断土建结构中的钢筋，如必须折断时，应经土建和设计同意后才能折断，尤其是结构中的主钢筋必须严格遵守此条的规定，否则会造成不可弥补的质量事故。
6  应注意的质量问题
    6.1  施工人员应严格遵守6—l“消防工程安装的通用要求及有关规定”，它是保证工程质量和使用功能的重要条件。
    6.2  加强进厂设备、材料的检验，其质量必须符合有关规范和本工艺的要求，不合格产品不能使用。
    6.3  施工中应注意的质量问题：
    6.3.1  煨弯处发现凹扁过大或弯曲半径不够倍数的现象时，解决的办法是使用手扳煨弯器移动要适度，用力不要过猛，直到符合要求为止。
    6.3.2  预埋盒、箱、支架、吊杆等歪斜，或者盒箱里进外出过于严重时，应根据实际情况重新调整或重新埋设。
    6.3.3  明配管或吊顶内配管，固定点不牢固、铁卡子松动、固定点距过大和不均匀，均应采用配套管卡固定牢固，档距应找均匀。
    6.3.4  暗配钢管堵塞，配管后应及时加管堵把管口堵严实，并应经常检查，发现有漏堵或掉落应及时补堵，如发现管已经堵塞时应及时处理修复。
    6.3.5  严禁使用电气焊割断管子。支架和在箱盘上开孔，而应使用锯和开孔器进行施工，断管要求平齐，用锉去掉毛刺再配管。
    6.3.6  箱、盒、镀锌钢管等被破坏的镀锌层应及时进行防腐处理。
    6.3.7  使用金属软管时不宜长于2m，其固定间距不应大于0.5m，两端固定应牢固。
    6.3.8  导线应按工艺和规范要求进行颜色选择和安装，探测器的“+”线为红色，“-”线为兰色，其余线根据不同用途采用其它颜色区分，但同一工程中相同用途导线颜色应一致。
    6.3.9  穿线时管口必须戴上护口，以保护导线的绝缘层。
    6.3.10  导线的接头压接、涮锡、包扎，应符合本工艺和有关规范要求。
    6.3.11  导线的相间、相对地绝缘电阻不应小于20MΩ。摇测绝缘电阻时不能带着火灾自动报警设备摇测。
    6.3.12  探测器安装的位置和型号应符合设计和工艺规范要求，安装位置确定的原则首先要保证功能，其次是美观，如与其它工种设备安装相干扰时，应通知设计及有关单位协商解决。
    6.3.13  设备上压接的导线，要按设计和厂家要求编号，压接要牢结，不允许出现反圈现象，同一端子不能压接二根以上导线。
    6.3.14  调试时要先单机后联调，逐台逐项百分之百地进行功能调试，不能有遗漏，以确保整个火灾自动报警系统有效运行。
    6.3.15  施工过程中，施工技术资料收集、填写、保管等应与工程进度同步进行。
7  质量记录
    7.1  主要钢材的材质证明和合格证，绝缘导线和电缆的合格证，火灾报警设备及防火材料进京许可证及国家质量监督部门的检测报告，设备和材料进厂检验记录。
    7.2  设计变更洽商记录。
    7.3  预检记录。
    7.4  隐蔽工程检验记录，电气接地装置隐检记录和平面示意图。
    7.5  调试记录，其中主要包括：绝缘电阻测试记录，接地电阻测试记录，消防系统调试报告，消防报警系统的检测报告等。
    7.6  施工方案、技术交底和施工日志。
    7.7  工程质量检验评定表。
    7.8  竣工验收单。
    7.9  消防监督部门检查备忘录。
    7.10  建筑消防设施检验合格证及使用许可证。
    7.11  竣工图。
    7.12  其它技术和质量资料，如自互检记录、中间验收记录、设备产品说明书、主要技术与质量会议记录、图纸会审记录、工程事故报告、监理使用的各种表格等。
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标题：
室内自动喷水灭火系统安装
1  范围
    本工艺标准适用于建筑物、构筑物设置的自动喷水灭火系统工程的安装。
2  施工准备
    2.1  接到施工任务后，认真熟悉图纸及施工现场，发现有影响施工的设计问题时，及时与有关人员研究，办理洽商手续。按照工程特点确定施工方法，配备相应的劳动力、设备、材料、机具等。同时配备配套的生活、生产临时设施。
    2.2  设备、材料：
    2.2.1  自动喷水灭火系统主要设备材料的选用应符合6—l“消防工程安装的通用要求”的有关内容。
    2.2.2  主要设备：喷淋泵，水泵结合器，报警阀及组件，信号控制阀，水流指示器，喷洒头，气压给水装置，稳压泵等。其中喷洒头，报警阀，压力开关，水流指示器等主要系统组件应有国家消防产品质量监督检验中心检测报告。
    2.2.3  一般常用材料：管材及连接件，型钢，焊条，氧气，乙炔，厚漆，麻，聚四氟乙烯带，膨胀螺栓，密封垫，螺栓，螺母，机油，防腐漆，稀料，小线，铅丝，电池等。
    2.3  主要机具，套丝机，砂轮锯，台钻，电锤，手砂轮，手电钻，电焊机，电动试压泵等机械。套丝板，管钳，压力钳，链钳，手锤，钢锯，扳手，射钉枪，倒链，电气焊等工具。钢卷尺，平尺，角尺，油标卡尺，线坠，水平尺等量具。
    2.4  作业条件：
    2.4.1  施工图纸及有关技术文件应齐全：现场水电气应满足连续施工要求，系统设备材料应能保证正常施工。
    2.4.2  须留预埋应随结构完成；管道安装所需要的基准线应测定并标明：加吊顶标高、地面标高、内隔墙位置线等。设备安装前，基础应检验合格。喷洒头及支管安装应配合吊顶装修进行。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程 安装准备 → 管网安装 → 设备安装 → 喷头支管安装 → 喷头及系统组件安装 → 通水调试     3.2  安装准备：
    3.2.1  熟悉图纸并对照现场复核管路、设备位置、标高是否有交叉成排列不当，及时与设计人员研究解决，办理洽商手续。检查预埋式预留调是否正确，需临时剔凿应与设计土建协商好。
    3.2.2  安装前进场设备材料检验：进场设备材料规格、型号应满足设计要求：外观整洁，无缺损、变形及锈蚀；镀锌或涂漆均匀无脱落：法兰密封面应完整光洁，无毛刺及径向沟槽；丝扣完好无损伤；水泵盘车应灵活无阻滞及异常声响；设备配件应齐全；报警阀逐个渗漏试验，阀门、喷头抽样强度、严密性试验结果应满足施工验收规范规定。
    3.3  管网安装：
    3.3.1  自动喷水灭火系统管材应根据设计要求选用，一般采用镀锌钢管及管件，当管子公称直径小于或等于100mm时，应采用螺纹连接；当管子公称直径大于100mm时，可采用法兰连接和焊接，焊口内外表面场作好防腐。
    3.3.2  管道安装前应校直管子并清除内部杂物，停止安装时已安装的管道敞口应封堵好。如需在镀锌管上开孔焊接时应提前预制，必要时管道两端采用法兰活接，焊接后做完清理防腐再安装。严禁在已安装好的镀锌管道上开孔施焊。
    3.3.3  管道穿过伸缩缝时应设置柔性短管，管道水平安装宜设0.002～0.005的坡度，坡向泄水装置。
    3.3.4  自动喷水灭火系统管道支吊架选材及做法应满足施工图册要求，支吊架最大间距符合下列规定：
    公称直径（mm）： 25  32  40  50  70  80  100  125  150  200  250  300
    最大间距（m）： 3.5  4  4.5  5  6  6  6.5  7  8  9.5  11  12
    3.3.5  干管安装：
    3.3.5.1  喷洒干管用法兰连接，每根配管长度不宜超过6m，直管段可把几根连接在一起使用倒链安装，但不宜过长。也可调直后编号依顺序安装，吊装时应先吊起管道一端，待稳定后再吊起另一端。
    3.3.5.2  管道连接紧固法兰时，检查法兰端面是否干净。采用3～5mm的橡胶垫片。法兰螺栓的规格应符合规定。紧固螺栓应先紧固最不利点，然后依次对称紧固。法兰接口应安装在易拆装的位置。
    3.3.5.3  水平安装管道的卡架一般以吊架为主，每段干管应设1个防晃支架。管道改变方向时，应增设防晃支架。
    3.3.5.4  立管暗装在竖井内时，在管井内预埋铁件上安装卡架固定，安装位置距地面或楼面距离宜为1.5～1.5m，层高超过5m应增设支架。
    3.3.6  支管安装：
    3.3.6.1  管道的分支预留口在吊装前应先预制好。丝接的采用三通定位预留口。焊接可在干管上开口，焊上熟铁管箍。所有预留口均加好临时堵板。
    3.3.6.2  当管道变径时，宜采用异径接头。在管道弯头处不得采用补心。当需要采用补心时，三通上可用1个，四通上不应超过2个。
    3.3.6.3  配水支管上每一直管段，相邻两喷头之间的管段设置的吊架均不宜少于1个，当喷头三间距离小于1.8m时可隔段设置，但吊架的间距不宜大于3.6m。每一配水支管宜设一个防晃支架。管道支吊架的安装位置不应防碍喷头的喷水效果。
    3.3.7  水压试验：
    3.3.7.1  喷洒管道水压试验可分层分段进行，上水时最高点要有排气装置，高低点各装一块压力表，上满水后检查管路有无泄漏，如有法兰、阀门等部位泄漏，应在加压前紧固，升压后再出现泄漏时做好标记，卸压后处理。必要时泄水处理。
    3.3.7.2  水压试验压力应根据工作压力确定。当系统工作压力等于或小于1MPa时，试验压力采用1.4MPa；当系统工作压力大于1MPa时，试验压力采用工作压力再加 0.4MPa。试压时稳压30min，目测管网应无泄漏和变形，且压力降不大于0.05MPa。试压合格后及时办理验收手续。
    3.3.7.3  冬季试水压，环境温度不得低于+5℃，若低于+5℃应采取防冻措施。
    3.3.8  冲洗：
    3.3.8.1  喷洒管道试压完可连续做冲洗工作。冲洗时应确保管内有足够的水流量。排水管道应与排水系统可靠连接，其排放应畅通和安全。管网冲洗时应连续进行，当出口处水的颜色，透明度与入水口的颜色基本一至时方可结束。管网冲洗的水流方向应与灭火时管网的水流方向一致。冲洗合格后应将管内的水排除干净并及时办理验收手续。
    3.3.8.2  当现场不能满足上水流量及排水条件时，应结合现场情况与设计协商解决。
    3.4  设备安装：
    3.4.1  水泵安装：
    3.4.1.1  水泵的规格型号应符合设计要求，水泵应采用自灌式吸水，水泵基础按设计图纸施工，吸水管水平管段上不应有气囊和漏气现象，与消防水池刚性连接时应加减振器。加压泵可不设减振装置，但恒压泵应加减振装置，进出水口加防噪声设施，水泵出口宜加缓闭式逆止阀。
    3.4.1.2  水泵配管安装应在水泵定位找平正，稳固后进行。水泵设备不得承受管道的重量。安装顺序为逆止阀。阀门依次与水泵紧牢，与水泵相接配管的一片法兰先与阀门法兰紧牢，用线坠找直找正，量出配管尺寸，配管先点焊在这片法兰上，再把法兰松开取下焊接，冷却后再与阀门连接好，最后再焊与配管相接的另一法兰。
    3.4.1.3  配管法兰应与水泵、阀门的法兰相符，阀门安装手轮方向应便于操作，标高一致，配管排列整齐。
    3.4.2  高位水箱安装：高位水箱应在结构封顶前就位，并应做满水试验。消防用水与其它用水共用水箱时应确保消防用水不被它用，留有10分钟的消防总用水量。与生活水合用时，应使水经常处于流动状态，防止水质变坏。消防出水管应加单向阀。所有水箱管口均应预制加工，如果现场开口焊接应在水箱上焊加强板。
    3.4.3  报警阀安装：安装报警阀时应先安装水源控制阀、报警阀，然后根据设备说明书再进行辅助管道及附件安装。水源控制阀、报警阀与配水干管的连接，应使水流方向一致。报警阀组安装的位置应符合设计要求。当设计无要求时，报警阀组应安装在便于操作的明显位置，距室内地面高度宜为1.2m：两侧与墙的距离不宜小于0.5m；正面与墙距离不宜小于1.2m。安装报警阀组的室内地面应有排水设施。
    3.4.4  水泵结合器安装：水泵结合器规格应根据设计选定，计有三种类型：墙壁型、地上型、地下型。其安装位置宜有明显标志，阀门位置应便于操作，结合器附近不应有障碍物。安全阀按系统工作压力定压，结合器应装有泄水阀。
    3.5  喷洒头支管安装；
    3.5.1  喷洒头支管安装指吊顶型喷洒头的末端一段支管，这段管不能与分支干管同时顺序完成，要与吊顶装修同步进行。吊顶龙骨装完，根据吊顶材料厚度定出喷洒头的预留口标高，按吊顶装修图确定喷洒头的坐标，使支管预留口做到位置准确。支管管径一律为25mm，末端用25mm×15mm的异径管箍口，拉线安装。支管末端的弯头处100mm以内应加卡件固定，防止喷头与吊顶接触不牢，上下错动。支管装完，预留口用丝堵拧紧。
    3.5.2  向上喷的喷洒头有条件的可与支管同时安装好。其他管道安装完后不易操作的位置也应先安装好向上喷的喷洒头。
    3.5.3  喷洒系统试压：封吊顶前进行系统试压，为了不影响吊顶装修进度可分层分段进行。试压合格后将压力降至工作压力作严密性试验，稳压24小时不渗不漏为合格。
    3.6  系统组件及喷洒头安装：
    3.6.1  水流指示器安装：一般安装在每层或某区域的分支干管上。水流指示器前后应保持有5倍安装管径长度的直管段，安装时应水平立装，注意水流方向与指示的箭头方向保持一致，安装后的水流指示器浆片，膜片应动作灵活，不应与管壁发生碰擦。
    3.6.2  报警阀配件安装：报警阀配件一般包括压力表、压力开关、延时器、过滤器、水力警铃、泄水管等。应严格按照说明书或安装图册进行安装。水力警铃应安装在公共通道或值班室附近的外墙上，且应安装检修测试用的阀门。水力警铃与报警阀的连接应采用镀锌钢管，当公称直径为15mm时，长度不应大于6m；当公称直径为20mm时，其长度不应大于20m。安装后的水力警铃启动压力不应小于0.5MPa。
    3.6.3  喷洒头安装：喷洒头一般在吊顶板装完后进行安装，安装时应采用专用扳手。安装在易受机械损伤处的喷头，应加设防护罩。喷洒头丝扣填料应采用聚四氟乙烯带。
    3.6.4  节流装置安装：节流装置应安装在公称直径不小于50mm的水平管段上；减压孔板应安装在管道内水流转弯处下游一侧的直管上，且与转弯处的距离不应小于管子公称直径的2倍。
    3.7  通水调试：
    3.7.1  喷洒系统安装完进行整体通水，使系统达到正常的工作压力准备调试。
    3.7.2  通过末端装置放水，当管网压力下降到设定值时，稳压泵应启动，停止放水，当管网压力恢复到正常值时，稳压泵应停止运行。当末端装置以0.94～1.5L/s的流量放水时，稳压泵应自锁。水流指示器、压力开关、水力警铃和消防水泵等应及时动作并发出相应信号。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  消防系统水压试验结果及使用的管材品种、规格、尺寸必须符合设计要求和施工规范规定。
    4.1.2  水泵的规格型号必须符合设计要求，水泵试运转的轴承温升必须符合规定。
    4.1.3  自动喷洒和水幕消防装置的喷头位置，间距和方向必须符合设计要求和施工规范规定。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  镀锌管道螺纹连接应牢固，接口处无外漏油麻且防腐良好。
    4.2.2  法兰连接应对接平行、紧密且与管中心线垂直，螺杆露出螺母长度不大于螺杆直径的1/2。
    4.2.3  镀锌钢管焊接，焊口平直度，焊缝加强面符合施工规范规定，表面无烧穿裂纹、夹渣、气孔等缺陷，焊口内外作好防腐。
    4.3  允许偏差项目：
    4.3.1  水平管道安装坡度应在0.002～0.005之间。
    4.3.2  吊架与喷头的距离不应小于300mm，距末端喷头的距离不大于750mm。
    4.3.3  吊架应设在相邻喷头间的管段上，当相邻喷头间距不大于3.6m，可设1个。小于1.8m，允许隔段设置。
5  成品保护
    5.1  消防系统施工完毕后，各部位的设备组件要有保护措施，防止碰动跑水，损坏装修成品。
    5.2  报警阀配件及各部位的仪表等均应加强管理，防止丢失和损坏。
    5.3  消防管道安装与土建及其它管道矛盾时，不得私自拆改，要经过设计办理洽商妥善解决。
    5.4  喷洒头安装时不得损坏和污染吊顶装修面。
6  应注意的质量问题
    6.1  由于各专业工序安装协调不好，没有总体安排，使得喷洒管道拆改严重。
    6.2  由于尚未试压就封顶，造成通水后渗漏。
    6.3  由于支管末端弯头处未加卡件固定，支管尺寸不准，使喷洒头与吊顶接触不牢，护口盘不正。
    6.4  由于未拉线安装，使喷洒头不成排、成行。
    6.5  由于水流指示器安装方向相反；电接点有氧化物造成接触不良或水流指示器浆片与管径不匹配造成其工作不灵敏。
    6.6  水泵结合器不能加压。由于阀门未开启，单向阀装反或有盲板未拆除造成。
7  质量记录
    7.1  材质证明、产品合格证、主要系统组件检测报告。
    7.2  进场设备材料检验记录。
    7.3  施工试验记录
    7.3.1  阀门试验记录。
    7.3.2  暖卫工程强度严密性试验记录。
    7.3.3  暖卫工程冲（吹）洗试验记录。
    7.3.4  暖卫工程灌水试验记录。
    7.3.5  暖卫工程通水试验记录。
    7.3.6  水泵单机试运转记录。
    7.3.7  调试报告。
    7.4  施工记录
    7.4.1  施工日志。
    7.4.2  自、互检记录。
    7.5  预检记录
    7.6  隐蔽工程验收记录
    7.7  施工方案
    7.8  技术交底方案
    7.9  工程质量检验评定
    7.9.1  室内给水管道安装分项评定。
    7.9.2  室内给水管道附件安装分项评定。
    7.9.3  室内给水管道附属设备分项评定。
    7.9.4  暖卫工程分部质量评定。
    7.9.5  暖卫工程观感质量评定。
    7.10  施工验收资料
    7.10.1  中间验收记录。
    7.10.2  单位工程验收记录。
    7.10.3  消防监督机构核验合格证。
    7.10.4  质量监督机构核验单。
    7.11  设计变更、洽商记录
    7.12  施工图
8  参考资料
    8.1  《建筑设备安装分项工程施工工艺标准》。
    8.2  《给水工程通用图集》 918B3。
    8.3  《自动喷水灭火系统施工及验收规范》GB50261—96。
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标题：
室内消火栓系统管道安装
1  范围
    本工艺标准适用于民用和一般工业建筑的室内消火栓系统管道的安装。
2  施工准备
    2.1  主要材料：
    2.1.1  消火栓系统管材应根据设计要求选用，一般采用碳素钢管或无缝钢管，管材不得有弯曲、锈蚀、重皮及凹凸不平等现象。
    2.1.2  消火栓箱体的规格类型应符合设计要求，箱体表面平整、光洁。金属箱体无锈蚀，划伤，箱门开启灵活。箱体方正，箱内配件齐全。栓阀外型规矩，无裂纹，启闭灵活，关闭严密，密封填料完好，有产品出厂合格证。
    2.2  主要机具：套丝机，砂轮锯，台钻，电锤，手砂轮，手电钻，电焊机，电动试压泵等机械。套丝板，管钳，台钳，压力钳，链钳，手锤，钢锯，扳手，射钉枪，倒链，电气焊等工具。
    2.3  作业条件：
    2.3.1  施工图纸及有关技术文件应齐全，现场水、电、气应满足连续施工要求，系统设备材料能保证正常施工。
    2.3.2  管道及箱体安装所需要的基准线应测定并标明。预留、预埋已随结构施工完成。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程： 安装准备 → 干管安装 → 箱体及支管安装 → 箱体配件安装 → 通水调试     3.2  安装准备：
    3.2.1  认真熟悉图纸，结合现场情况复核管道的坐标、标高是否位置得当，如有问题，及时与设计人员研究解决，办理洽商手续。
    3.2.2  检查预留及预埋是否正确，临时剔凿应与设计工建协调好。
    3.2.3  检查设备材料是否符合设计要求和质量标准。
    3.2.4  安排合理的施工顺序、避免工种交叉作业干扰，影响施工。
    3.3  干管安装：
    3.3.1  消火栓系统干管安装应根据设计要求使用管材，按压力要求选用碳素钢管或无缝钢管。
    3.3.2  管道在焊接前应清除接口处的浮锈、污垢及油脂。
    3.3.3  当壁厚≤4mm，直径≤50mm时应采用气焊；壁厚≥4.5mm，直径大于70mm时采用电焊。
    3.3.4  不同管径的管道焊接，连接时如两管径相差不超过小管径的15%，可将大管端部缩口与小管对焊。如果两管相差超过小管径15%，应采用变径管件焊接。
    3.3.5  管道对口焊缝上不得开口焊接支管，焊口不得安装在支吊架位置上。
    3.3.6  管道穿墙处不得有接口；管道穿过伸缩缝处应有防冻措施。
    3.3.7  碳素钢管开口焊接时要错开焊缝，并使焊缝朝向易观察和维修的方向上。
    3.3.8  管道焊接时先点焊三点以上，然后检查预留口位置、方向、变径等无误后，找直找正再焊接，紧固卡件，拆掉临时固定件。
    3.4  箱体及支管安装：
    3.4.1  消火栓箱体要符合设计要求（其材质有木、铁和铝合金等），栓阀有单出口和双出口双控等。产品均应有消防部门的制造许可证及合格证方可使用。
    3.4.2  消火栓支管要以栓阀的坐标，标高定位甩口，核定后再稳固消火栓箱，箱体找正稳固后再把栓阀安装好，栓阀侧装在箱内时应在箱门开启的一侧，箱门开后应灵活。
    3.4.3  消火栓箱体安装在轻体隔墙上应有加固措施。
    3.4.4  消火栓管道安装完按设计指定压力进行水压试验。如设计无要求一般工作压力在1.0MPa以下，试验压力为1.4MPa。工作压力为1MPa以上，试压压力为工作压力加 0.4MPa，稳压30分钟，无渗漏为合格。为配合装修，试压可分段进行。
    3.4.5  消火栓系统管道试压完可连续作冲洗工作，冲洗时管内水流量应满足设计要求，进出水口水质一致时方可结束。
    3.5  箱体配件安装：应在交工前进行。消防水龙带应折好放在挂架上式卷实、盘紧放在箱内；消防水枪要竖放在箱体内侧，自救式水枪和软管应放在挂卡上或放在箱底部。消防水龙带与水枪，快速接头的连接，一般用14#铅丝绑扎两道，每道不少于两圈，使用卡箍时，在里侧加一道铅丝。设有电控按钮时，应注意与电器专业配合施工。
    3.6  通水调试：
    3.6.1  通水调试前消防设备包括水泵、结合器、节流装置等应安装完，其中水泵做完单机调试工作。
    3.6.2  系统通水达到工作压力，选系统最不利点消火栓做试验，通过水泵结合器及消防水泵加压，消防栓喷放压力均应满足设计要求。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    消火栓系统试压，冲洗必须符合设计及规范要求。
    4.2  基本项目：
    箱式消火栓的安装应栓口朝外，阀门距地面、箱壁的尺寸符合施工规范规定。水龙带与消火栓和快速接头的绑扎紧密，并卷折，挂在托盘或支架上。
    4.3  允许偏差项目：
    消火栓阀门中心距地面为1.2m，允许偏差20mm。阀门距箱侧面140mm，距箱后内表面为100mm，允许偏差5mm。
5  成品保护
    消火栓箱配件安装前，施工现场应达到保护条件。系统通水后，应采取保护措施，防止碰动跑水，损坏装修成品。
6  应注意的质量问题
    6.1  消火栓箱门关闭不严；由于安装未找正或箱门强度不够变形造成。
    6.2  消火栓阀门关闭不严：由于管道未冲洗干净，阀座有杂物造成。
7  质量记录
    同6一3“室内自动喷水灭火系统安装工艺标准”。
setup 发表于 2005-11-05--------------------------------------------------------------------------------
标题：
室内气体消防灭火系统安装
1  范围
    本工艺标准适用于民用和一般工业建筑中设置的二氧化碳灭火系统，卤代烷1211、1301灭火系统的管道及设备安装。
2  施工准备
    2.1  接到任务后，认真熟悉施工图纸，对照装修图并结合施工现场检查管路及喷嘴位置是否相吻合，如存在问题，应及时与设计协商解决并办理洽商手续。根据工程特点确定施工方法，配备所需各项资源。
    2.2  设备材料：
    2.2.1  消防气体灭火系统主要设备材料的选用应符合6一1“消防工程安装的通用要求”的有关内容。
    2.2.2  主要设备：灭火剂储存容器及系统组件包括单向阀、容器阀、选择阀、阀驱动装置和喷嘴等。这些系统组件均应给国家质量监督检测中心检测合格。系统中采用的不能复验的产品，如安全膜片等，应具有生产厂出具的同批产品检验报告。
    2.2.3  一般常用材料：管材及连接件，型钢，焊条，氮气，氧气，乙炔，聚四氟乙烯胶带，膨胀螺栓，螺栓，螺母，密封垫；机油，防腐漆，稀料，小线，铅丝，电池等。
    2.3  主要机具：锯管机，套管机，台钻，手电钻，射钉枪，电焊机，空气压缩机，专用弯管机，步话机，管钳，压力案子，手锯，手锤，调管专用支架，钢锯，锉刀，板牙，扳手，活扳手，改锥，榔头，錾子，钢卷尺，平尺，角尺，油标卡尺，水平尺，线坠，白绸或白纸，石笔，粉笔，铅笔等。
    2.4  作业条件：
    2.4.1  预留预埋应配合结构施工进行。
    2.4.2  管网安装所需基准线应测定并标明。吊顶内管道应在封吊顶前完成。
    2.4.3  设备安装应在设备间完成粗装修后进行。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
 
安装准备 → 管网安装 → 设备及配件安装 → 系统调试及功能验收     3.2  安装准备：
    3.2.1  熟悉图纸并对照现场复核管路走向，发现问题及时与设计研究解决。检查预留预埋是否正确；临时剔凿应与设计，土建协调好。
    3.2.2  进场设备材料检验：设备材料规格：型号应满足设计要求，外观整洁，无缺损、变形及锈蚀，镀锌或涂漆均匀无脱落，接口螺纹和法兰密封面完好无损伤；充压药剂钢瓶压力表指针应在指定范围内。选择阀、单向阀、高压软管、集流管逐个水压试验和气压严密性试验结果，应满足施工规范规定。
    3.3  管网安装：
    3.3.1  气体灭火系统管材应根据设计要求或贮存压力选用，一般采用冷拔冷轧精密无缝钢管并内外镀锌。当公称直径小于或等于80mm时，宜采用螺纹连接；当公称直径大于80mm的管道，宜采用法兰连接。丝扣及法兰连接件应满足试验压力要求并内外镀锌。对镀锌层有腐蚀的环境可采用不锈钢或钢管等。
    3.3.2  管道安装前应进行调直并清理内部杂物。采用法兰连接时，被焊接损坏的镀锌层要做好防腐处理。丝扣连接时，丝扣填料应采用聚乙烯四氟胶带。切割的管口应用锉刀打净毛刺。
    3.3.3  气体灭火管道必须固定牢靠。公称直径大于或等于50mm的主干管道，垂直和水平方向至少应各安装一个防晃支架。当穿过建筑物楼层时，每层应设一个防晃支架。当水平管道改变方向时，应增设防晃支架。管道支吊架安装最大间距应符合下列规定：
    公称直径（mm）： 15  20  25  32  40  50  65  80  100  150
    最大间距（m）：1.5  1.8  2.1  2.4  2.7  3.4  3.5  3.7  4.3  5.2
    3.3.4  干管安装时，出瓶室的一段管应先安装好，找准尺寸后固定牢靠，管与管之间的距离应严格按照施工图纸确定，确保设备安装尺寸，然后再顺序安装其它管道。所有管道的安装尺寸应与设计图纸一致，严禁任意改变管道方向和长度。
    3.3.5  卤代烷1301和二氧化碳系统管道的三通接头的分流出口应水平安装。
    3.3.6  吊顶型喷头支管安装前，应按照图纸在现场确定出喷头位置，有条件的可以配合吊顶装修进行，但封吊顶板前应完成系统压力、严密性试验。喷头支管应加固定支架，支架与喷嘴间的管道长度不应大于500mm。
    3.3.7  管网安装完应进行强度试验，如采用水压试验，试验压力为工作压力的1.5倍。如采用气压试验，试验压力为工作压力的1.2倍。在试验压力下稳压5min，无明显渗漏，目测管道无变形为合格。高压二氧化碳灭火系统管道的水压强度试验压力应为15MPa。
    3.3.8  强度试验后，管网应进行吹扫。吹扫时管道末端应保证20m/s的流速，采用白布进行检查，直至无铁锈、尘土、水渍及其它赃物出现为合格。
    3.3.9  管网试压、吹扫后应进行气压严密性试验，试验压力采用工作压力，稳压3分钟，压降不大于10%为合格。
    3.3.10  在管网容积不大，工作压力不高时，强度试验、吹扫及严密性试验宜采用氮气进行。
    3.4  设备安装：
    3.4.1  药剂钢瓶安装：钢瓶运输时应采取保护措施，防止碰撞、擦伤。安装时压力表观察面及产品标牌应朝外。钢瓶应排列整齐，间距符合设计要求。钢瓶重量用楼板承担，其固定一般是先在墙面上固定一根槽钢，再用抱卡将钢瓶与槽钢卡在一起。抱卡的高度应在钢瓶2/3左右并尽量避开标牌。当槽钢在墙面上不能固定时，也可做成框架在地面上生根。
    3.4.2  集流管安装：药剂钢瓶一般通过弯管接头，高压软管和单向阀与集流管相接。集流管宜采用焊接方法制做，焊接前每个开品均应采用机械加工方法制造，焊接后镀锌处理。当贮存压力不大于4.0MPa，管径不大于80mm时，也可采用丝扣连接方法。集流管应至少设两个固定支架固定牢靠。末端应设安全泄压阀。
    3.4.3  选择阀安装：选择阀安装在集流管的排气口，当安装高度超过1.7m时应采取便于操作的措施。选择阀采用螺纹连接时应增加一个法兰活接口。选择阀安装应高度一致。
    3.4.4  阀驱动装置的安装：
    3.4.4.1  阀驱动装置的作用是在保护区域发生火灾时启开药剂钢瓶容器阀和火灾区域的选择阀。驱动方式有电磁驱动，气动驱动和机械手动驱动等。控制方式分自动、手动和应急制动。
    3.4.4.2  电磁驱动装置的电气连接线应沿固定灭火剂贮存容器的支、框架或墙面固定。
    3.4.4.3  拉索式手动驱动装置包括：保护箱、拉线盒、拉线手柄、钢丝绳和手动阀。钢丝绳应设套管并内外防腐。拉索转弯处采用专用导向滑轮。套管及保护盒应固定牢靠。
    3.4.4.4  安装以物体重力为驱动力的机械驱动装置时，应保证重物在下落行程中无阻挡，其行程应超过阀开启所需行程25mm。
    3.4.4.5  气动驱动装置由氮气瓶、铜管和压力启动阀等组成。氮气瓶安装与药剂钢瓶安装基本相同，铜管采用扩口器扩口用索母等接头零件连接。铜管安装应横平竖直、固定支架间距及平行管道固定夹间距均不宜超过0.6m，安装后应进行气压严密性试验，试验压力不应低于氮气瓶内的贮存压力，稳压5分钟，不掉压为合格。
    3.4.5  压力开关安装：压力开关的作用是在系统工作时受压动作从而反馈工作状态信号，一般在集流管的末端锥丝安装，或在管接头连接件上锥丝安装。
    3.4.6  喷嘴安装：喷嘴开孔规格与开孔朝向必须满足设计要求，安装时应采用专用扳手。
    3.5  系统调试及功能验收：
    3.5.1  气体灭火系统安装完应按防护区总数（不足10个按10个计）的10%进行模拟喷气试验。喷气的区域应做好防护措施。试验结果应满足设计要求。
    3.5.2  卤代烷灭火气体应采用氮气进行模拟试喷，氮气瓶充装压力不应低于药剂钢瓶贮存压力，且容器结构、型号、规格应相同，数量不少于药剂瓶的20%，且不得少于l个。
    3.5.3  二氧化碳灭火系统应采用二氧化碳灭火剂进行模拟喷气试验，试验采用的容器数应为防护区实际使用药剂贮存容器总数的10%，且不得少于1个。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    系统管道压力试验结果必须符合设计要求。交工前必须进行吹扫。
    4.2  基本项目：
    系统管段长度及走向、喷头位置及喷口朝向必须符合设计要求。
    4.3  允许偏差项目：
    喷头支管固定支架距离喷头间的管段长度不大于500mm。
5  成品保护
    安装好的气瓶室应有专职人员管理，以防操作失误导致误喷。
6  应注意的质量问题
    6.1  管道镀锌层被管锥咬坏，原因是管钳破旧，卡不紧造成。
    6.2  钢瓶运输时损坏涂漆层。原因是没有采取保护措施。
7  质量标准
    同6—3“室内自动喷水灭火系统安装工艺标准”。